鎮江京杭運河特大橋主跨工程實施性施工組織設計1.編制依據1.1京滬高速鐵路土建工程總價承包施工合同（ＪＨＴＪ－５）；1.2新建京滬高速鐵路土建工程JHTJ-5標段施工總價承包招標投標文件技術分冊；1.3中鐵第四勘察設計院設計的鎮江京杭運河特大橋施工圖；1.4現場施工調查資料； 1.5《新建時速300～350公里客運專線鐵路設計暫行規定》（鐵建設[2007]47號）；1.6《客運專線鐵路軌道工程施工質量驗收暫行標準》（鐵建設[2005]160號）；1.7《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》（鐵建設[2005]160號）；1.8《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設[2005]160號）；1.9《鐵路混凝土工程施工技術指南》（TZ210-2005）（經規標準[2005]110號）；1.10《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》（TZ213-2005）（經規標準[2005]110號）；1.11《鐵路鋼梁制造規范》（TB10212-2004）；1.12《建筑鋼結構焊接規程》（JGJ81-2002）；1.13《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB/T8923-88)1.14《橋梁用結構鋼》(GB/T714-2000)1.13《鋼結構工程施工及驗收規范》（GB50205-95）；1.14《鐵路工程施工安全技術規程》（上）（TB10401.1-2003）；1.15《鐵路工程施工安全技術規程》（下）（TB10401.2-2003）；1.16《國家一二等水準測量規范》（GB/T12897-2006）；1.17《客運專線無碴軌道鐵路工程測量暫行規定》(鐵建設[2006]189號)；1.16現行鐵路施工、材料、機具設備等定額；1.17國家、鐵道部、江蘇省有關安全、環境保護、水土保持等方面的法律、法規、條例、規定。2.編制范圍新建京滬高速鐵路土建工程五標段鎮江京杭運河特大橋DK1099+837.1～DK1100+198.9段主跨（90+180+90）范圍內的鉆孔樁基礎、承臺、墩身及上部結構連續梁拱工程。本工程關鍵過程為鋼管拱肋的安裝。3.工程概況及主要工程數量3.1.工程概況鎮江京杭運河特大橋主跨位于鎮江丹徒區辛豐鎮境內，京杭大運河主要為航運與灌溉的河道，現狀航道等級為Ⅳ級，規劃航道等級Ⅲ級，通航凈空為90m×7.5m。京杭大運河與長江相連，也是太湖流域主要的排洪河道，橋位處河道彎曲，高速鐵路與河道主流交角45o。基礎主墩采用15根φ2.2m鉆孔樁，樁長64.5m及67.5m，雙層承臺厚7m；邊墩采用11根φ1.25m鉆孔樁，樁長橋墩為鋼筋混凝土圓端形實心橋墩，主墩高9.5m、13.5m；邊墩高3m3.2.主要工程數量鎮江京杭運河特大橋主要工程數量表序號工程名稱單位數量備注1樁基鉆孔灌注樁根522承臺個43橋墩個44懸臂施工連續梁m361.65懸臂施工連續梁主梁混凝土m3104936鋼管混凝土拱拱肋ｔ6507鋼管混凝土拱吊桿ｔ608鋼管混凝土拱拱肋及拱腳混凝土m311683.3.工程特點本工程主要特點為跨京杭運河連續梁－拱組合結構施工工藝復雜，跨度大，技術含量高，施工難度大，控制全線工期。3.4.自然地理條件3.4.1.氣象、水文特征（1）氣象條件橋址處屬亞熱帶海洋性季風氣候，全年寒暑變化明顯，溫和濕潤，四季分明。年平均降雨量在600～1400mm左右，60%降雨主要集中在6～8月份。年平均氣溫在11～16℃，極端最高氣溫為40℃，最冷月平均氣溫在1～5℃左右，沿線土壤最大凍結深度0.3m以下。（2）水文特征地下穩定水位埋深一般0.5-3.5m，最大6.5m，標高一般5-20m，最大27.21m。空隙潛水年幅大致0.5-1.0m。3.4.2.主橋位于抗震設防烈度Ⅶ度區域，地震動峰值加速度0.10g，地震動反應譜特征周期為0.35S。3.5.交通運輸條件鐵路運輸可通過京滬鐵路到達鎮江站，本工程所在地公路交通運輸十分便利，主要交通干線有滬寧高速、溧揚高速、G312國道、Ｓ338省道、S241省道，鄉鎮公路四通八達，可到橋位附近。水路運輸主要通過運河，橋位附近有碼頭，可以利用。4.施工總體方案4.1.施工組織機構4.1.1.以一流的技術、一流的管理、一流的裝備，實現科技創新、管理創新、制度創新，確保工程高質量，一次開通初期運營時速300km/h，建成世界一流高速鐵路。4.1.2.管理組織機構和施工任務劃分（施工項目經理部對工程全面履約負責。項目部常務副經理謝大鵬負責全面工作，十四工區具體實施,十四工區隊長汪德志、副隊長蒲瑞光負責本橋現場施工管理工作，總工程師劉利軍負責本橋技術管理工作，工程部（負責人：趙寶典）負責本橋的測量放樣、技術交底、內業資料整理與竣工資料編制、計量與計劃統計；技質部（負責人：張友建）負責本橋的質量和安全工作；機械物資部（負責人：王鳳起）負責本橋的設備維修保養以及施工材料采購工作；財務部（負責人：劉衛鋒）負責本橋的財務管理工作；后勤部（負責人：張旭東）負責橋的后勤供給保障工作。綜合辦公室（負責人：周建軍）負責征地拆遷、對外協調等工作。按專業下設四個作業分隊。一分隊負責鉆孔樁作業施工，二分隊負責承臺及墩身施工，三分隊負責連續梁懸灌施工，四分隊負責鋼管混凝土拱肋施工。中鐵三局京滬高速鐵路土建工程五標段項目經理部第十四工區中鐵三局京滬高速鐵路土建工程五標段項目經理部第十四工區隊長：汪德志副隊長：蒲瑞光副隊長：董俊總工：劉利軍工程部負責人趙寶典安質部負責人張友建財務部負責人劉衛鋒機物部負責人王鳳起后勤部負責人張旭東綜合辦負責人趙寶典中鐵三局京滬高速鐵路土建工程五標段項目經理部第十四工區隊長：汪德志副隊長：蒲瑞光副隊長：董俊總工：劉利軍工程部負責人趙寶典技質部負責人張友建財務部負責人劉衛鋒機物部負責人王鳳起后勤部負責人張旭東綜合辦負責人周建軍中鐵三局京滬高速鐵路土建工程五標段項目經理部第十四工區隊長：汪德志副隊長：蒲瑞光副隊長：董俊總工：劉利軍工程部負責人趙寶典技質部負責人張友建財務部負責人劉衛鋒機物部負責人王鳳起后勤部負責人張旭東綜合辦負責人周建軍4.2.大臨工程的分布及總體方案4.2.1大臨工程的分布本特大橋砼采用集中攪拌，本橋運河西側計劃使用在DK1095＋400處設置的砼攪拌站拌合混凝土，運河東側計劃使用在DK1106＋220處設置的砼攪拌站拌合混凝土，混凝土采用罐車運輸。設１個鋼結構拼裝場，位于DK1100+200線路左側便道面層采用級配碎石路面結構，路基面寬３.5m，厚20cm4.2.2總體設計本工程共設置２個變壓器，變壓器型號為500KVA。具體位置為DK1099+400線路右側和DK1100+200線路左側。4.4.施工用水4.5.施工測試4.5.1.施工測量體系為確保測量工作能夠切實有效地實施，建立測量體系，做到組織有序、及時復核、及時檢查、資料齊全。本橋的測量工作由項目專業測量工程師總負責，并配合工程部、技質部制定測量工作計劃，并向測量組下達測量任務。測量組主要負責具體的測量工作，包括協助交接樁、對項目部提供的控制樁進行復測、加密控制點的布設與檢查、具體結構物的放樣與檢查、測量資料的記錄與整理、編制測量報告。4.5.2.施工測量的一般要求（1）在施工測量中，嚴格遵守鐵路工程測量規范的規定，保證施測精度。（2）做好本工程的施工測量，全橋控制測量采用GPS測量，GPS測量沿全橋線路分別布點，組成控制網，對全橋進行控制。（3）根據工程需要布設控制點，并做好標志。精密水準點和平面控制網點的埋設，采用普通混凝土或水準標石，布設在與施工干擾小且不受破壞的地方，要保證控制點在整個施工中不產生位移及破壞。（4）同時加強對三角網點、水準網點和自行布設的控制點的保護和檢查。測量原始記錄、資料、計算、圖表做到真實完整，并由專人妥善保管。工程施工中，按設計圖紙進行中線、高程測量，確保中線、水平準確無誤；工程完工后，及時與相鄰構造物進行貫通測量，搭接閉合，并向監理工程師提交測量竣工資料。（5）加強測量復核管理。為杜絕測量事故的發生，建立測量復核管理制度，外業測量資料必須經過第二人復核，內業測量成果必須二人獨立計算，相互核對無誤才能交付使用，未經第二人計算復核并確認無誤的資料嚴禁使用，并加強設計資料、樁橛、測量方法的復核。（6）所有測量成果必須符合《客運專線無碴軌道鐵路工程測量暫行規定》的要求。4.5.3.平面控制測量利用全站儀進行平面定位測量。根據設計提供的控制點和實地地形情況布設精密控制網，并保證大橋橋頭附近有兩個或以上的精密控制網。為保證橋梁墩位、樁孔施工的精度，所設的精密控制網應與橋梁相鄰建筑物的控制測量同時組成三角導線復合測邊測角網進行聯測。4.5.4.高程控制測量根據設計單位提供的水準控制點，利用電子水準儀對管內全線控制樁高程進行一次施工復測，復測成果經平差后作為施工水準測量依據。同時對水準點控制網進行加密，確保本工程高程測量的需要。4.5.5.測量儀器的管理測量儀器實行統一管理制度，測量儀器由項目部統一管理，建立保管、使用、維修制度。各種測量儀器、量具按計量部門有關規定定期進行計量檢定，做好日常保養工作，保證狀態良好，建立測量設備臺帳，準確記載檢定維修情況。4.6.內業資料施工中本著資料與施工現場保持同步的原則，在日常的施工當中由專人對資料進行收集、整理、并按照京滬高速鐵路建設指揮部下發的資料編制辦法及時進行收集歸檔，確保工程結束時能將竣工資料及時移交。4.7.施工程序施工程序流程圖為：征地拆遷——場地清理——測量放線——現場核對——開工報告——工程實施——施工自檢——報檢簽證——試驗檢測——質量評定——工程驗收——土地復耕——工程保修5.施工方法及工藝5.1.施工方案本工程320#主墩位于鎮江京杭大運河岸邊，施工時先筑島施工鉆孔樁，再下鋼板樁圍堰施工承臺。基礎鉆孔樁采用沖擊鉆機施工，每墩安排兩臺鉆機，兩墩同時施工。橋墩混凝土一次澆筑成型。兩邊墩位于陸地，按常規方法施工。（90＋180＋90）m預應力混凝土連續梁拱采用“先梁后拱”的施工方法，主要施工步驟如下：利用掛籃懸臂澆筑主梁；合攏主梁邊孔，拆除臨時支墩；合攏主梁中孔；以橋面為工作面，支架拼裝鋼管拱肋；依次灌注拱肋上弦管、下弦管、綴板內混凝土；按指定次序張拉吊桿，調整吊桿力；施工橋面系；調整吊桿力到成橋設計索力。施工過程中高度重視連續梁—拱組合結構的連續梁與常規連續梁結構的差異，根據設計分段及節段重量設計掛籃，掛籃設計應考慮吊桿錨固橫梁的影響。連續梁各節段施工過程中，精確布置鋼管拱的各類預埋件和預留孔。加強線形控制是本連續梁施工中的關鍵問題，在采取措施消除墩旁支架和掛籃的非彈性變形、檢驗彈性變形量的基礎上，施工前必須對各節段施工引起的撓度詳細計算，并在施工加強線形監測，結合各節段實際測量結果，調整掛籃立模高度，確保梁體合龍后符合設計線形。5.2施工方法及工藝5.2.1.樁基礎5.2.1.1.施工準備根據設計地質情況主橋墩319#墩及320#墩選用120KN的沖擊鉆機進行鉆孔樁施工。過渡墩318#墩及321#墩選用不小于60KN的沖擊鉆機進行鉆孔樁施工。320#墩主墩鉆孔樁施工前首先進行筑島施工，在水中打入長度不小于6米的木樁，入土深度不小于3米，木樁與承臺的輪廓間距不小于6米。木樁打完聯成一片后，在內側掛兩層防水彩條布，緊靠木樁采用草袋圍堰筑島施工，島面比施工水位高2m。背水側填非滲水土，圍堰自上游往下延伸直至合龍，圍堰做好后及時填芯筑島，筑島出水面后加強碾壓。草袋圍堰的主要填料為粘性土，堰頂寬取1～2米，內側邊坡坡率取1:0.2～1:0.5，外側邊坡坡率取1:0.5～1:1。用草袋盛裝松散粘性土，裝填量為袋容量的1/2～2/3，袋口用細麻線或鐵絲縫合，施工時將土袋平放，上下左右互相錯縫堆碼整齊，水中土袋用帶鉤的木桿鉤送就位。采用砂性土裝袋時，采用兩側堆雙層草袋，中間設粘土心墻結構。施工中草袋圍堰堆碼后，先行抽水，掏挖完內圈圍堰位置處的透水層土體，然后堆碼內圈圍堰土袋，內外堰之間填筑粘土心墻，防止水塘底漏水。5.2.1.2.樁位測量在全橋布設、加密導線控制網，使用全站儀準確測設墩位及鉆孔樁位，用標準鋼尺檢查各樁位之間關系符合設計及規范要求后,設騎馬樁,將樁中心引至不受施工影響的位置并護樁。5.2.1.3.護筒制作及埋置鉆孔前在孔口設置堅固、不漏水的鋼護筒。鋼護筒內徑大于鉆頭直徑40cm。護筒頂面高出施工水位或地下水位2m護筒頂面中心與設計樁位中心偏差不得大于5cm5.2.1.4.泥漿的制備在墩附近設置泥漿池、沉淀池；322墩開挖泥漿池有困難，可采用鋼結構制成的泥漿箱、沉淀池或泥漿船，廢棄的泥漿及棄碴用船或汽車外運于指定棄碴點，不得排入運河。泥漿性能指標，按鉆孔方法和地質情況確定，應符合下列規定：泥漿比重：泥漿比重不大于：砂黏土為1.3，大漂石、卵石層為1.4。黏度：一般地層16～22s，松散易坍地層19～28s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。為提高泥漿粘度和膠體率，在泥漿中摻入適量的碳酸鈉、燒堿等，其摻量須經試驗確定。造漿后要試驗全部性能指標，鉆孔過程中將隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表。5.2.1.5.鉆孔施工考慮到本工程工期十分緊張，每個主墩安排兩臺沖擊鉆機同時施工，鉆孔順序采用最大間距跳著施工，以減少對相鄰樁基的影響。安裝鉆機前，底架墊平，保持穩定，不得產生位移和沉陷。沖鉆機頂端用纜風繩對稱拉緊，鉆頭或鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于5cm。鉆機中心應對準樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。鉆機定位后，底座必須平整，穩固，確保在鉆進中不發生傾斜和位移。在鉆頭錐頂和提升鋼絲繩之間設置保證鉆頭轉向的裝置，以防產生梅花孔，保證鉆進中鉆具的平穩及鉆孔質量。鉆孔時，孔內水位須高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m鉆孔時，起、落鉆頭速度要均勻，不得過猛或驟然變速，孔內出土不得堆積在鉆孔周圍。鉆孔作業連續進行，因故停鉆時，有鉆桿的鉆機必須將鉆頭提離孔底5m以上，其他鉆機必須將鉆頭提出孔外，孔口必須加護蓋。鉆孔過程中要經常檢查并記錄土層變化情況，并與地質剖面圖核對。鉆孔到達設計深度后，對孔位、孔徑、孔深和孔形進行檢驗，并填寫鉆孔記錄表。孔位偏差不得大于5cm①開鉆時先在孔內澆筑泥漿，泥漿相對密度等指標根據土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。護筒底腳以下2m～4m范圍內土層松散，可采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。待鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常沖擊。在開孔階段4～5m，為使鉆渣擠入孔壁，減少掏渣次數，正常鉆進后及時掏渣，確保有效沖擊孔底。②在鉆進過程中，注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進速度。沖程應根據土層情況分別確定：一般在通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類的土層中采用大沖程；在通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中時采用中沖程，沖程過大，對孔底振動大，易引起坍孔；在通過高液限粘土，含砂低液限粘土時，采用中沖程；在易坍塌或流砂地段用小沖程，并提高泥漿的粘度和相對密度。在通過漂石或巖層，如表面不平整，先投入粘土、小片石等，將表面墊平，再用鉆頭進行沖擊鉆進，防止發生斜孔、坍孔事故；如巖層強度不均，易發生偏孔，采用上述方法回填重鉆；必要時投入水泥護壁或加長護筒埋深。在砂及卵石類土等松散層鉆進時，可按1：1投入粘土和小片石（粒徑不大于15cm），用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊2～3次。若遇有流砂現象時，宜加大粘土減少片石比例，力求孔壁堅實。當通過含砂低液限粘土等粘質土層時，因土層本身可造漿，應降低輸入的泥漿稠度，并采用0.5m的小沖程，防止卡鉆、埋鉆。松放鋼絲繩均勻適度。在松軟土層每次松繩5cm～8cm，在密實堅硬土層每次松繩3～5cm，防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損壞，松繩過多，則會減少沖程，降低鉆進速度。為正確控制鉆頭的沖程，在鋼絲繩上油漆長度標志。③鉆孔施工中，在密實堅硬地層每小時純鉆進尺小于5cm～10cm，松軟地層每小時純鉆進尺小于15cm～30cm時，進行取渣。取渣后及時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度，投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。每鉆進1m掏渣時，均要檢查并保存地層渣樣，記錄土層變化情況，遇地質情況與設計發生差異及時報請設計及監理單位，研究處理措施后繼續施工。④鉆孔作業連續進行，因故停鉆時，必須將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。在取渣或其他原因停鉆后再次開鉆，由低沖程逐漸加大到正常沖程以免卡鉆。⑤鉆進過程中，始終保持孔內水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于護筒頂面0.3m以防溢出。孔底沉碴及豎直度檢查。Ａ、孔徑、孔形、孔位中心及豎直度可采用自制籠式探孔器入孔檢查，籠式探孔器用φ8和φ20鋼筋制作，外徑等于設計樁徑，長度等于4～6倍樁徑，檢查時，將探孔器吊起，使籠子中心與孔位中心，吊繩保持一致,緩慢放入孔內，上下通暢無阻表明鉆孔合格，如中間遇阻則鉆孔有縮徑或孔斜現象，必須采取措施消除。孔深采用標準測繩檢測。B、對孔徑、孔深、孔位、豎直度及孔深進行檢查確認合格后，經監理工程師認可后進行清孔。澆筑水下混凝土前允許沉渣厚度滿足設計及規范要求，換漿法適用于正、反循環旋轉鉆孔。不論采用何種方法清孔，在抽渣或吸泥時都要及時向孔內加注清水或新鮮泥漿，保持孔內水位。清孔應達到以下標準：孔內排出、抽出或撈出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。孔底沉碴用兩次測錘檢測，一次測錘采用圓柱形平底測錘，底部直徑13～15cm，長度3～5cm，質量3～5kg。二次測錘在一次測錘相同位置進行測量，采用錐形錘，錘底直徑3～5cm，上部直徑13～15cm，長20～22cm，質量4～6kg。兩次檢測后進行測長對照，長度差柱樁控制在5cm之內，摩擦樁控制在20cm之內，沉碴厚度滿足要求。5.2.1.6鋼筋籠制做及安裝鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，應符合鐵道部現行混凝土與砌體相關施工標準的有關規定，鋼筋籠主筋與加強箍筋必須全部焊牢并清除焊渣，主筋與箍筋聯接宜采用點焊，若主筋較多時可交錯點焊和綁扎，在樁身配筋范圍內每隔2米設置一道加強箍筋增加鋼筋籠整體剛度，在加強筋四周對稱設置4個定位鋼筋，確保鋼筋籠與孔壁的保護層厚度。鋼筋籠制作可根據其長度采用分節制作吊裝入孔。分節制作的節數及長度視鋼筋籠總長而定。節段鋼筋籠主筋應預先計算及配筋以確保同一截面的主筋接頭率滿足設計及規范要求，節段鋼筋籠成型并經檢查合格后，由吊車吊起第一節鋼筋籠，下至最后一根加強筋斷面時，用兩根鋼管平等對穿其中，壓在孔口兩側枕木上，再將第二節鋼筋籠穩定吊起使其中心與第一節鋼筋籠中心及樁孔中心重合，使計算好的兩主筋接頭對正，接頭采用單面搭接焊連接。聲測管接縫處采用大一型號的鋼管連接并焊接，為確保砼灌注時不進漿，聲測管全部進行砼灌注前試水。鋼筋籠吊裝入孔后不影響清孔時，應在清孔前進行吊放。吊裝時，嚴防孔壁坍塌。鋼筋籠入孔后須準確、牢固定位，鋼筋骨架在承臺底以下長度偏差不大于±10cm，鋼筋骨架直徑不大于±2cm，鋼筋骨架垂直度不大于1%5.2.1.6混凝土灌注A、水下混凝土導管I、鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應為30cm。導管管節長度，中間節為2m等長，底節可為4m，漏斗下用1mII、導管使用前必須進行試拼和試壓，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，連接時連接螺栓的螺帽在上；試壓壓力為孔靜水壓力的1.5倍。III、導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤宜加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。有條件時采用有防松裝置的螺旋絲扣型接頭。B、水下混凝土灌注水下混凝土澆筑，除符合鐵道部現行混凝土與砌體相關施工標準的有關規定外，還要符合下列規定：I、混凝土的初存量滿足首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當加大。漏斗底口處必須設置嚴密、可靠的隔水裝置，該裝置必須有良好的隔水性能并能順利排出。II、水下混凝土應連續澆筑，中途不得停頓。并盡量縮短拆除導管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不得太長，須在6小時內澆筑完成。混凝土澆筑完畢，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒在混凝土初凝前拔出。III、在澆筑混凝土過程中，測量孔內混凝土頂面位置，保持導管埋深在1～3m范圍。當混凝土澆筑面接近設計高程時，用鋼筋直接接觸的方式確定混凝土的頂面位置，保證混凝土頂面澆筑到樁頂設計高程以上1.0m左右。IV、在澆筑水下混凝土前，必須填寫《成孔檢查記錄表》和《鉆孔檢驗批質量驗收記錄表》，在澆筑水下混凝土過程中，要填寫《鉆孔樁內澆筑水下混凝土記錄表》。V、水下混凝土澆筑過程中，發生導管漏水或拔出混凝土面、機械故障或其他原因，造成斷樁事故，須重鉆或與有關單位研究補救措施。VI、樁基按設計要求預埋聲測管，砼達到一定設計強度以后進行超聲波檢測。5.2.1.7常見事故的預防和處理序號類別產生原因預防和處理措施1坍孔1）泥漿比重不夠及其它性能指標不符合要求，使孔壁未能形成堅實泥皮；2）護筒埋置太淺，下端孔口漏水；3）由于掏渣后未及時補充水或泥漿或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失造成孔內水頭不夠；4）松散砂層中進尺太快。1）在松散砂層中鉆進時要嚴格控制進尺，投入粘土膏、卵石等擠入孔壁起護壁作用。2）發生孔口坍塌時，拔出護筒用粘土回填，重新埋設再鉆。3）發生孔內坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到孔處以上1~2m，待沉積物密實后再鉆。2鉆孔傾斜1）鉆孔中遇有較大孤石；2）在有傾斜度的軟硬地層交界處鉆頭受力不均；3）擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方；4）鉆機底座不水平，鉆桿彎曲。1）遇孤石或傾斜的軟硬地層鉆進時，低速鉆進，控制進尺。2）經常檢查鉆機底座水平、鉆桿接頭，并及時調正。3擴孔孔壁坍塌局部擴孔不影響鉆進至設計標高可不處理；若擴孔后繼續坍塌，按坍孔處理。4縮孔鉆錐嚴重磨耗或軟塑土遇水膨脹及時焊補鉆錐，上下反復掃孔以擴大孔徑。5掉鉆落物1）卡鉆時強扭；2）鉆桿疲勞斷裂；3）操作不當。1）開鉆前清除孔內雜物，用電磁鐵或其它方法。2）經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。3）采用打撈鉤，打撈叉吊出。6卡鉆1）形成了梅花孔；2）鉆頭磨耗未及時焊補；3）遇孔內掉入物體卡住鉆頭。1）經常檢查轉向裝置防止失靈；2）經常測定泥漿比重，防止泥漿太稠增大阻力；3）采用較大沖程、低速度，使鉆錐有足夠時間變換位置；4）用沖吸的方法將卡住的鉆頭周圍的鉆渣松動后取出。C、鉆孔樁施工工藝流程圖5.2.2.承臺樁基砼強度達到設計及規范要求后進行承臺施工，承臺施工主要包括：鋼板樁圍堰、基坑開挖、鋼筋綁扎、模板安裝、混凝土灌注、養護拆摸及基坑回填。主墩承臺挖深超過7m，采用鋼板樁支護。5.2.2.1.施工準備（1）技術放線測定基坑四周邊線及地面標高。（2）核對設計提供地質資料，并根據每個墩（臺）現場鉆孔地質資料、計算開挖深度確定開挖坡度和支護方案，定出開挖范圍。（3）根據開挖四周地形，做好地面防水、排水工作。（4）根據設計的棄碴要求，確定棄碴場地并預留回填土，待承臺施工完成后用預留土回填。（5）嚴格按設計要求鋪筑機動車道路及場地平整，以滿足施工及環保要求。（6）準備基坑開挖后所需的遮陽防雨器具。（7）準備基礎混凝土澆注所需材料及機具設備。5.2.2.2鋼板樁支護（1）鋼板樁采用拉森Ⅳ型，樁長12m，鋼板樁支撐按懸臂式設計，嵌入深度7m考慮，在垂直方向上口設一道橫撐，支撐材料采用φ60cm，壁厚10mm鋼管；支撐與鋼板樁之間的孔隙用木板墊實，并將支撐與鋼板樁聯接牢固。（2）支撐應經常檢查。當發現支撐構件有彎曲、松動、移位或劈裂等跡象時，應及時處理。雨期時期應加強檢查。（3）支撐的施工質量要求：①支撐后，溝槽中心線每側的凈寬不應小于施工設計的規定；②橫撐不得妨礙下管和穩管；③安裝應牢固，安全可靠；④鋼板樁的軸線位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5％。⑤上下基坑應設安全梯。鋼板樁支護材料用表（一個承臺）序號材料名稱單位數量備注1拉森Ⅳ型m/根2856/238根2拉森Ⅳ型m/根48/4拐角鋼板樁3φ60.9鋼管m257.6壁厚4.5mm445號工字鋼橫撐m72545號工字鋼支撐m88.26支撐鋼板m22810mm厚5.2.2.3土方開挖第一層（3m范圍）土方開挖采用機械開挖，然后插打鋼板樁，進行支撐結構施工，支撐結構施工后采用EX－220伸縮長臂液壓挖掘機、人工配合開挖剩余部分基坑土方。基坑開挖程序：測量放線→第一層開挖→插打鋼板樁→安裝支撐→第二層開挖→留足預留→人工清底深基坑開挖方案示意圖深基坑開挖方案示意圖（6）鑿樁工作與人工清理基坑同步進行，鑿樁設備采用空壓機帶動風鎬工作，鑿除至設計標高頂10~20cm，然后人工用鏨子鑿除樁頭至設計標高，樁頭按施工縫處理并清理干凈。每樁均經過自檢合格后報監理工程師檢查，合格后用人工進行整平，清除底部淤泥，澆筑砼墊層，然后進行放線定位。5.2.2.4.鋼筋制作及綁扎鋼筋在工棚內按圖紙設計尺寸，集中下料、加工后用裝載機及拖車運至施工現場，在基坑內現場綁扎，鋼筋安裝按圖紙設計的位置及先后順序進行綁扎，鋼筋接頭、接頭間距滿足設計及規范要求，鋼筋與基底及模板之間用水泥沙漿墊塊支墊，其強度不低于設計的混凝土強度，墊塊互相錯開，分散布置，鋼筋骨架綁扎完成后，保證其設計位置正確,無傾斜扭曲，按圖紙設計預埋墩身鋼筋，鋼筋安裝誤差符合規范要求。為了減少承臺大體積砼的溫度應力,需在承臺內部預埋2～4層冷卻管，當砼澆注到冷卻管底層時接通冷卻循環水,設測溫孔并做好記錄，冷卻管接頭全部焊接，砼澆注前要試水。5.2.2.5.模板安裝（1）承臺模板安裝前，技術人員核對基底處理結果，及樁身檢查情況，樁頂高程，并放出承臺模板安裝控制線(承臺四周邊線外引5cm～10cm)。承臺模板全部采用組合鋼模板進行拼裝，模板底部墊平，模板安裝平整光滑，均勻、滿涂脫模劑，接縫嚴密并用泡沫填充，模板固定采用外側鋼管豎向1m間隔，橫向雙根0.7m間隔，拉筋穿過模板伸入模板外側橫向雙根鋼管中，用螺帽壓住燕尾扣固定，固定距離為0.7m，模板頂部用鋼管配合扣件鎖定、對拉，模板底部用砼封底以防止漏漿，模板安裝位置、尺寸、高程符合設計和規范要求，每豎向鋼管處上下處用方木支承，支承基底應穩固，并用木楔塞緊。模板的平面尺寸、軸線偏位、相鄰模板高差滿足設計及規范要求。混凝土拆模時的強度符合設計要求，側模在強度達到2.5MPa以上，且達到其相應的抗凍強度以后方可拆除模板，且其表面的轉角無因拆模而受損的現象發生。（2）拆模按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。混凝土表面與環境的溫差不得大于15℃，當溫差在10℃以上15℃以下時，拆摸后的混凝土表面采取臨時覆蓋措施。拆除模板時，不得影響混凝土的養護工作。拆模后的混凝土結構在混凝土獲得100%的實際強度后方可承受全部設計荷載。5.2.2.6混凝土灌注:（1）模板安裝，鋼筋布置經檢查合格后，開始進行承臺混凝土施工。灌注混凝土要水平分層連續進行，混凝土采用插入式振搗器振搗，水泥、砂、碎石、粉煤灰、外加劑，配合比，塌落度等各項參數指標選定后，采用混凝土拌和站集中攪拌，攪拌順序、攪拌時間、投料量等按混凝土施工作業指導書要求操作。（2）混凝土運輸：混凝土運輸采用混凝土攪拌運輸車，在行進中，以2～4r/min的轉速攪動。卸料前以常速再次攪拌。混凝土攪拌運輸車具有保溫、隔熱、防寒措施，須用隔熱布包裹，運輸時間縮短，并減少中間倒運，使用中經常清除容器中粘附的硬化混凝土殘渣，混凝土在倒裝、分配或灌注時采用漏斗、串桶或滑槽等器具。（3）混凝土澆注：混凝土澆筑采用水平分層澆筑，318、321號墩一次澆筑成形，319、320號墩二次立模、澆筑成形。插入式振搗器振搗，每層厚度不大于30cm。混凝土澆注過程中有專人負責檢查墩柱鋼筋位置。混凝土一次性澆筑完畢，覆蓋并委派專人經常灑水養護，養護期一般不少于7d。承臺混凝土澆筑分層示意圖澆筑混凝土之前，必須清除鋼筋上的油漬及基底、模板上的雜物，并檢查模板的加固情況。混凝土采用泵送灌注。混凝土灌注要水平分層連續進行，分層厚度根據攪拌能力，運輸條件，澆筑速度，振搗能力和構件要求等條件決定。當因故間歇時，其間歇時間根據環境溫度，水泥性能，水灰比，外加劑類型等條件通過實驗確定。當允許時間超過時，按灌筑中斷處理，且留出施工縫，并做好記錄，施工縫的處理必須符合施工要求。混凝土運至承臺基坑時，盡快澆筑，減少熱損失。當發現混凝土失去流動性后，澆筑困難時，不得二次加水拌合使用。基坑底部第一層混凝土澆筑前，按設計要求原則進行處理。插入式振搗器移動間距不得大于振搗器作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土內深度為5～10cm，振搗時間30s并達到以下條件時可結束振搗：混凝土表層開始泛漿、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。混凝土灌注過程中，設專人檢查模板，支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞情況，發現問題及時處理，并做好記錄。當混凝土表面出現泌水時采取措施予以消除，但不得擾動已澆筑的混凝土。混凝土初凝前，混凝土面的提漿，壓實、抹光工作，初凝后終凝之前，進行二次壓光，以提高混凝土抗壓強度，減少縮量。（4）混凝土養生:砼表面二次壓光以后及時用塑料布覆蓋，為防止砼脫水開裂，在塑料布上應再覆蓋兩層草袋，二層草袋迭縫，或用養生布直接覆蓋，由于砼澆筑后第3～4天內部溫度最高，以后逐漸降低，所以覆蓋的拆除不得過早、過快，以10天左右拆除為宜。澆注混凝土過程中及養護時，必須做好基坑排水措施，直至混凝土獲得50%以上的設計強度。當新澆注混凝土的強度未達到1.2MPa以前，不得在承臺混凝土表面來往行人，放機具或架設上層結構用的支撐和模板等設施。5.2.2.7.承臺基坑回填：承臺混凝土拆模養護后，及時進行基坑回填工作。基坑回填時必須排除基坑內積水及挖除淤泥及雜物，土層夯實至承臺混凝土表面相平。待墩身施工完成后及時回填至原地面處，并做出排水坡，防止地表水的下滲。5.2.2.8.承臺施工工藝流程圖承臺施工工藝流程圖樁位放樣樁位放樣基坑開挖樁頭處理樁基檢測墊層施工模板安裝鋼筋綁扎澆注承臺砼砼養生、拆模基坑回填結束樁位放樣樁位放樣草袋圍堰(如需)測量放線埋設冷卻系統和測溫元件（大體積混凝土）5.2.3.承臺砼強度及各項指標達到設計及規范要求后進行墩身施工，墩身形式圓端型實體墩。5.2.3.1.墩身鋼筋制作及安裝墩身的鋼筋在鋼筋場地下料、加工完畢后，運至現場，采用吊車提升，現場綁扎及安裝。鋼筋采用4.5m一個焊接接頭，相臨接頭相錯2m。豎向焊接采用電渣壓力焊，鋼筋焊接在墩身外圍搭設的腳手架上進行，隨著墩身的加高，腳手架支撐與已澆混凝連接，以保證其整體穩定。鋼筋綁扎按逐點改變方向（8字形）交錯綁扎，或按對角線（十字形）方式綁扎。除設計有特殊規定外，墩柱箍筋與主筋垂直。墩身、柱中的豎向鋼筋搭接時，轉角處的鋼筋彎鉤與模板成90°。使用插入式振搗器澆筑的截面混凝土柱時，彎鉤與模板的角度最小不小于15°。墩身箍筋接頭的兩端向墩內彎曲，接頭設在與墩的角部主筋相交處，并沿豎直方向交錯布置在鋼筋上。在焊接鋼筋骨架的多層鋼筋之間，必須用短鋼筋支墊，保證位置準確。所用鋼筋及焊接試件必須經實驗監理抽檢合格后方可進行下道工序。5.2.3.2.模板安裝（1）、模板在廠家加工完成后，進行現場試拼，嚴格控制加工質量，作到表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的強度、剛度、穩定性，拆裝方便，接縫嚴密不漏漿。（2）、模板安裝及拆除采用人工配合吊車施工，模板框架、加勁肋采用槽鋼加固。嚴格控制加工質量，作到表面平整，接縫嚴密不漏漿，尺寸偏差符合設計要求。5.2.3.3.砼澆注砼采用攪拌站集中攪拌，罐車運輸，砼采用輸送泵泵送入模。輸送管道沿墩側搭設腳手架垂直布置。模內布設串筒，插入式振搗器搗實。砼澆筑順序按斜向分段、水平分層施工，坍落度控制在8～12㎝為宜。砼入模時注意減少砼崩濺對模板的污染，澆筑速度宜緩，水平厚度控制在15㎝～20㎝，以利于引出氣泡。振搗過程中要求振點均勻，每次插入下層砼10㎝左右，振搗時間以砼表面泛漿不再下沉，模板側邊無氣泡冒出為宜。拆模時注意保護構件棱角。拆模后采用噴灑養護劑養生。5.2.3.4.

5.2.4.預應力混凝土連續箱梁懸臂澆筑5.2.4.1．主梁構造主梁為預應力混凝土結構，采用單箱雙室變高度箱形截面，跨中及邊支點處梁高4.5m，中支點處梁高10.0m箱梁頂寬14.2m，中支點處局部頂寬16.5m；箱梁頂板厚0.42m，中支點處局部頂板厚1.02m，邊支點處局部頂板厚0.72m，；箱梁底寬10.8m，中支點處局部底寬13.8m；底板厚度0.40～1.049m，中支點處局部底板厚1.50m箱梁采用直腹板，腹板厚分0.40m、0.55m、0.70m三種，中支點處局部腹板厚1.30m箱梁共設6道橫隔板，邊支點橫隔板厚1.6m，中支點橫隔板厚4.0m，中孔兩道中間橫隔板厚箱梁于各吊桿處共設18道吊點橫梁，吊點橫梁高分1.5m、1.4m兩種，橫梁厚0.4m。主梁共分79個梁段，邊孔梁段編號為K1’～K18’、K21’，中孔梁段編號為K1～K20，梁拱結合部0號梁段長17m，中孔K20號合攏梁段長3.0m，邊孔K21’直線梁段長6.8m，其余梁段長分3.0m、3.5m、4.0主梁設縱向、橫向和豎向三向預應力。縱向預應力采用19-φj15.24mm、15-φj15.24mm兩種規格的鋼索,配套使用OVM15-19、OVM15-15型錨具，鋼索管道采用內徑φ100mm縱向鋼索均采用兩端張拉，腹板鋼索錨下張拉控制應力σcon=0.75fpk，頂板和底板鋼索錨下張拉控制應力σcon=0.68fpk，鋼索張拉錨固后，鋼索管道均采用抽真空壓漿。主梁橫向預應力采用5-φj15.24mm鋼索,配套使用BM15-5型錨具，鋼索管道采用內徑90×19mm橫向鋼索錨下張拉控制應力σcon=0.70fpk，鋼索張拉錨固后，鋼索管道均采用抽真空壓漿。主梁豎向預應力采用直徑為φ32mm的高強精軋螺紋鋼筋，采用JLM-32型錨具，采用內徑φ45豎向預應力筋順橋向間距一般為0.5m，腹板厚0.70m梁段，橫橋向各腹板布置兩根預應力筋；腹板厚0.55m豎向預應力筋均在梁頂張拉，錨下張拉控制力N=560.9kN。5.2.4.1．施工方法1）施工工藝流程見“連續箱梁施工工藝總流程圖”。2）臨時支墩、永久支座安裝臨時固結通過設置臨時支墩和鎖定支座的方式來實現。臨時支墩采用3個直徑1.5m的鋼筋混凝土墩，墩頂部及底部分別設內徑1.5m長度1m的鋼管套箍，臨時支墩頂部與箱梁間設帶電阻絲的硫磺砂漿夾層，通過電阻絲內通電融化硫磺砂漿即可解除臨時支墩。在臨時支墩頂設塑料薄膜隔離層。永久性支座安裝前，復核墊石標高，確保支座頂面平整，位置符合設計要求。3）墩頂現澆段（0#段）施工墩頂現澆梁段（0#段）采用萬能桿件拼裝落地支架法施工，并將0#段混凝土一次澆筑成型。（1）工藝流程見“墩頂0#段施工工藝流程框圖”。（2）地基處理連續箱梁0#段支架施工前，首先將橋墩0#段處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上。軟弱地基采用換填石灰土或砂礫，分層夯實。然后澆筑C15混凝土基礎，以減小沉降量，同時做好地基排水，防止雨水或砼澆筑和養生過程中滴水對地基的影響。主墩連續箱梁0#段支架直接搭設在承臺上。（3）支架設計支架設計進行支架剛度和穩定性驗算、地基允許承載力的驗算、地基沉降的驗算，各項驗算指標符合規范要求后按設計圖進行支架搭設。（4）支架搭設連續箱梁0#段支架采用萬能桿件拼裝而成。0#段支架結構見“0#段支架施工方案示意圖”。

連續箱梁施工工藝總流程圖墩頂現澆段（0#段）施工墩頂現澆段（0#段）施工掛籃拼裝邊跨合龍段安裝鋼筋、立模澆筑砼、張拉、壓漿邊跨現澆段施工安裝永久支座，澆筑臨時支座落地支架搭設、預壓及調整合龍吊架及底模，臨時約束鎖定掛籃靜載試驗循環施工全部懸灌梁段、拆除掛籃邊跨支架搭設及預壓支架、模板拆除、墩梁固結鎖定解除兩邊Ｔ構臨時支座固結，鎖定一側活動永久支座橋面系施工中跨合龍段安裝鋼筋、立模澆筑砼、張拉、壓漿安裝中跨合龍吊架及底模兩懸臂端箱梁臨時約束鎖定解除一側箱梁約束鎖定拆除臨時支座墩頂0#段施工工藝流程框圖拆除模板、支架預應力張拉、壓漿、封錨第一次混凝土澆筑及養護模板加固、調校檢查底模安裝、預壓、調整拆除模板、支架預應力張拉、壓漿、封錨第一次混凝土澆筑及養護模板加固、調校檢查底模安裝、預壓、調整預應力管道安設、加固鋼筋綁扎、內外模安裝普通鋼筋、預應力管道安裝鋼筋、模板加工、各種材料準備托架搭設平整場地、地基處理第二次混凝土澆筑及養護在搭設底模時，按估算預留拱度支好后，按設計或規定要求進行加載預壓。采用砂袋或水箱作加載物，使加載的荷載強度與梁的荷載強度分布一致。當試壓沉降穩定后，記錄各測點的最終沉降值，從而推算出底模各測點的標高，然后卸載。卸完載后，精確測出底模各測點的標高，此標高減去加載終了時的標高，即為支架支撐的回彈值，余下的沉降值為支架系統不可恢復的塑性變形值。根據計算結果，對底模標高進行調整，使預留拱度值更加準確。（6）模板梁底模板：兩端懸臂部分采用大塊鋼模板（掛籃底模），兩懸臂端梁底縱坡的調整，利用調模裝置調整坡度，從而使底模達到坡度要求。外側模：采用大塊鋼模板，在梁變寬部分利用調模裝置調整立模寬度，當內外側模板拼裝后用Φ18對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平0.5米，豎向1.0米布置。頂板底模與外側模連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿。隔墻模板及腹板內模板：均采用定型組合鋼模板現場拼裝，內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用腳手架連接。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墻人洞采用木模板、木支架，頂板臨時人洞模板采用鋼板焊接，支撐用Φ12鋼筋與梁頂板鋼筋網片焊接。端模：端模用自行加工的鋼模板，與內外模及其骨架連接牢固，中間留進人洞方便搗固人員出入，待混凝土澆筑到位后再行補加。(7)鋼筋及預應力孔道安裝、混凝土澆筑及養護、預應力施加、孔道壓漿等工序見后詳述。4）懸灌梁段施工(1)施工工藝流程詳見“懸灌梁段施工工藝流程圖”。全部懸灌梁段施工完畢全部懸灌梁段施工完畢0#梁段支架、模板拆除掛籃拼裝、試壓調整、固定梁段模板、鋼筋綁扎、預應力管道安裝混凝土澆筑混凝土養護預應力筋張拉、管道壓漿封錨拆除掛籃進入下一懸灌梁段施工合攏段施工(2)施工掛籃①掛籃結構施工掛籃采用自行設計制作的液壓菱形掛籃，主要由主桁架、行走及錨固系統、吊帶系統、底平臺系統、模板系統五大部分組成。該掛籃承載能力和剛度大，機械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。②掛籃拼裝掛籃結構構件運達施工現場后，利用塔吊或吊車吊至已澆梁段頂面，在已澆好的0#梁段頂面拼裝，拼裝完畢后，對掛籃施進行預壓，充分消除掛籃產生的非彈性變形，懸灌施工過程中，將掛籃的彈性變形量納入梁段施工預拱度計算。掛籃結構拼裝詳見“掛籃拼裝流程圖”。軌道安裝、錨固軌道安裝、錨固主桁片安裝后錨桿錨固主桁前、后橫梁桁片安裝主桁上下平聯安裝底平臺安裝外模系統安裝內模系統安裝懸吊工作平臺安裝③掛籃靜載試驗掛籃拼裝完畢后，進行荷載試驗以測定掛籃的實際承載能力和梁段荷載作用下的變形情況。荷載試驗時，加載按施工中掛籃受力最不利的梁段荷載進行等效加載，測定各級荷載作用下掛籃產生的撓度和最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力。根據各級荷載作用下掛籃產生的撓度繪出掛籃的荷載—撓度曲線，為懸臂施工的線性控制提供可靠的依據。根據最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力，可以計算掛籃的實際承載能力，了解掛籃使用中的實際安全系數，確保安全可靠。加載方法根據現場的實際條件可采取堆積砂包模擬加載或是采取通過千斤頂和錨固于承臺內的錨錠對拉反壓加載。④掛籃的移動與拆除在每一梁段混凝土澆筑及預應力張拉完畢后，將掛籃沿行走軌道移至下一梁段位置進行施工，直到懸灌梁段施工完畢。箱梁懸灌梁段施工完畢后，進行掛籃結構拆除。拆除順序為：箱內拱頂支架→側模系統→底模系統→主桁架，吊帶系統及行走錨固系統在其過程中交叉操作。箱內拱頂支架采取拆零取出，側模、底模系統采用卷揚機整體吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊機進行拆零。⑤掛籃拼、拆裝注意事項掛籃拼裝、拆除應保持兩端基本對稱同時進行。掛籃拼裝順序操作，作業前對吊裝機械及機具進行安全檢查，在操作過程中地上、空中有專人進行指揮。掛籃的拼裝、拆除是高空作業，每道工序務必經過認真的檢查無誤后方可進行下一道工序。(3)懸臂澆筑施工懸臂澆筑施工主要包括掛籃前移、掛籃調整及錨固、鋼筋及孔道安裝、混凝土澆筑及養護、預應力施加、孔道壓漿六個工序循環進行。懸灌梁段施工長度3～5米，當混凝土強度和彈性模量達到設計要求后進行預應力張拉。①掛籃前移：在前一梁段施工完畢后，解除各吊點，使模板脫離梁體，解除梁上后錨點，進行錨固轉換，行走小車托力轉換在滑道上，通過手拉葫蘆拖拉主桁,掛籃前移動至下一梁段位置。②掛籃調整及錨固：掛籃就位后，先進行主桁梁上錨固轉換給梁體的錨筋上和底籃后錨安裝轉換在梁體上，然后通過測量儀器進行中線、高程測量、定位，通過千斤頂進行標高調整，經過檢查確定合格后，最后進行全面錨固。③鋼筋及預應力孔道安裝、內模安裝、混凝土澆筑及養護、預應力施加、孔道壓漿等工序見后詳述。5）線形控制為確保施工中結構的可靠性和安全性以及保證橋梁線形及受力狀態符合設計要求，對橋梁懸臂施工進行控制。(1)線形控制相關參數的測定①掛籃的變形值施工掛籃的變形通過掛籃荷載試驗測定。在掛籃拼裝后，采用反壓加載法進行荷載試驗，加載量按最不利梁段重量計算確定。分級加載，加載過程中測定各級荷載下掛籃前端變形值，可以得到掛籃的荷載與撓度關系曲線。②施工臨時荷載測定施工臨時荷載包括施工掛籃、人員、機具等。③箱梁混凝土容重和彈性模量的測定混凝土彈性模量的測試主要是為了測定混凝土彈性模量E隨時間的變化規律，即E—t曲線，采用現場取樣通過萬能試驗機進行測定，分別測定混凝土在7、14、28、60天齡期的E值，以得到完整的E—t曲線。混凝土彈性模量和容重的測量通過現場取樣，采用試驗室的常規方法進行測定。④預應力損失的測定本標段橋施工中主要測定縱向預應力鋼絞線的孔道摩阻損失，以驗證設計參數取值和實際是否相符，根據有效預應力計算由預應力施工引起的懸臂撓度。測定時，在預定的測點位置，將波紋管開孔，采用電阻應變片和電阻應變儀測量鋼絞線的實際孔道摩阻損失。⑤混凝土的收縮與徐變觀測混凝土的收縮與徐變采用現場取樣，進行7天、14天、28天、90天的收縮徐變系數測定，在施工初期，采用以前施工中相同或相似條件下同等級混凝土的試驗數據。⑥溫度觀測為了摸清箱梁截面內外溫差和溫度在截面上的分布情況，在梁體上布置溫度觀測點進行觀測，以獲得準確的溫度變化規律。（2）施工預拱度計算在橋梁懸臂施工的控制中，最困難的任務之一就是施工預拱度的計算。箱梁預拱度計算根據現場測定的各項參數由專業程序計算得出。（3）懸臂箱梁的施工撓度控制①根據預拱度及設計標高，確定待懸灌梁段立模標高，嚴格按立模標高立模。②撓度觀測資料是控制成橋線型最主要的依據，在現場成立專門的觀測小組，加強觀測每個節段施工中混凝土澆筑前后、預應力張拉前后4種工況下懸臂的撓度變化。每節段施工后，整理出撓度曲線進行分析，及時準確地控制和調整施工中發生的偏差值，保證箱梁懸臂端的合龍精度和橋面線型。為了盡量減少溫度的影響，撓度的觀測安排在早晨太陽出來之前進行。③合龍前將合龍段兩側的最后2～3個節段在立模時進行聯測，以保證合龍精度。（4）高程監測①高程測點布置與監測安排在每個箱梁節段上布設二個對稱的高程控制點，以監測各段箱梁施工的撓度及整個箱梁施工過程中是否發生扭轉變形。②測量儀器選擇與測量時間安排采用S1精密水準儀來進行高程測量監控，每次的讀數都采用主尺、輔尺觀測，測量時間安排在一天溫度變化較小的時間里觀測。③箱梁懸灌段高程控制程序詳見“箱梁懸臂施工高程控制程序圖”。

進入下一個懸灌段施工定模板高程進入下一個懸灌段施工定模板高程簽立模通知單掛籃定位、立模監理復測已澆各梁段觀測澆筑前高程觀測混凝土澆筑澆注后高程觀測已澆各梁段觀測張拉前高程觀測已澆各梁段觀測預應力束張拉張拉后高程觀測已澆各梁段觀測（5）懸臂施工中的中線控制在0#段施工完后，用測距儀將箱梁的中心點放置0#段上，并在箱梁段未施工前將兩墩0#段上放置的箱梁中心點進行聯測，確認各個箱梁中心點在誤差精度范圍內，進行下一步的箱梁施工測量。測量儀器采用J2級全站儀。箱梁中心線的施工測量，首先是將全站儀安置在0#塊的中心點，后視另一墩0#段中心點，測量采用正倒鏡分中法。為使各箱梁段施工誤差不累積，各箱梁施工段的拉距均以0＃段中心點作為基點進行拉距，在距離超過鋼尺的有效范圍后，另選擇基點。（6）箱梁應力監測為了確保箱梁懸臂施工安全進行，在施工過程中對箱梁控制截面應力狀態進行監測。①儀器及元件選擇應力監測采用鋼弦應變計作為應力傳感元件按測點位置埋置在箱梁混凝土中，其導線引出混凝土面保護好，測量時用頻率接收儀測量其頻率，將頻率換算成應變，最后可得出測點位置混凝土的應力。②應力測點布置墩頂現澆段中心、箱梁懸臂根部、L／8、L／4、3L／8、L／2（其中L為大橋主跨跨度）截面及邊跨端部為控制截面。同時對邊支座反力進行監測。③根據監測結果，可了解施工階段箱梁的受力狀態，保證施工安全。同時，成橋后亦可繼續測量各點應力，驗證大橋的設計承載能力。6）邊跨現澆段施工（1）施工工藝流程見“邊跨現澆段施工工藝框圖”。

邊跨現澆段施工工藝框圖搭設落地支架搭設落地支架墩頂支座安裝鋪設底模堆載預壓（持荷2天卸載）根據預壓結果調整底模標高留設預拱度綁扎底、腹板鋼筋、安裝底、腹板預應力管道支立內、外模搭設架子，支立頂板、翼緣和端頭模板綁扎頂板鋼筋、安裝頂板預應力管道預設合龍段施工預埋件及預留設施混凝土澆筑、養護拆除側模和內模（2）施工方法①地基處理：先將邊跨等高度現澆段處場地推平、碾壓密實，軟弱地基采用換填石灰土或砂礫，分層夯實，然后采用混凝土硬化地面，以減小沉降量，同時做好地基的排水，防止雨水或混凝土澆筑和養生過程中滴水對地基的影響。②支架設計進行支架剛度和穩定性驗算、地基允許承載力的驗算、地基沉降的驗算，各項驗算指標符合規范要求后進行支架搭設。③支架搭設：支架采用萬能桿件。支架搭設后，設縱、橫向斜桿，以確保支架結構穩定。鋪設底模時在底模與分配梁間設置圓鋼管作為滑動層，以確保邊跨合龍臨時束張拉時梁體與支架之間的相對滑動，但在邊跨合龍鎖定前，采取臨時措施限制底模的縱向移動。④支架預壓：按設計預壓重量進行預壓，并進行支架變形觀測。⑤模板：底模、外模采用大塊鋼模板，內、外側模板拼裝后用Φ18的對拉螺桿對拉；內模采用組合鋼模，箱梁內頂板采用鋼管支架支模，鋼管支架直接支撐在底模板上，腳手架底墊同標號的混凝土墊塊，其調模、拆模采用木楔調整完成。⑥混凝土澆筑：采用泵送砼澆筑，砼施工順序由支架中間向支點和懸澆端擴散，以減少支架沉降的影響。7）合龍段施工及結構體系的轉換連續箱梁合龍施工時先合龍邊跨，再合龍中跨。合龍溫度符合設計要求，合龍段兩端懸臂標高及軸線符合設計或規范要求。（1）合龍段施工工藝流程見“合龍段施工工藝框圖”。

合龍段施工工藝框圖連續梁懸灌梁段施工完畢連續梁懸灌梁段施工完畢邊跨掛籃后移邊跨合龍段支架搭設鋪底模，加載預壓邊跨合龍段鋼筋綁扎，預應力管道安裝，合龍鎖定，加水箱配重邊澆注邊跨合龍段混凝土，邊卸水箱配重邊跨合龍段預應力張拉及壓漿臨時固解支座解除，活動支座鎖定，合龍段底模卸載中跨合龍段吊架安裝，加水箱配重鋼筋綁扎，預應力管道安裝，合龍鎖定解除活動支座鎖定邊澆注中跨合龍段混凝土，邊卸水箱配重中跨合龍段預應力張拉及錨固完畢，拆除合龍吊架邊跨現澆段澆筑完畢邊跨現澆段澆筑完畢（2）邊跨合龍施工①施工準備懸臂梁段澆筑完畢，拆除懸臂掛籃；清除箱頂、箱內的施工材料、機具，用于合龍段施工的材料、設備有序放至墩頂；在“T構”兩懸臂端預備配重水箱。②邊跨合龍段支架及模板邊跨合龍段采用萬能桿件支架或吊架立模施工。懸臂梁段澆筑完畢，拆除掛籃，接長邊跨等高度現澆段支架，搭設合龍段支架或安裝吊架，支架的搭設與現澆段要求一樣。外模及底模采用掛籃模板，內模采用組合鋼模。③設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。④普通鋼筋及預應力管道安裝普通鋼筋在地面集中加工成型，運至合龍段綁扎安裝，綁扎時將勁性骨架安裝位置預留，等勁性骨架鎖定后補充綁扎。底板束管道安裝前，試穿所有底板束，發現問題及時處理。合龍段底板束管道采用鋼管或雙層波紋管，管道內穿入鋼絞線芯模，以保證合龍段混凝土澆筑后底板束管道的暢通。其余預應力束及管道安裝同箱梁懸灌梁段。⑤合龍鎖定合龍前使懸臂端與邊跨等高度現澆段臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合龍段混凝土在澆筑及早期硬化過程中發生明顯的體積改變，鎖定時間按合龍段鎖定設計執行，臨時“鎖定”是合龍的關鍵，合龍“鎖定”遵循又拉又撐的原則，即“鎖定”包括焊接勁性骨架和張拉臨時預應力束。支撐勁性骨架采用“預埋槽鋼+連接槽鋼+預埋槽鋼”三段式結構，其斷面面積及支承位置根據鎖定設計確定，合龍時，在兩預埋槽鋼之間設置連接槽鋼，并由聯結鋼板將連接槽鋼與預埋槽鋼焊接成整體，同時注意焊縫設在不同截面處。臨時預應力束按設計布置，臨時預應力張拉噸位按鎖定設計確定，勁性骨架頂緊后進行張拉，臨時束張拉錨固后不壓漿，合龍完畢后將拆除。合龍鎖定布置見“合龍段合龍鎖定布置示意圖”。合龍段合龍鎖定布置示意圖合龍段合龍鎖定布置示意圖臨時預應力束合龍段預埋件焊接勁性骨架⑥澆筑合龍段混凝土合龍段混凝土澆筑過程中，按新澆筑混凝土的重量分級卸去平衡重（即分級放水），保證平衡施工。合龍段混凝土選擇在一天中氣溫較低時進行澆筑，可保證合龍段新澆筑混凝土處于氣溫上升的環境中，在受壓的狀態下達到終凝，以防混凝土開裂，混凝土的澆筑速度每小時10m3左右，3-4小時澆完。=7\*GB3⑦預應力施工合龍段永久束張拉前，采取覆蓋箱梁懸臂并灑水降溫以減小箱梁懸臂的日照溫差。底板預應力束管道安裝時要采取措施保證管道暢通，待合龍段混凝土達到設計規定強度和相應齡期后，先張拉邊跨頂板預應力束,再張拉底板第一批預應力束,按照設計要求的張拉噸位及順序雙向對稱進行張拉。橫向、豎向及頂板縱向預應力施工同箱梁懸灌梁段施工，合龍段施工完畢后，拆除臨時預應力束并對其管道壓漿。=8\*GB3⑧臨時固結支座解除，永久支座鎖定、合龍段底模卸載。（3）中跨合龍①吊架及模板安裝中跨合龍梁段采用合龍吊架施工，合龍吊架和模板采用施工掛籃的底籃及模板系統，施工吊架見“中跨合龍段吊架布置示意圖”。A、將掛籃的底籃整體前移至合龍段另一懸臂端。B、在懸臂端預留孔內穿入鋼絲繩，用幾組滑車吊起底籃前橫梁及內外滑梁的前橫梁。C、拆除掛籃前吊桿。D、用卷揚機調整所有鋼絲繩，使底籃及內外滑梁移到相應位置，安裝錨桿、吊桿和聯接器將吊架及模板系統錨固穩定。E、將主桁系統退至0＃梁段后拆除。②設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。配重及合龍步驟見“中跨合龍段施工過程示意圖”。③普通鋼筋及預應力管道安裝與邊跨合龍段相同。④合龍鎖定合龍前使合龍段兩共軛懸臂端臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合龍段混凝土在澆筑及早期硬化過程中發生明顯的體積改變。合龍前除“T構”懸臂端按平衡要求設置平衡重外，如施工控制有要求時還將對合龍段處采取調整措施。合龍段支撐勁性鋼骨架施工及臨時預應力束張拉施工同邊跨合龍段施工。⑤解除連續梁墩頂的臨時鎖定,并切斷該墩臨時支座錨固鋼筋,完成體系轉換。（1）邊跨合龍。（1）邊跨合龍。（2）施工掛籃后移，中跨合龍吊架安裝。加配重水箱。（3）鋼筋綁扎，預應力管道安裝，合龍鎖定。解除活動支座鎖定（4）選擇當天最低溫度時間澆注混凝土，逐級卸除水箱配重。。（5）合龍段預應力張拉及錨固完畢，拆除合龍吊架。中跨合龍段施工過程示意圖⑥澆筑合龍段混凝土中跨合龍段混凝土澆筑與邊跨合龍段施工相同。⑦預應力施工中跨合龍完成后,張拉中跨預應力束,再張拉邊跨底板第二批預應力束，合龍段施工完畢后，拆除臨時預應力束并對其管道壓漿。⑧拆除模板及吊架。（4）平衡設計合龍段施工時，每個“T構”懸臂加載應盡量做到對稱平衡，合龍前，懸臂受力以彎矩為主，故平衡設計遵循對墩位彎矩平衡的原則，平衡設計中考慮如下幾種施工荷載：①合龍吊架自重及混凝土澆筑前作用于合龍吊架的荷載。②直接作用于懸臂的荷載。③合龍段混凝土重。平衡配重在合龍鎖定之前加到相應懸臂端，可使合龍鎖定之后骨架處于“不動”，避免薄弱處受剪破壞。（5）合龍鎖定設計合龍鎖定中采用又拉又撐的方法，即用勁性骨架承受壓力，用臨時預應力束承受拉力。勁性骨架根據溫度荷載計算其所需截面積，同時驗算其壓桿穩定性；臨時預應力確保降溫時勁性骨架中既不出現拉應力，又要滿足升溫時骨架不致受壓過大而失穩，具體張拉噸位根據合龍期間可能出現的溫度范圍計算，合龍鎖定溫度選擇在設計要求的合龍最佳溫度范圍內。8）鋼筋工程鋼筋由工地集中加工制作，運至現場由吊車提升、現場綁扎成型。0#段鋼筋分兩次綁扎，第一次安裝底板及腹板鋼筋，第二次安裝翼緣板及頂板鋼筋，其它梁段鋼筋一次綁扎成型。頂板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發生矛盾時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的計算撓度所設的預拱度，無誤后方進行鋼筋綁扎。縱向普通鋼筋在兩梁段的接縫處的連接方法及連接長度滿足設計及規范要求。懸灌梁段及現澆段鋼筋綁扎流程：先進行底板普通鋼筋綁扎及豎向預應力鋼筋梁底錨固端（包括墊板、錨固螺母及錨下螺旋筋）的安裝，再進行腹板鋼筋的綁扎、豎向波紋管及預應力鋼筋的接長、腹板內縱向波紋管的安裝，最后進行頂板普通鋼筋的綁扎、頂板內縱向波紋管的安裝、橫向鋼絞線及波紋管的安裝。9）預埋件預埋件分為結構預埋件和施工用預埋件。安裝預埋件時先進行施工放樣，在每次澆筑混凝土之前，仔細檢查各預埋件的數量并復測其位置，確認無誤后方進行混凝土澆筑。10）混凝土工程混凝土通過現場攪拌站供應，攪拌輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器搗固。試驗人員將原材料檢驗報告單、砼配合比報監理工程師簽認。待模板、鋼筋及預應力系統和各種預留件安裝完畢經監理工程師檢查認可后即可進行澆筑。為減少混凝土收縮徐變等的影響，對混凝土各項指標要求嚴格，嚴格掌握混凝土的配合比，并規定施工所用碎石、砂要與試驗一樣，水泥要同一標號、同一牌號、同一廠號，并且每次澆筑混凝土時試驗人員現場值班，控制砼的坍落度，不合格的要及時清除，以免影響梁體的質量，梁體混凝土澆筑要求現場質量檢查員旁站作業。0#段混凝土水平分層澆筑，由中間向兩邊澆筑；先底板，后腹板，再頂板。懸臂段澆筑時確保每個“T構”對稱進行，混凝土輸送從中間向兩端對稱泵送，分層澆筑，每層30cm，從前端向后端澆筑，在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑完畢，保證層間無施工冷縫。混凝土的振搗嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，當預應力管道密集，空隙小時，配備小直徑的插入式振搗器，振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施（如定位架等）。混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土進行二次抹面，第二次抹面在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂。在澆筑箱梁砼的過程中，要及時測量掛籃主桁、前后橫梁、底板、腹板、頂板撓度變化，發現實際沉落與預留量不符合時，采取措施避免結構超限下垂。箱梁質量檢查包括已成型各梁段的線性檢查，截面尺寸檢查及主橋梁的中線檢查。在早晨溫度變化較小的時候測出頂板上觀測點的中線，定出基線，檢查主梁中線偏位情況，將檢測結果報監理工程師和設計院。混凝土澆筑完畢后，頂面采用麻袋覆蓋并澆水養護，箱內及側墻用流水養護。11）預應力工程三向預應力施工按先縱向后豎向再橫向的順序進行。（1）預應力筋及其管道的安裝①豎向預應力為確保豎向預應力筋的位置準確、垂直，在中部采用定位鋼筋、在頂面用角鋼定位。豎向預應力筋錨固端與箱身鋼筋位置發生矛盾時，應保證錨墊板和錨下螺旋筋的位置準確而調整箱身鋼筋位置。豎向預應力鋼筋用切割機切割，預應力鋼筋要垂直預先安裝。②縱向預應力縱向預應力管道，設置定位鋼筋定位，管道中穿入PVC管保持管道順直，在混凝土澆筑過程中，經常轉動PVC管，以防預應力波紋管漏漿“凝死”PVC管，在混凝土澆筑完畢初凝后抽出。縱向預應力鋼絞線用穿束機穿短束，卷揚機整束牽引穿長束。③橫向預應力橫向預應力鋼絞線及波紋管在豎向和縱向預應力管道安裝完畢后安裝。橫向預應力鋼絞線采用先穿后安的方法。（2）預應力張拉及錨固預應力張拉設備使用與錨具相配套的千斤頂及油泵，使用前應先進行標定，確保張拉質量。張拉時做到對稱、平衡。①縱向預應力縱向預應力采用YCW400B、YCW350A、YCW150B、YDC240Q、YG70型千斤頂張拉，張拉順序為先腹板束，后頂板束，左右對稱張拉。②橫向預應力橫向預應力鋼束為扁形錨具錨固，采用YDC240Q型千斤頂利用懸臂板的支架搭設工作平臺，由0#段中心向兩側單向逐根張拉。③豎向預應力豎向預應力鋼筋在安裝前均按設計張拉力在臺位上進行預拉，其錨固端在施工前先將螺母及墊板用環氧樹脂將螺母下端與粗鋼筋固定，采用YG70型千斤頂由0#段向兩邊與橋軸線對稱單向張拉。④預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控在±6%以內，張拉時混凝土強度必須達到設計規定強度以上，張拉步驟嚴格按照設計或規范要求進行。對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現象，作好張拉記錄。（3）壓漿及封錨①壓漿管的布置縱向預應力在兩端分別設置壓漿孔和出漿孔外，還需按規范要求在中間設接力壓漿孔。橫向和豎向預應力管道，每一段設壓漿嘴、排氣孔各一個。相鄰兩根豎向預應力管道下部采用鋼管相連，上部一根為進口，一根為出口，上端排氣孔采用在錨板上拉縫留孔的方法處理。②壓漿預應力管道壓漿采用不低于設計等級的水泥漿，并按規定比例加入符合要求的膨脹劑。施工中采用真空壓漿工藝，使得管道水泥漿更密實。豎向預應力鋼筋壓漿時，由相連的一根向另一根壓漿，縱、橫向預應力管道由一端向另一端壓漿。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用空壓機將管內積水吹凈。嚴格按規范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理。真空輔助壓漿工藝：采用真空泵抽吸預應力孔道內的空氣，使孔道壓力達到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以大于0.7MPa的壓力將拌制好的水泥漿壓入預應力孔道，以提高孔道壓漿的密實度，減少氣泡的形成。③封錨：采用不低于設計等級的水泥砂漿或混凝土封錨。12）結構體系的轉換連續梁橋采用懸臂施工法，在結構體系轉換時，為保證施工階段的穩定，邊跨先合龍，釋放梁墩錨固，結構由雙懸臂狀態變成單懸臂狀態，最后跨中合龍，形成連續梁受力狀態。施工過程中存在梁的受力結構體系轉換，施工時注意以下幾點。（1）結構由雙懸臂狀態轉換成單懸臂受力狀態時，梁體某些部位的彎矩方向發生轉換。所以在拆除梁墩錨固前，按設計要求，張拉一部分或全部布置在梁體下部的正彎矩預應力束，對活動支座還需保證解除臨時固結后的結構穩定，采取措施限制單懸臂梁發生過大縱向水平位移。（2）梁墩臨時錨固的放松，均衡對稱進行，確保逐漸均勻地釋放。在放松前測量各梁段高程，在放松過程中，注意各梁段的高程變化，如有異常情況，立即停止作業，找出原因，以確保施工安全。（3）對轉換為超靜定結構，需考慮鋼束張拉、支座變形、溫度變化等因素引起結構的次內力。按設計要求，需進行內力調整時，以標高、反力等多因素控制，相互校核。（4）臨時固結解除后，將梁落于正式支座上，并按標高調整支座高度及反力。支座反力的調整，以標高控制為主，反力作為校核。13）線型控制技術措施在懸臂施工過程中，對撓度和施工標高進行施工精密測量。對懸臂施工實行第三方監測，確保撓度和施工標高的測量準確無誤。預應力鋼絞線在具體張拉過程中，及時向設計人員提供有關數據，以便核對延伸量，同時也驗證預應力有關參數的準確性。及時將已經施工的實測撓度及標高等參數及時反饋給設計人員，以便設計人員對將施工階段的標高進行調整和控制。懸臂施工按照對稱平衡的原則進行施工，施工過程中兩懸臂不平衡荷載控制在允許范圍內，盡量減小不平衡荷載。懸臂施工段除施工機具外，不堆放其它物品和材料，以免引起撓度偏差。嚴格按耐久性混凝土標準施工。在保證泵送的前提下，控制水泥用量，選用級配良好的和彈性模量高的骨料以減少混凝土收縮徐變。改進混凝土攪拌和振搗工藝，合理設置振搗位置、間距和振搗時間，保證混凝土密實度，防止混凝土離析。加強潮濕保溫養護，嚴格控制拆模時間。嚴格控制張拉時間，待混凝土強度和彈性模量達到設計要求后再張拉。支架搭設前進行地質條件的檢測和檢算，按施工規范規定進行基底處理，以滿足支架地基設計承載力要求。混凝土灌筑前對支架預壓，以消除支架及地基的非彈性變形，測出支架的彈性變形值作為施工預留拱度的依據。預壓重量為箱梁混凝土自重、內外模板框架重量及施工荷載之和的1.3倍，并滿足設計和規范要求。預壓時分階段進行沉降值觀測，根據支架彈性變形數值調整梁底標高。施工時嚴格執行線型監測和控制，連續箱梁在施工過程中用線形控制軟件，對懸灌中因梁體自重、徐變、溫度、預應力等因素造成的理論線型變化數據及特殊斷面的應力數據，進行相應測試、對比、分析，科學準確地進行變形量預留，調整線型，確保各部線型符合要求。加強預應力機具設備及儀表定期配套標定，當使用過程中出現反常現象時重新標定。規范操作過程，保證設計的張拉力，確保有效預應力值；出現過大偏差時，暫停張拉并及時分析原因。鋼絞線下料后不散失，搬運時不在地上拖拉，預應力筋在儲存、運輸和安裝過程中采取防止銹蝕及損傷的措施。鋼筋在加工臺座上集中下料、制作，現場綁扎，綁扎時設高標號混凝土墊塊，保證鋼筋保護層厚度；鋼筋的規格、尺寸、接頭及焊接質量滿足設計和規范要求。托架、掛籃等施工結構均預壓，消除非彈性變形，認真采集彈性變形數據。掛籃模板與已澆梁段密貼，防止漏漿，影響混凝土外觀質量。梁段由于鋼筋、管道密集，施工時加強振搗，避免出現空洞或漏搗，加強養護，確保混凝土質量。計算梁體受自重、施工荷載、預應力張拉及預應力損失、混凝土收縮及徐變、體系轉換等因素影響而產生的內力和變形量，確定出各梁段的施工立模標高；再根據實際施工荷載，懸灌循環周期及對已澆梁段標高的精密測量，重新計算和修正下一梁段的施工立模標高，使懸灌段合攏時的精度以及體系轉換完成后梁體線形達到設計和規范規定的要求。5.2.5鋼管混凝土拱京杭大運河特大橋上部結構為（90+180+90）m的預應力混凝土連續梁與鋼管混凝土拱組合結構。拱肋計算跨度L=180.0m，設計矢高f=36.0m拱肋為鋼管混凝土結構，采用等高度啞鈴形截面，截面高度3.1m。拱肋弦管直徑φ1.1m，由δ=20mm、24mm厚的鋼板卷制而成，弦管之間用δ=16mm厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內填充微膨脹混凝土。兩榀拱肋間橫向中心距11.9拱肋鋼管在工廠制作加工后，運至現場拼裝，每榀拱肋劃分為15運輸節段（不含預埋段、合攏段、嵌補段），運輸節段最大長度小于15.0m。拱肋接口避開吊桿位置，制作拱肋鋼管時根每榀拱肋上下弦管分別設一處灌注混凝土隔倉板和36道加勁鋼箍；腹板內設3處灌注混凝土隔倉板，沿拱軸線均勻設置加勁拉筋，加勁拉筋間距為0.5兩榀拱肋之間共設9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根φ500×14mm主鋼管和32根φ250×10mm吊桿順橋向間距9m，全橋共設18組雙吊桿。吊桿采用PES(FD)7-61型低應力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復合不銹鋼管，配套使用LZM7-61型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點橫梁下緣固定底座。１）總體施工方案本橋鋼管拱安裝總體施工方案為：拱肋分段在工廠制作，預拼合格后運至工地支架拼裝的施工方法。連續梁施工完畢后，于橋面搭設拼裝拱肋用臨時支架，用汽車吊將鋼管拱拱肋逐段吊裝到支架上進行焊接拼裝。合攏后拆除臨時支架及塔架；泵送頂升微膨脹混凝土；吊桿初張拉；張拉中孔頂板后期縱向預應力鋼索，施工橋面系，調整吊桿索力至設計值。詳見“鋼管拱節段拼裝施工工藝流程”（1）拱肋節段工廠加工和預拼鋼管拱主拱肋鋼管采用以折代曲，擬合設計軸拱線的方案。制作時以折代曲，每節直管長1.8m～2m，折焊成弧線。為了保證鋼拱組裝時成型線條流暢光滑，工地架設尺寸到位，拱肋施工采用專用胎架以防止拱肋