催化裂化、催化裂解、催化重整、加氫精制與裂解、芳烴抽提技術(shù)總結(jié)序號(hào)工藝代號(hào)與研發(fā)單位工藝原料與產(chǎn)品催化裂化FCC常規(guī)FCC中石化石油化工科學(xué)研究院渣油催化裂化(FCC)已成為重油轉(zhuǎn)化的重要裝置。FCC是將重油轉(zhuǎn)化為輕餾分油的核心技術(shù)，但其產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)受到環(huán)境保護(hù)的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，因此開發(fā)脫硫、降烯烴的FCC工藝得到了推廣。FCC汽油脫硫技術(shù)旨在最大量降低產(chǎn)出汽油餾分硫含量并盡量減少辛烷值損失。主要措施是FCC進(jìn)料加氫處理或FCC汽油進(jìn)行選擇性加氫或非選擇性加氫脫硫。(1)FCC進(jìn)料加氫處理：含1.2%、2.8%硫的減壓瓦斯油(VGO)和高硫、高氮的重質(zhì)焦化瓦斯油(HCGO)用作FCC進(jìn)料，必須經(jīng)過加氫處理。加氫處理的FCC進(jìn)料，其FCC汽油的含硫量可滿足世界燃油規(guī)范第Ⅱ類標(biāo)準(zhǔn)。(2)選擇性加氫脫硫：國(guó)內(nèi)科研院所已開發(fā)了FCC汽油選擇性加氫脫硫(RHDS)技術(shù)。根據(jù)FCC汽油中硫和烯烴分布特征，將汽油全餾分分割成輕質(zhì)／中質(zhì)／重質(zhì)石腦油餾分(LCN／ICN／HCN)，然后進(jìn)行選擇性加氫脫硫，其效果優(yōu)于全餾分加氫處理。在HCN加氫處理和LCN脫除硫醇相結(jié)合后，F(xiàn)CC石腦油硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)可減小到<200ug／g，可滿足世界燃油規(guī)范第Ⅱ類標(biāo)準(zhǔn)，而辛烷值損失為1.0-1.5個(gè)單位。1CN餾分含有噻吩，如果再對(duì)ICN餾分進(jìn)行選擇性加氫處理，F(xiàn)CC石腦油可滿足世界燃油規(guī)范第Ⅲ類標(biāo)準(zhǔn)。FCC降烯烴技術(shù)(1)降烯烴催化劑：中石化石化研究院開發(fā)了GOR系列催化劑，已在洛陽、高橋和燕山石化公司工業(yè)化應(yīng)用。采用一種RGD-1專用催化劑，汽油烯烴的降低主要基于汽油烯烴的再裂化。(2)降烯烴添加劑：洛陽石化工程公司煉制研究所開發(fā)了LAP添加劑。(3)MGD工藝：中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的MGD工藝可使FCC的液化石油氣(LPG)產(chǎn)率提高1.3%-5.0%，柴油產(chǎn)率提高3%-5%，并使FCC汽油烯烴體積分?jǐn)?shù)下降9%-13%，而汽油辛烷值稍有增加，可靈活調(diào)節(jié)柴／汽比，改進(jìn)汽油質(zhì)量。(4)兩段提升管(TSRFCC)、雙提升管(FDFCC)等：目前除了采用降烯烴催化劑和助劑外，在工藝技術(shù)方面應(yīng)用最多的是兩段提升管(TSRFCC)、兩段提升管多產(chǎn)丙烯(TMP)、輔助提升管(SR20)、雙提升管(FDFCC)以及最大量生產(chǎn)異構(gòu)烷烴的MIP工藝。MIP工藝采用不同的反應(yīng)區(qū)域?qū)崿F(xiàn)裂化反應(yīng)，降低了裝置干氣及油漿產(chǎn)率，液化氣及汽油收率有較大提高，柴油收率有較大降低，裝置總的液體產(chǎn)品收率略有提高。渣油、減壓瓦斯油(VGO)和高硫、高氮的重質(zhì)焦化瓦斯油(HCGO)適于含雜質(zhì)高的重油加工以生產(chǎn)石腦油、輕汽油等輕油為主（丙烯為產(chǎn)率5%

)（而HCC以產(chǎn)乙烯為主），輕餾分油（汽油）。質(zhì)量差，進(jìn)料需加氫脫硫、汽油需選擇加氫精制，并降烯烴丙烯產(chǎn)率為6.8%，丁烯3.3%、乙烯0.9%，戊烯8.5%,其中異戊烯4.3%，PetroFCCUOP公司該工藝設(shè)計(jì)可從各種原料如瓦斯油和減壓渣油，增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，尤其是丙烯。采用PetroFCC工藝的丙烯產(chǎn)率可達(dá)20%~25%，乙烯達(dá)6%~9%，C4產(chǎn)率達(dá)15%~20%。FCC提高輕質(zhì)烯烴產(chǎn)率歷來通過提高反應(yīng)溫度和催化劑循環(huán)量來實(shí)施，而PetroFCC工藝通過補(bǔ)加特定的擇形添加劑如ZSM-5使一些汽油裂解為丙烯和丁烯。SCC工藝羅姆斯該選擇性組分裂化（SCC）工藝可使丙烯收率達(dá)到16%~17%，再采用石腦油選擇性循環(huán)裂化技術(shù)還可增產(chǎn)丙烯2%~3%。SCC工藝反應(yīng)系統(tǒng)采用Micro-Jet進(jìn)料噴嘴、短接觸時(shí)間提升管和直連式旋分器。催化劑含有高含量ZSM-5。MaxoFin工藝美孚公司1998年，KBR公司和美孚（現(xiàn)埃克森美孚）公司推出MaxofinFCC工藝，它將高ZSM-5含量的添加劑與改進(jìn)的FCC技術(shù)相結(jié)合，可使以米納斯VGO為原料的丙烯產(chǎn)率達(dá)到18%。使用Reusy催化劑加ZSM-5助劑，雙提升管反應(yīng)器，提升管溫度538~593℃，劑/油比8.9~25，丙烯產(chǎn)率18.37%，汽油產(chǎn)率18.81%，丁烯產(chǎn)率12.92%。SuperFlex工藝KBR公司反應(yīng)部分基于KBR公司FCC技術(shù)，可將輕質(zhì)烴類（通常為C4~C8）轉(zhuǎn)化成富丙烯物流。它從石腦油和C4原料可生產(chǎn)高達(dá)40%以上的丙烯。采用抽余C4（抽提丁二烯）進(jìn)料，丙烯和乙烯產(chǎn)率分別為48.2%和22.5%。采用FCC輕石腦油進(jìn)料，丙烯和乙烯產(chǎn)率分別為40.1%和20.0%。MIP及MIP-CGP屬FCC改進(jìn)型，降低汽油烯烴含量、提高異構(gòu)烷烴含量的目的。石油化工科學(xué)研究院該工藝采用新型提升管反應(yīng)器和適宜的工藝條件，在不同的反應(yīng)區(qū)實(shí)現(xiàn)裂化、氫轉(zhuǎn)移和異構(gòu)化反應(yīng)以達(dá)到降低汽油烯烴含量、提高異構(gòu)烷烴含量的目的。在降低催化汽油烯烴含量的同時(shí)，其研究法辛烷值（RON）基本不變（或略有降低），馬達(dá)法辛烷值（MON）有所提高，抗爆指數(shù)基本不變，汽油的安定性得到改善，產(chǎn)品分布也有所改善。該技術(shù)是具有生產(chǎn)滿足歐III排放標(biāo)準(zhǔn)汽油組分同時(shí)多產(chǎn)丙烯的催化裂化工藝技術(shù)。2002年～2004年，上海高橋石化公司、安慶重油催化裂化、鎮(zhèn)海催化裂化、九江重油催化裂化等8套裝置應(yīng)用MIP,與常規(guī)催化裂化裝置相比，操作難度基本相當(dāng)。串聯(lián)提升管反應(yīng)技術(shù)(MIP)生產(chǎn)調(diào)整不靈活，只可在多產(chǎn)汽油、或液化氣（丙烯）之間切換，不能采取多產(chǎn)柴油方案。另，柴油十六烷值較常規(guī)重油催化及雙提升管低3－5%降低汽油烯烴含量，多產(chǎn)異構(gòu)烷烴，同時(shí)多產(chǎn)丙烯。FDFCC雙提升管汽油回?zé)捁に噷貴CC改進(jìn)，降汽油烯烴，并多產(chǎn)丙烯洛陽石油化工工程公司采用雙提升管，一是重油提升管反應(yīng)器，二是汽油改質(zhì)提升管反應(yīng)器。汽油在第二提升管內(nèi)進(jìn)行改質(zhì)，汽油提升管反應(yīng)器采用高活性的催化劑和大劑油比,可以為汽油的二次反應(yīng)提供獨(dú)立的改質(zhì)間和充分的反應(yīng)時(shí)間，這樣就避免了汽油改質(zhì)與重油裂化的相互影響，實(shí)現(xiàn)芳構(gòu)化、異構(gòu)化等反應(yīng)，以降低催化裂化汽油的烯烴，同時(shí)在需要時(shí)可以較大幅度的增產(chǎn)丙烯。需要新增一根提升管及相應(yīng)的再生催化劑循環(huán)系統(tǒng)。裝置操作難度有所增加。干氣和液化石油氣產(chǎn)率增加，焦炭產(chǎn)率稍有增加。汽油烯烴含量按汽油循環(huán)比的不同，可以降低20~30%，RON可以提高一個(gè)單位。FDFCC由于汽油回?zé)挶壤^大，裝置能耗增加較多。FDFCC可分為⑴單裝置、雙提升管、雙沉降器、雙分餾塔方案（裝置自產(chǎn)汽油回?zé)挘虎齐p裝置、雙提升管、單沉降器、單分餾塔方案（一套FCC裝置的催化汽油進(jìn)另一套FCC裝置進(jìn)行回?zé)挘?；⑶單裝置、雙提升管、單沉降器、單分餾塔方案（裝置自產(chǎn)粗汽油回?zé)挘?需要新增一根提升管及相應(yīng)的再生催化劑循環(huán)系統(tǒng)而操作難度增加。滿足歐-III汽油，能耗較MIP－CGP高10kgEO/t。多產(chǎn)丙稀（產(chǎn)率20％）RHT/RFCC渣油加氫、重油催化技術(shù)(RHT/RFCC)適用于進(jìn)口高硫油ACO技術(shù)美國(guó)KBR公司與韓國(guó)SK公司合作開發(fā)先進(jìn)催化裂化制烯烴工藝。2010年10月，在韓國(guó)蔚山建設(shè)的商業(yè)示范裝置運(yùn)行，烯烴產(chǎn)能為4萬t/a。延長(zhǎng)石油集團(tuán)40萬t/aACO項(xiàng)目是我國(guó)首套ACO裝置，正在推進(jìn)過程中。主要設(shè)備類似FCC工藝，提升管，同F(xiàn)CC比因原料不同，不需預(yù)熱，其它相同。石腦油增加丙烯，使丙烯與乙烯紙幣達(dá)1:1（通常0.5）MGGMGG是以減壓渣油、摻渣油和常壓渣油等為原料的最大量生產(chǎn)富含烯烴的液態(tài)烴，同時(shí)最大生產(chǎn)高辛烷值汽油的工藝技術(shù)，與其他同類工藝的差別在于它在多產(chǎn)液態(tài)烴下還能有較高的汽油產(chǎn)率，并且可以用重油作原料（包括常壓渣油）。反應(yīng)溫度在510～540℃時(shí)，液化氣產(chǎn)率可達(dá)25%～35%（摩爾比），汽油產(chǎn)率40%～55%（摩爾比）。液化氣加汽油產(chǎn)率為70%～80%。汽油RON一般為91～94，誘導(dǎo)期為500～900min。這一技術(shù)是以液化氣富含烯烴、汽油辛烷值高和安定性好為特點(diǎn)的，現(xiàn)已有多套裝置應(yīng)用。減壓渣油、摻渣油和常壓渣最大量生產(chǎn)LPG與優(yōu)質(zhì)汽油。丙烯、丁烯10-11%；汽油49-50%。ARGG(常渣)中國(guó)石化工程建設(shè)公司（原中國(guó)石化集團(tuán)北京設(shè)計(jì)院）ARGG:內(nèi)提升管反應(yīng)器、反應(yīng)再生并列式催化裂化裝置。裝置反應(yīng)-再生系統(tǒng)高低并列布置，反應(yīng)器采用全提升管反應(yīng)，再生器采用燒焦管+床層高效再生型式，以減壓蠟油和減壓渣油為原料，生產(chǎn)富含丙烯的液化氣和高辛烷值汽油。減壓蠟油和減壓渣油富含丙烯的液化氣和高辛烷值汽油。MIOMIO技術(shù)是以摻渣油為原料，較大量地生產(chǎn)異構(gòu)烯烴和汽油為目的產(chǎn)物的工藝技術(shù)。1995年3-6月在中國(guó)蘭州煉化總廠實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化。以石蠟基為原料時(shí)，縮短反應(yīng)時(shí)間和采取新的反應(yīng)系統(tǒng)，異構(gòu)烯烴的產(chǎn)率高達(dá)15%（摩爾比）。摻渣油最大量生產(chǎn)異丁烯、異戊烯與優(yōu)質(zhì)汽油MCC上海河圖石化工程有限公司的技術(shù)上海魯易石油化工科技有限公司開發(fā)設(shè)計(jì)院是淄博偉創(chuàng)石油化工設(shè)計(jì)有限公司，如有問題請(qǐng)加qq1503261405MCC與DCC、FCC的最大區(qū)別是MCC可以最大量生產(chǎn)液化氣和輕芳烴而不生產(chǎn)油品，一般來講干氣收率在4.5%左右，液化氣收率在40-50%之間，液化氣中丙烯含量在45-50%之間。MCC工藝的反應(yīng)器是由串并聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器構(gòu)成，每個(gè)反應(yīng)器采用輸送床反應(yīng)器+快速床反應(yīng)器，不采用返混床反應(yīng)器至于固定資產(chǎn)投資方面，投資與FCC差不多，若生產(chǎn)輕芳烴的話，MCC裝置還需配套芳烴抽提,技術(shù)上，使用了雙提升管、雙分餾塔。丙烯含量較高，有時(shí)可以達(dá)到60%,目前國(guó)內(nèi)已經(jīng)開工生產(chǎn)的MCC有兩套，還有一套裝置年內(nèi)也要開工。上海河圖石化工程有限公司的技術(shù).簡(jiǎn)單地說多產(chǎn)烯烴并不準(zhǔn)確，汽油提升管主要功能是將催化汽油中的高碳烯烴轉(zhuǎn)換成低碳烯烴，提高液化氣產(chǎn)量和碳三、碳四烯烴收率。另一個(gè)功能是汽油沉降器的待生催化劑循環(huán)至重油提升管降低催化劑溫度從而提高重油提升管的劑油比。山東齊旺達(dá)集團(tuán)海仲石化有一套60萬噸的MCC，生產(chǎn)液化氣、干氣、輕芳烴、中芳烴聯(lián)產(chǎn)芳烴的催化裂化技術(shù)(MCC)以重油加石腦油進(jìn)料，聯(lián)產(chǎn)丙稀、芳烴(苯、甲苯和二甲苯)和溶劑油MCC與HCC正好相反，前者產(chǎn)丙烯后者產(chǎn)乙烯，但后者產(chǎn)汽油，前者不產(chǎn)。MCC與DCC相比都產(chǎn)丙烯或裂解氣（異丁烯異戊烯多），但前者不產(chǎn)汽油。重油加石腦油最大量生產(chǎn)液化氣和輕芳烴而不生產(chǎn)油品催化裂解DCC(催化裂解)DCC的操作有兩種不同的方式:最大量生產(chǎn)丙烯(工型)以及最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴(II型)DCC-Ⅰ540-580

`C中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院DCC工藝是常規(guī)FCC操作與蒸汽裂解的組合。其工藝條件比FCC苛刻,

深度催化裝化（DCC）工藝又稱催化裂解工藝，它可看作是常規(guī)FCC操作與蒸汽裂解的組合。DCC裝置在538~582℃、10%~30%蒸汽條件下操作，而FCC裝置在493~549℃、1%~3%蒸汽條件下操作。DCC操作采用分子篩催化劑選擇性地生產(chǎn)丙烯、乙烯和富芳烴石腦油。該技術(shù)最大量生產(chǎn)丙烯(工型)使用RIPP開發(fā)的專利沸石催化劑,DCC(工型)工藝可生產(chǎn)20%丙烯,而FCC工藝的丙烯產(chǎn)率為5%左右.MGG工藝也是RIPP研究開發(fā)的一項(xiàng)多產(chǎn)液化氣和汽油的催化轉(zhuǎn)化工藝,采用具有特殊反應(yīng)性能的RMG催化劑,在反應(yīng)溫度DCC-Ⅰ540-580

`C

DCC-Ⅱ500-530

`C反應(yīng)壓力0.15

–

0.35MPA的條件下,丙烯產(chǎn)率可達(dá)9%(質(zhì)).RIPP在DCC和MGG工藝的基礎(chǔ)上開發(fā)了M10工藝,該工藝可最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴和高辛烷值汽油,蘭煉采用MIO工藝后,

丙烯產(chǎn)率達(dá)11%(質(zhì)),異丁烯和異戊烯的產(chǎn)率可達(dá)10%(質(zhì)).RIP],與長(zhǎng)煉合作開發(fā)了以一1助氣劑,以一1助氣劑具有強(qiáng)度高,適應(yīng)性強(qiáng),產(chǎn)氣量大,氣體烯烴度和異構(gòu)化程度高及汽油辛烷值增加的特點(diǎn),長(zhǎng)煉兩套重油催化裂化裝置使用助氣劑CA一1后,能使LPI〕產(chǎn)率提高2一3.4個(gè)百分點(diǎn),并增加LP(;中丙烯體積分?jǐn)?shù)1.7-4輕烯烴相互轉(zhuǎn)化生產(chǎn)丙烯工藝近期,國(guó)外開發(fā)了許多利用煉廠輕烯烴資源增產(chǎn)丙烯工藝,包括q以上輕烯烴的相互轉(zhuǎn)化生產(chǎn)丙烯,乙烯與丁烯的易位反應(yīng)生產(chǎn)丙烯兩大類.操作條件苛刻，在提升管加密相流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，最大量生產(chǎn)丙烯為主的氣體以烯烴；比MIP及MIP-CGP工藝多產(chǎn)丙?。óa(chǎn)率20％）劑油比：9-16重油（減壓餾分油、焦化蠟油、常壓渣油、以及減壓餾分油摻減壓渣油），也可加工輕油（石腦油、柴油以及C4、C5輕烴）因產(chǎn)乙烯較少，基本改為CPP工藝，這樣同時(shí)產(chǎn)乙烯和丙烯1、

1、丙烯(產(chǎn)率20%)為主的氣體烯烴（含乙烯較少）；2、

2、兼產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質(zhì)汽油？3、芳烴多少？4、液化氣？5、焦炭？丙烯20.5%乙烯6.1丁烯14.3%，其中異丁烯5.4%戊烯01、

1、最大量地生產(chǎn)異丁烯和異戊烯，并兼產(chǎn)丙烯2、

2、兼產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質(zhì)汽油；丙烯14.3%乙烯2.3丁烯14.6%，其中異丁烯6.1%戊烯9.8%其中異戍烯6.5%DCC-Ⅱ500-530

`CDCC工藝是常規(guī)FCC操作與蒸汽裂解的組合。其工藝條件比FCC苛刻,該技術(shù)最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴(II型),同時(shí)產(chǎn)丙烯較緩和的操作條件，在提升管反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，最大量地生產(chǎn)異丁烯和異戊烯，并兼產(chǎn)丙烯，并同時(shí)兼產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質(zhì)汽油。劑油比：6-9DCC工藝可按兩種模式操作：最大量生產(chǎn)丙烯的DCC-Ⅰ型或最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴的DCC-Ⅱ型。Ⅰ型采用CRP-1催化劑，Ⅱ型采用CS-1和CZ-1催化劑（提高異丁烯和異戍烯選擇性）。CPP(催化熱裂解)(來源于DCC)中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院工藝過程——以重油為原料，分子篩催化劑，采用提升管反應(yīng)器，催化劑以流態(tài)化連續(xù)反應(yīng)-再生循環(huán)方式，在比管式爐蒸汽裂解制乙烯更為緩和的操作條件下，來生產(chǎn)乙烯和丙烯的制烯烴技術(shù)。反應(yīng)機(jī)理——具有正碳離子反應(yīng)和自由基反應(yīng)雙重的催化活性，因此，新催化劑可以更多地生產(chǎn)乙烯和丙烯。催化劑性能——CPP技術(shù)的核心在于CEP催化劑，CEP催化劑是一種酸性沸石催化劑，存在兩種具有催化反應(yīng)活性的酸性中心，一種為質(zhì)子酸中心（即B酸中心）；另一種為非質(zhì)子酸中心，（即L酸中心）。石油烴類在催化劑的B酸中心催化活性作用下，較容易發(fā)生正碳離子反應(yīng)，產(chǎn)生丙烯和丁烯；而在催化劑的L酸中心催化活性作用下，除發(fā)生正碳離子反應(yīng)外，還能進(jìn)行自由基反應(yīng)，因此，能較多地裂解產(chǎn)生乙烯。一般的裂化催化劑反應(yīng)活性中心以B酸為主，石油烴類在催化劑的B酸中心催化活性作用下，僅能發(fā)生正碳離子反應(yīng)，因此生成的氣體烯烴以丙烯和丁烯為主。由于CEP催化劑中增添了較多的L酸中心活性組分，能夠有利于增加自由基反應(yīng)，從而可以生產(chǎn)大量的乙烯。因此，CPP使用的CEP催化劑活性組分，應(yīng)具有較高的L酸與B酸比值，以及較低的氫轉(zhuǎn)移活性和較高的水熱穩(wěn)定性。為此，采用專門研制的活性組分，并對(duì)基質(zhì)、粘結(jié)劑以及CEP催化劑制備工藝等進(jìn)行了改進(jìn)。CEP催化劑已由中國(guó)石化齊魯石化公司催化劑廠實(shí)現(xiàn)了工業(yè)生產(chǎn)，工業(yè)產(chǎn)品CEP催化劑的物理性質(zhì)與常規(guī)催化裂化催化劑相近，磨損指數(shù)還優(yōu)于常規(guī)裂化催化劑，表明CEP催化劑具有良好的抗磨性能。CPP催化熱裂解工藝的主要特點(diǎn)——適應(yīng)重質(zhì)原料（包括AGO、VGO、渣油、焦化蠟油、脫瀝青油，以及常壓渣油等），有利于拓寬乙烯原料降低成本；催化劑綜合性能好—催化劑是一種專門研制的改性新型擇形沸石，具有正碳離子反應(yīng)和自由基反應(yīng)雙重催化活性和對(duì)乙烯、丙烯的選擇性，以及水熱穩(wěn)定性；裂解反應(yīng)溫度低、能耗低投資省——催化劑的引入可降低裂解反應(yīng)的活化能，使裂解乙烯溫度較管式爐蒸汽裂解大幅度降低（由800℃以上，降至600～650℃），從而降低了生產(chǎn)能耗；由于裂解反應(yīng)溫度低（650℃），再生溫度也不很高（760℃），因此，反應(yīng)再生系統(tǒng)可選用常規(guī)催化裂化裝置使用的材料，無需選用昂貴的合金鋼材料，節(jié)省了設(shè)備投資；可利用催化裂化裝置改造—CPP技術(shù)采用提升管反應(yīng)器和催化劑流態(tài)化連續(xù)反應(yīng)-再生循環(huán)操作工藝，總體上與催化裂化工藝完全相同，因此，工藝成熟、操作靈活，也可利用現(xiàn)有FCC裝置來改造；，操作靈活性大有利于調(diào)整生產(chǎn)—可根據(jù)需要通過調(diào)整工藝參數(shù)來靈活調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，例如可實(shí)現(xiàn)最大量生產(chǎn)乙烯、或最大量生產(chǎn)丙烯，以及乙烯和丙烯兼顧等多方案操作；以生成焦炭作為催化劑再生能源。重油（AGO、VGO、渣油、焦化蠟油HCGO、脫瀝青油，以及常壓渣油等）也可加工輕油（石腦油、柴油以及C4、C5輕烴）目前CPP工藝適合加工常壓重油，還可摻人適量的減壓渣油。CPP工藝的副產(chǎn)餾分油富含芳烴，其石腦油餾分含芳烴高達(dá)78%以上，可作高辛烷值汽油的調(diào)和組分或作苯系化工原料1、同時(shí)產(chǎn)乙烯和丙烯，也可調(diào)節(jié)多產(chǎn)乙烯或多產(chǎn)丙烯2、兼產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質(zhì)汽油？3、輕質(zhì)油3、芳烴多少？4、液化氣？5、焦炭？丙烯方案標(biāo)定時(shí)，乙烯、丙烯和丁烯產(chǎn)率分別達(dá)到9.77％、24.60％和13.19％；乙烯方案標(biāo)定時(shí)，乙烯、丙烯和丁烯產(chǎn)率分別達(dá)到20.37％、18.23％和7.52％。HCC（重油直接接觸裂解制乙烯工藝）洛陽石化工程公司煉制研究所以重油為原料，通過提升管反應(yīng)器或下行管式反應(yīng)器，來實(shí)現(xiàn)高溫、短接觸時(shí)間的工藝要求，采用專用催化劑重油裂解制乙烯、丙烯等低碳烯烴及高芳烴液體產(chǎn)品的新工藝。該技術(shù)已獲得國(guó)家發(fā)明專利（授權(quán)的兩個(gè)專利名稱為：“重質(zhì)烴類直接轉(zhuǎn)化制取烯烴的方法”和“多種進(jìn)料烴類直接轉(zhuǎn)化制取烯烴方法”；專利號(hào)分別為92105507和97119048），并向美國(guó)了申請(qǐng)專利。反應(yīng)機(jī)理——是在重油催化裂化基礎(chǔ)上，采用專門研制的催化劑，烴類在催化劑上的裂解反應(yīng)機(jī)理，以自由基熱反應(yīng)為主，催化反應(yīng)（正碳離子反應(yīng)）為輔。技術(shù)特點(diǎn)——適應(yīng)重質(zhì)原料（包括AGO、VGO、渣油、焦化蠟油、脫瀝青油，以及常壓渣油等），有利于拓寬乙烯原料降低成本；催化劑特性—專用催化劑的組成，催化劑LCM-5性質(zhì)以SiO2/Al2O3為基質(zhì)，主要調(diào)控催化活性和選擇性的主要影響組分，少量添加沸石分子篩作為調(diào)節(jié)組分，保證催化劑的基本物化性能，以及其對(duì)重油催化裂解活性和選擇性，能以自由基熱反應(yīng)為主，催化反應(yīng)為輔。反應(yīng)、再生溫度高、劑油比高—HCC裂解反應(yīng)溫度670℃—700℃（最高730℃）；再生溫度800℃—850℃；劑油比高（18）、水油比高（＞0.3）。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)好—在重油深加工技術(shù)中HCC技術(shù)是碳?xì)淅帽容^好的工藝，其原料中所含的氫能較為理想地轉(zhuǎn)移向氣體、液化氣和輕油，因此，HCC產(chǎn)品干氣中乙烯含量高、液化氣中丙烯含量高、液體產(chǎn)品中的芳烴含量高。例如，用常壓渣油原料的試驗(yàn)，產(chǎn)品中有約50%的低碳烯烴（其中乙烯為24-28%）；約25-27%的富含芳烴的液體產(chǎn)品。有利于實(shí)現(xiàn)單套乙烯裝置規(guī)模大型化—由于HCC技術(shù)的工程化，可立足于成熟的重油催化裂化（RFCC）技術(shù)和管式爐蒸汽裂解乙烯技術(shù)來組合實(shí)現(xiàn)，因此，按300—350萬噸/年規(guī)模的重油催化裂解計(jì)算，單套裝置乙烯產(chǎn)能達(dá)到65—80萬噸/年。重油（AGO、VGO、渣油、焦化蠟油HCGO、脫瀝青油，以及常壓渣油等）也可加工輕油（石腦油、柴油以及C4、C5輕烴）成本是FCC石腦油產(chǎn)乙烯的76%1、

1、干氣：乙烯高（幾乎不含丙烯），重油裂解的乙烯單程產(chǎn)率一般為23-25%，加上碳二、碳三、碳四烷烴的回?zé)?，乙烯總產(chǎn)率可以達(dá)到26-28%，如果乙烯產(chǎn)率平均按25%計(jì)，相當(dāng)于400萬噸/年規(guī)模的HCC的裝置，可生產(chǎn)100萬噸乙烯。2、

丙烯3、

丁烯4、

液化氣：丙烯高；5、輕輕質(zhì)芳烴6、焦炭？催化重整UOP美國(guó)美國(guó)的UOP，經(jīng)過30多年的開發(fā)與改進(jìn)，仍在不斷進(jìn)行各自新催化劑、新工藝和新設(shè)備的研制開發(fā)，發(fā)展到了目前的第三代催化劑再生工藝。這工藝技術(shù)都比較先進(jìn)和成熟，達(dá)到技術(shù)先進(jìn)、運(yùn)行安全可靠的較高水平，到2007年，采用UOP技術(shù)的連續(xù)重整裝置有近220多套，其中有179套裝置已投產(chǎn)運(yùn)行。多產(chǎn)丙烯Axens(IFP)法國(guó)法國(guó)的Axens(IFP經(jīng)過30多年的開發(fā)與改進(jìn)，仍在不斷進(jìn)行各自新催化劑、新工藝和新設(shè)備的研制開發(fā)，發(fā)展到了目前的第三代催化劑再生工藝。工藝技術(shù)都比較先進(jìn)和成熟，達(dá)到技術(shù)先進(jìn)、運(yùn)行安全可靠的較高水平，。到2007年，全世界采用Axens技術(shù)的連續(xù)重整裝置有近60多套，多數(shù)裝置已經(jīng)投產(chǎn)；芳烴抽提液—液溶劑抽提法液—液抽提法根據(jù)所使用溶劑的不同，可分為Udex法、環(huán)丁砜法(Sulfolane)、N—甲基吡咯烷酮法(Arosolvan)、二甲基亞砜法(DMSO)及N—甲酰嗎啉法(Formex)等，應(yīng)用最廣泛的是環(huán)丁砜法。溶劑抽提蒸餾法。有：美國(guó)UOP抽提蒸餾；GTC-BTX抽提蒸餾；石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的環(huán)丁砜抽提蒸餾工藝(SED)溶劑抽提蒸餾法有：美國(guó)UOP抽提蒸餾、GTC-BTX抽提蒸餾工藝和近年來石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的環(huán)丁砜抽提蒸餾工藝(SED)，各家的抽提蒸餾工藝都是采用環(huán)丁砜溶劑，流程相同，水平大致相當(dāng)。加氫工藝渣油加氫(VR)主要有Shell公司的Bunker技術(shù)和Chevron公司的OCR技術(shù)，其中OCR技術(shù)工業(yè)運(yùn)行相當(dāng)成功。加氫處理渣油(VR)用作RFCC進(jìn)料可最大量提高輕質(zhì)油品產(chǎn)率。這已成為加工含硫原油的又一重油加工路線。餾分油加氫大多采用固定床加氫技術(shù)，而渣油加氫則已開發(fā)出固定床、沸騰床、懸浮床和移動(dòng)床加氫4種工藝。在實(shí)際生產(chǎn)中，可以單獨(dú)采用其中一種工藝，也可將其組合使用，以適應(yīng)不同原料和生產(chǎn)不同目的產(chǎn)品的要求。1)固定床渣油加氫工藝。工藝成熟；易于操作；裝置投資相對(duì)較低；反應(yīng)溫度相對(duì)較低，渣油轉(zhuǎn)化率20%—50%；未轉(zhuǎn)化渣油可作為RFCC進(jìn)料、焦化原料或調(diào)制低硫燃料油。缺點(diǎn)是操作周期受原料雜質(zhì)含量影響較大，容易發(fā)生床層堵塞。該工藝一般用于加工ω(Ni+V)<150ug／g的渣油原料。(2)沸騰床加氫工藝。優(yōu)點(diǎn)是可以加工ω(Ni+V)高達(dá)700—800ug／g的渣油原料，可長(zhǎng)周期連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，渣油轉(zhuǎn)化率為60%-90%；缺點(diǎn)是工藝、設(shè)備復(fù)雜，不易操作，裝置投資高，其加氫渣油不適宜作為RFCC進(jìn)料，通常只能作為焦化原料或調(diào)制低硫燃料油。(3)懸浮床工藝。該工藝是以臨氫熱裂化反應(yīng)為主的過程。它的研究開發(fā)自20世紀(jì)80年代以來一直較活躍，但目前大多仍處于工業(yè)示范或中試階段。(4)移動(dòng)床工藝。裝置可以作為固定床反應(yīng)器的前置反應(yīng)器系統(tǒng)，目的是延長(zhǎng)固定床反應(yīng)器的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。移動(dòng)床渣油加氫工藝于20世紀(jì)90年代初實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，主要有Shell公司的Bunker技術(shù)和Chevron公司的OCR技術(shù)，其中OCR技術(shù)工業(yè)運(yùn)行相當(dāng)成功。加氫裂化美國(guó)雪佛龍(Chevron)、環(huán)球油品公司(UOP)、加州聯(lián)合油(Unocal)公司的Unicracking、海灣(Gulf)研究開發(fā)公司的H-G加氫裂化、殼牌(Shell)、法國(guó)石油研究院(Axenx)開發(fā)丁Axenx、德國(guó)巴斯夫(BASF)公司的DHC、英國(guó)石油公司(BP)的加氫裂化工藝等。加氫裂化工藝具有產(chǎn)品靈活的特點(diǎn)，采用不同催化劑和操作方案，用不同原料可以有選擇地生產(chǎn)液化石油氣、石腦油、噴氣燃料、輕柴油以及潤(rùn)滑油料等多種優(yōu)質(zhì)石油產(chǎn)品，其尾油還可作為生產(chǎn)乙烯用的裂解原料。此外。加氫裂化的原料范圍寬、操作方案多，煉油廠可以應(yīng)用加氫裂化工藝組合出不同的加工流程，提高全廠的產(chǎn)品質(zhì)量，改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，從而提高全廠的經(jīng)濟(jì)效益。世界上的加氫裂化技術(shù)有美國(guó)雪佛龍(Chevron)、環(huán)球油品公司(UOP)、加州聯(lián)合油(Unocal)公司的Unicracking、海灣(Gulf)研究開發(fā)公司的H-G加氫裂化、殼牌(Shell)、法國(guó)石油研究院(Axenx)開發(fā)丁Axenx、德國(guó)巴斯夫(BASF)公司的DHC、英國(guó)石油公司(BP)的加氫裂化工藝等。C4液化氣深加工技術(shù)Nano-forming大連理工大學(xué)與山東齊旺達(dá)集團(tuán)1、

生產(chǎn)芳烴：聯(lián)產(chǎn)氫氣、車用液化氣（無丙烷、烯烴）、C9重芳烴，液收率不低于55%；2、

生產(chǎn)RON96高辛烷汽油，簡(jiǎn)單調(diào)和為97（歐4和歐5）：聯(lián)產(chǎn)丁烷液化氣，液收率40-60%3、

催化劑DLP-3同一套裝置和催化劑可選擇產(chǎn)汽油或芳烴。山東魯淸集團(tuán)10萬噸，山東爐深集團(tuán)20萬噸C4液化氣1、生產(chǎn)芳烴：聯(lián)產(chǎn)氫氣、車用液化氣（無丙烷、烯烴）、C9重芳烴2、生產(chǎn)RON96高辛烷汽油，簡(jiǎn)單調(diào)和為97（歐4和歐5）：聯(lián)產(chǎn)丁烷液化氣丙烷脫氫技術(shù)Oleflex工藝UOP公司采用催化劑連續(xù)再生技術(shù)，采用鉑催化劑（DeH-12）的徑流式反應(yīng)器使丙烷加速脫氫。丙烯產(chǎn)率為85%，氫氣產(chǎn)率為3.6%。全世界現(xiàn)有8套丙烷脫氫裝置，生產(chǎn)能力120萬噸/年。據(jù)預(yù)測(cè)，到2010年將再建10套新裝置，以增產(chǎn)丙烯400萬噸/年?，F(xiàn)有幾套丙烷脫氫裝置正在馬來西亞、沙特阿拉伯、西班牙和卡塔爾建設(shè)。卡塔爾的丙烷脫氫裝置將后繼25萬噸/年聚丙烯裝置，沙特阿拉伯的丙烷脫氫裝置也將后繼45萬噸/年聚丙烯裝置。埃及也將建設(shè)35萬噸/年丙烷脫氫裝置，以便為二套聚丙烯裝置（已有一套為12萬噸/年）提供原料，投資2.3億美元，擬采用UOPOleflex技術(shù)，于2004年建或。丙烷脫氫裝置投資費(fèi)用相對(duì)較高，同時(shí)需長(zhǎng)期經(jīng)濟(jì)地供應(yīng)丙烷原料。建設(shè)一套規(guī)模為30萬噸/年裝置的投資約需1.19億美元。Catofin工藝羅姆斯公司采用固定床反應(yīng)器，按烴類/熱空氣循環(huán)方式操作。工藝操作溫度593~649℃、壓力33.9~50.8kPa。丙烷轉(zhuǎn)化率大于90%。易位反應(yīng)技術(shù)Triolefin易位轉(zhuǎn)化工藝魯姆斯公司易位反應(yīng)技術(shù)可將乙烯與2-丁烯反應(yīng)生成二個(gè)分子的丙烯。當(dāng)易位反應(yīng)與蒸汽裂解相結(jié)合時(shí)，可將丙烯/乙烯比由蒸汽裂解0.6提高到1.0~1.25。在330~400℃下操作，采用鎢基催化劑的固定床反應(yīng)器。除已有一套裝置應(yīng)用外，巴斯夫-菲納合資公司在美國(guó)阿瑟港的大型烯烴裝置（2001年底投運(yùn)）也將采用這一技術(shù)。該乙烯裝置生產(chǎn)95萬噸/年乙烯和54萬噸/年丙烯，產(chǎn)出的部分乙烯與丁烯進(jìn)行易位反應(yīng)再增產(chǎn)丙烯，可使丙烯產(chǎn)量增加58%，最終可生產(chǎn)86萬噸/年乙烯和86萬噸/年丙烯。易位反應(yīng)裝置可使丙烯/乙烯比提高到1.0以上。三井化學(xué)公司也將首次選用魯姆斯公司易位轉(zhuǎn)化工藝，使乙烯和丁烯轉(zhuǎn)化為丙烯。采用這一技術(shù)后，可使三井化學(xué)公司日本大阪的烯烴裝置丙烯能力從28萬噸/年增加到42萬噸/年，該技術(shù)將使該裝置丙烯/乙烯生產(chǎn)比從0.6增大到大于1.0，以滿足亞洲丙烯增長(zhǎng)的需求，總投資為3500萬美元，定于2004年完成。Meta-4工藝IFP催化劑連續(xù)再生。在30~60℃低溫、液相狀態(tài)下發(fā)生反應(yīng)，采用錸基催化劑，可減少催化劑結(jié)垢。Meta-4工藝己在臺(tái)灣省中油公司高雄煉油廠完成中試驗(yàn)證。易位反應(yīng)技術(shù)的缺點(diǎn)是投資費(fèi)用較高（但低于丙烷脫氫），對(duì)原料雜質(zhì)較為敏感。另外還存在將高價(jià)值乙烯降級(jí)生產(chǎn)較低價(jià)值丙烯的經(jīng)濟(jì)性問題。丙烷脫氫工藝和易位反應(yīng)工藝的競(jìng)爭(zhēng)力取決于乙烯價(jià)格。當(dāng)丙烯/乙烯價(jià)格比為0.79：1時(shí)，易位反應(yīng)具有競(jìng)爭(zhēng)力；當(dāng)價(jià)格比上升到0.83：1時(shí)，兩種工藝相當(dāng)；當(dāng)價(jià)格比為0.91：1時(shí)，丙烷脫氫工藝具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。烯烴相互轉(zhuǎn)化工藝C4\C5烯烴轉(zhuǎn)乙烯丙烯（MOI）工藝美孚公司選擇性二次轉(zhuǎn)化技術(shù)，在單一的流化床反應(yīng)器中操作，催化劑連續(xù)再生。該工藝使用美孚ZSM-5催化劑，它使酸活性與擇形選擇性很好組合，促進(jìn)了烯烴低聚、裂解和歧化，可將蒸汽裂解C4和熱解輕汽油轉(zhuǎn)化成丙烯和乙烯，F(xiàn)CC催化輕石腦油也是潛在的原料。從裂解裝置來的C4\C5烯烴最好加氫處理掉二烯，不轉(zhuǎn)化二烯烴（催化劑中毒）和丁烷。異丁烷HalconOxirane工藝丹賽爾（Daicel）化學(xué)工業(yè)公司和Sunoco公司異丁烷可較容易地氧化生成叔丁基過氧化氫，然后與丙烯反應(yīng)生成環(huán)氧丙烷和叔丁醇，即所謂HalconOxirane工藝。一些公司如丹賽爾（Daicel）化學(xué)工業(yè)公司和Sunoco公司已開發(fā)了異丁烷氧化制叔丁醇工藝。丁烷（THF/PolyTHF）新工藝巴斯夫公司成功開發(fā)了以丁烷為初始原料用空氣氧化經(jīng)順酐催化加氫直接合成四氫呋喃/聚四氫呋喃（THF/PolyTHF）新工藝，該工藝免除了生產(chǎn)1,4-丁二醇（BDO）的中間步驟。對(duì)世界BDO生產(chǎn)和消費(fèi)結(jié)構(gòu)將產(chǎn)生重大影響。巴斯夫公司將在中國(guó)上海漕涇采用丁烷/順酐法工藝建設(shè)世界最大規(guī)模的THF/PolyTHF裝置，其生產(chǎn)能力分別6萬噸/年P(guān)olyTHF和8萬噸/年THF，定于2004年投產(chǎn)。正丁烷巴斯夫公司正丁烷氧化制順酐的工業(yè)化裝置已在全球投入運(yùn)轉(zhuǎn)，主要生產(chǎn)商為亨斯邁和洛桑（Lonza）公司。巴斯夫公司開發(fā)由正丁烷直接生產(chǎn)1，4-丁二醇工藝，由正丁烷制順酐，再由順酐經(jīng)酯化和加氫生產(chǎn)1，4-丁二醇。馬來西亞10萬噸/年裝置于2002年投產(chǎn)，美國(guó)蓋斯瑪10萬噸/年裝置可望于2003年投產(chǎn)。BP和魯奇公司合作開發(fā)的Geminex工藝，采用釩/磷混合氧化物催化劑在沸騰床反應(yīng)器內(nèi)用正丁烷制順酐，再經(jīng)水洗制順丁烯二酸（順?biāo)幔缓蠼?jīng)固定床催化加氫制1，4-丁二醇。該工藝可節(jié)減成本30%。在美國(guó)利馬建設(shè)的6.5萬噸/年裝置業(yè)已投產(chǎn)。丙烷丙烷制丙烯腈工藝丙烯腈主要生產(chǎn)路線是在多組分催化劑（含釩、銻）作用下丙烯經(jīng)流化床氨氧化反應(yīng)生成丙烯腈，同時(shí)副產(chǎn)氫氰酸，氫氰酸可用作甲基丙烯酸甲酯的原料。反應(yīng)速率受丙烯限制。采用丙烷為替代原料，可降低原材料費(fèi)用。事實(shí)上，丙烷氨氧化工藝早在20世紀(jì)50年代和60年代初就開始研究。已有幾項(xiàng)工藝可望先期投入工業(yè)化應(yīng)用，有低丙烷轉(zhuǎn)化率/氧氣為氧化劑/丙烷循環(huán)工藝；高丙烷轉(zhuǎn)化率/空氣為氧化劑/不循環(huán)丙烷工藝以及中到高丙烷轉(zhuǎn)化率/空氣為氧化劑/丙烷循環(huán)工藝。BOC和三菱化學(xué)公司開發(fā)的第三種工藝，將在這兩家公司宣布組成聯(lián)合開發(fā)體后推向工業(yè)化。該工藝結(jié)合了三菱公司的催化劑開發(fā)經(jīng)驗(yàn)與BOC新開發(fā)的從工藝尾氣中選擇性回收與循環(huán)未反應(yīng)丙烷技術(shù)。對(duì)丙烯工藝和丙烷工藝生產(chǎn)費(fèi)用的比較表明，一套27萬噸/年傳統(tǒng)工藝丙烯腈裝置的投資費(fèi)用約2.8億美元，同等規(guī)模的丙烷法裝置約需3.5億美元，但丙烷法工藝在未反應(yīng)的氨以硫酸銨形式回收時(shí)技術(shù)經(jīng)濟(jì)性較好。丙烷制丙烯酸工藝多年來丙烯酸生產(chǎn)一直以乙炔為原料，直至20