1TPV-WHOEE報告報告人:

TPV-WHSMT日期：Mar.-24-20081TPV-WHOEE報告報告人:TPV-WHSMT1TPV-WHOEE報告報告人:TPV-WHSMT2TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目2TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二2TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二3一、OEE相關數據的定義及說明OverallEquipmentEffectiveness(整體設備效率)OEE=可用率X表現性

X質量指數運轉時間計劃工作時間可用率 =生產總數量理想速度*運轉時間表現性=良品總產量質量指數=說明說明說明去除所有異常時間為運轉時間；去除無生產時間為計劃工作時間；單位為點數，最高CycleTime程序的每小時產出為理想速度；以片為單位計算；*目前世界制造業的OEE 平均指標為70％ 渴望值為85%13一、OEE相關數據的定義及說明OverallEquipm3一、OEE相關數據的定義及說明OverallEquipm4線體板號單板點數拼板數總長/寬(毫米)CycleTime(秒)產能PanasonicCM602A2+CM602D0715G2559-2-31409240/1955090720點/小時FUJICP643+IPⅢ715G2433-215312366/小時表現性計算目標定義一、OEE相關數據的定義及說明2取每小時產出最高之程序CycleTime為表現性計算目標4線體板號單板拼板數總長/寬CycleTime(秒)產能P4線體板號單板拼板數總長/寬CycleTime(秒)產能P5TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目5TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二5TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二6二、OEE現狀把握↑12%現狀(08年1/1-3/23)數據來源：WH-SMT生產組統計2008年1月1日至3月23日之報表OEE可用率表現性質量指數16二、OEE現狀把握↑12%現狀(08年1/1-3/23)數6二、OEE現狀把握↑12%現狀(08年1/1-3/23)數7WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE數據OEE平均73%T2線設備光柵尺故障影響整體OEE1、生產I-M的打叉板，表現性低2、試跑源新機種3、T2線偏移故障說明：機種切換、新機種試跑、小工單都在銳迅達外包生產，自已每天平均換線10次左右(總4條線)，此部分大約占10%

。異常時間少(換線、故障），可用率高二、OEE現狀把握27WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE數據7WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE數據8TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目8TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二8TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二9三、OEE目標的定義↑5%數據來源：WH-SMT生產組統計2008年1月1日至3月23日之報表OEE可用率表現性質量指數9三、OEE目標的定義↑5%數據來源：WH-SMT生產組統9三、OEE目標的定義↑5%數據來源：WH-SMT生產組統10TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目10TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明10TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明11四、改善項目1更改拼板方式，提升效率；如下打紅為已試跑OK板號11四、改善項目1更改拼板方式，提升效率；如下打紅為已試跑O11四、改善項目1更改拼板方式，提升效率；如下打紅為已試跑O12四、改善項目2優化換線流程，減少動作，減少換線時間，提升效率；現換線時間平均15分鐘左右。12四、改善項目2優化換線流程，減少動作，減少換線時間，提升12四、改善項目2優化換線流程，減少動作，減少換線時間，提升13四、改善項目3現場改善：說明：由于T5(松下)線貼片時間較其他線體短，在清洗網板和印刷站更換擦網紙時停機時間較長。對策：導入收板作業，印刷一片板的時間為20S，PCB板貼裝的時間最少的為28S,成效如上表。

日期待板時間改善之前11月1日2011月2日2011月4日2411月5日1911月6日3811月7日3311月8日3011月9日3111月10日2611月11日29改善之后11月12日1211月13日011月14日013四、改善項目3現場改善：說明：由于T5(松下)線貼片時13四、改善項目3現場改善：說明：由于T5(松下)線貼片時14四、改善項目4燒錄IC用TRAY盤裝代替管裝減少機器吸著不良目前用振動Feeder在試用的TRAY盤優點：業界采用的管裝料的供料方式，上料簡單；缺點：1、送料不可靠較容易引起機器吸著不良，造成拋料，元件丟失以及燒錄IC翹腳等不良；2、每管約98顆料上料頻繁，操作員工作量較大。優點：1、IC裝在TRAY內定位可靠，不容易引起機器吸著不良，就可以大大減少拋料，減少不良的發生；2、一盤可裝450顆料可大大減少上料頻率，降低操作員的工作量。目前此站位每天報警平均２０次，停機時間約１5分鐘左右。現場改善：14四、改善項目4燒錄IC用TRAY盤裝代替管裝減少機器吸著14四、改善項目4燒錄IC用TRAY盤裝代替管裝減少機器吸著15四、改善項目5I-MODULE機種導入治具進行改善(0.8MM厚薄板)治具上一次可放I-M三片板，改善后總進板時間為原來的1/3。PCBPCBPCB治具軌道現場改善：提升的效果30萬點60萬點90萬點↑30%15四、改善項目5I-MODULE機種導入治具進行改善(0.15四、改善項目5I-MODULE機種導入治具進行改善(0.1616161617/10/2917/10/2917/10/2917/10/2918TPV-WHOEE報告報告人:

TPV-WHSMT日期：Mar.-24-20081TPV-WHOEE報告報告人:TPV-WHSMT18TPV-WHOEE報告報告人:TPV-WHSM19TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目2TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二19TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明20一、OEE相關數據的定義及說明OverallEquipmentEffectiveness(整體設備效率)OEE=可用率X表現性

X質量指數運轉時間計劃工作時間可用率 =生產總數量理想速度*運轉時間表現性=良品總產量質量指數=說明說明說明去除所有異常時間為運轉時間；去除無生產時間為計劃工作時間；單位為點數，最高CycleTime程序的每小時產出為理想速度；以片為單位計算；*目前世界制造業的OEE 平均指標為70％ 渴望值為85%13一、OEE相關數據的定義及說明OverallEquipm20一、OEE相關數據的定義及說明OverallEquip21線體板號單板點數拼板數總長/寬(毫米)CycleTime(秒)產能PanasonicCM602A2+CM602D0715G2559-2-31409240/1955090720點/小時FUJICP643+IPⅢ715G2433-215312366/小時表現性計算目標定義一、OEE相關數據的定義及說明2取每小時產出最高之程序CycleTime為表現性計算目標4線體板號單板拼板數總長/寬CycleTime(秒)產能P21線體板號單板拼板數總長/寬CycleTime(秒)產能22TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目5TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二22TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明23二、OEE現狀把握↑12%現狀(08年1/1-3/23)數據來源：WH-SMT生產組統計2008年1月1日至3月23日之報表OEE可用率表現性質量指數16二、OEE現狀把握↑12%現狀(08年1/1-3/23)數23二、OEE現狀把握↑12%現狀(08年1/1-3/23)24WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE數據OEE平均73%T2線設備光柵尺故障影響整體OEE1、生產I-M的打叉板，表現性低2、試跑源新機種3、T2線偏移故障說明：機種切換、新機種試跑、小工單都在銳迅達外包生產，自已每天平均換線10次左右(總4條線)，此部分大約占10%

。異常時間少(換線、故障），可用率高二、OEE現狀把握27WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE數據24WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE數25TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目8TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二25TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明26三、OEE目標的定義↑5%數據來源：WH-SMT生產組統計2008年1月1日至3月23日之報表OEE可用率表現性質量指數9三、OEE目標的定義↑5%數據來源：WH-SMT生產組統26三、OEE目標的定義↑5%數據來源：WH-SMT生產組27TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明二、OEE現狀把握三、OEE目標的定義四、改善項目10TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明27TPV-WHOEE項目一、OEE相關數據的定義及說明28四、改善項目1更改拼板方式，提升效率；如下打紅為已試跑OK板號11四、改善項目1更改拼板方式，提升效率；如下打紅為已試跑O28四、改善項目1更改拼板方式，提升效率；如下打紅為已試跑O29四、改善項目2優化換線流程，減少動作，減少換線時間，提升效率；現換線時間平均15分鐘左右。12四、改善項目2優化換線流程，減少動作，減少換線時間，提升29四、改善項目2優化換線流程，減少動作，減少換線時間，提升30四、改善項目3現場改善：說明：由于T5(松下)線貼片時間較其他線體短，在清洗網板和印刷站更換擦網紙時停機時間較長。對策：導入收板作業，印刷一片板的時間為20S，PCB板貼裝的時間最少的為28S,成效如上表。

日期待板時間改善之前11月1日2011月2日2011月4日2411月5日1911月6日3811月7日3311月8日3011月9日3111月10日2611月11日29改善之后11月12日1211月13日011月14日013四、改善項目3現場改善：說明：由于T5(松下)線貼片時30四、改善項目3現場改