1咬入改善咬入條件的途徑：⑴降低α：①增加軋輥直徑D；②降低壓下量Δh；實際生產：①小頭進鋼②強迫咬入；⑵提高β：①轉變軋件或軋輥的外表狀態，以提高摩擦角；②合理地調整軋制速度：低速咬入，高速軋制。寬展在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，還受到孔型側壁的阻礙作用，破壞了自由流淌條件，此時寬展稱為限制寬展。強迫寬展：在橫向變形過程中，質點橫向移動時，不僅不受任何阻礙，還受到猛烈的推動作用，使軋件寬展產生附加增長，此時的寬展稱為強迫寬展。滑動寬展是由于接觸摩擦阻力的作用，使軋件側面的金屬，在變形過程中翻轉到接觸外表上，使軋件的寬度增加。鼓形寬展是軋件側面變成鼓形而造成的寬展量。影響寬展的因素：①相對壓下量的影響。相對壓下量越大，寬展越大。②道次越多，寬展越小：單道次l/b較大，寬展大，多道次l/b較小，寬展小。③軋輥直徑的影響：軋輥直徑增加，寬度增加。④摩擦系數的影響：隨著摩擦系數的增加，寬展增加；全部影響摩擦系數的因素都對寬展有影響〔軋制溫度、軋制速度、軋輥材質和外表狀態，軋件的化學成分。⑤軋件寬度的影響：假設變形區長度肯定，隨軋件寬度增加，寬展先增加后漸漸減小，最終趨于不變。前滑的概念：軋件出口速度Vh大于軋輥在該處的速度V，即Vh>V的現象稱為前滑現象。前滑值：軋件出口速度Vh與對應點的軋輥圓周速度的線速度之差與軋輥圓周速度的線速度之比稱為前滑值。Sh=(Vh-V)/V*100%后滑的概念：軋件進入軋輥的速度VH小于軋輥在該處的線速度VVcosaSH=(Vcosa-VH)/Vcosa*100%滑的因素：①壓下率對前滑的影響：前滑隨壓下率的增加而增加。由于高向壓縮變形增加，縱向和橫向變形都增加，因而前滑值Sh增加。②軋件厚度對前滑值的影響：軋后軋件厚度h度小于肯定值〔40mm〕時，隨寬度增加前滑增加；但軋件寬度大于該值〔40mm〕以后，寬度再增加時，其前滑值為肯定值。由于軋件寬度較小時，增加寬度其相應地橫行阻力增加，所以寬展減小，相應的延長增加，所以前滑也因之增加。當大于肯定值時，到達平面變形條件，軋件寬度對寬展不起作用，故軋件寬度再增加，寬展為肯定值，延長也未定值，所以前滑值夜不變。④軋輥直徑對前滑的影響：前滑值隨輥徑的增加而增加。輥徑增加時，咬入α就要降低，而摩擦角βf越大，前滑值越大。摩擦系數增大引起剩余摩擦力增加，從而前滑增大，但凡影響摩擦系數的因素：如軋輥材質、外表狀態、軋件化學成分、軋制穩定和軋制速度等，均能影響前滑的大小。⑥張力對前滑的影響：前張力增加前滑，后張力減小前滑；前張力增加時，使金屬向前流淌的阻力削減，從而增加前滑區。后張力增加時，則后滑區增加。生產工藝的概念：由錠或坯軋制成符合要求的軋材的一系列加工工序的組合稱為軋制生產工藝過程。③導熱系數：合金鋼>碳鋼；Cr、Al、Si使氧化皮變粘，摩擦系數增加。⑤相圖狀態：影響到組織構造。無相變鋼不能淬火強化，加熱時易過熱。⑥淬硬性：裂紋敏感性。⑦對某些缺陷的敏感性：碳鋼比合金鋼更易過熱，高碳鋼易脫碳，合金元素含量在8%左右的鋼易消滅白點。連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝的特點：①利用連鑄坯冶金熱能，節約能源；②提高成材率，降低金屬消耗；③簡化工藝，削減設備，節約投資和生產費用；④大大縮短生產周期；⑤提高產品質量。型材：經過塑性加工成型的具有肯定斷面性質和尺寸的直條實心金屬材。孔型布滿度：軋件布滿孔型的程度，用軋后件寬與軋槽寬的比值來表示。型材分類：按生產方式分為熱軋型材、冷軋型材、熱彎型材、冷彎型材、冷拔型材、擠壓型材、鍛壓型材、焊接型材和特別型材等；按斷面特點分為簡單斷面型材和；按斷面尺寸大小分為：大型>20kg/、中型、小型<5kg/。型材的生產特點：①品種規格多②斷面外形差異大③不均勻變形嚴峻④軋機構造和布置形式多種多樣型材軋制的咬入條件：其一當軋件與孔型頂部先接觸就與平輥軋制矩形相像；其二當軋件與孔型側壁接觸時，f/sinθ≧tanα型材軋件命名方法：一般用軋輥的名義直徑〔或傳動軋輥的人字齒輪節圓直徑〕命名，假設軋鋼車間有假設干列或假設干架軋機，通常以最終一架精軋機的軋輥名義直徑作為軋鋼機的名稱。型材軋機按軋輥名義直徑的分類：軌梁軋機〔750-950mm〕大型軋機〔>650mm〕中型〔350-650mm〕小型〔250-350mm〕線材〔150-280mm〕型材軋機的典型布置形式及特點：①橫列式：大多數軋機用一臺溝通電機同時傳動數架三輥式軋機，在一列軋機上進展多道次軋制，變形敏捷、適應性強，品種范圍較廣，掌握操作簡潔。設備簡潔，造價低、建廠快等優點。缺點為產品尺寸精度不高，品種規格受限制，軋機需要橫移和翻鋼，故長度受限制，間隙時間過長，軋件溫降大，因而軋件長度和壁厚均受限制，不便于實現自動化。②連續式：各架軋機縱向嚴密排列成連軋機組，每架軋機可單獨傳動或集體傳動，每架只軋一道，軋制速度快，產量高；軋機嚴密排列，間隙時間短，軋件溫降小，對軋制小規格和輕型薄壁產品有利，由于軋件長度不受機架間距限制，故在保證軋9.對初軋機的改造方案：①改造為棒線材軋機，在原初軋機后增設一組緊湊式連軋機組。此方案用于較小規格的初軋機；②改造為中厚板軋機，增設一架四輥精軋機，同時進展必要的改造；③改造為H10.H型鋼生產方法：熱軋和焊接。焊接：將厚度適宜的帶鋼裁成肯定的寬帶，在連續式焊接機組上將邊部和腰部焊接在一起。優點：可生產各種斷面外形難以軋制的HHH11.萬能孔型軋制型鋼的最大優點在于，同一尺寸系列只有邊部和腰部的厚度是變化的，其余部位尺寸是固定不變的，可以便利地依據用戶要求的產品尺寸量材H12.軋件在萬能孔型中的變形特點：①腰部和邊部的變形區外形近似于平輥軋板；②邊部和腰部的變形相互影響；③腰部全后滑；④邊部的變形區長，立輥先接觸軋件；⑤軋制后邊端不齊，外側寬展大。軋件在邊端孔型中的變形特點：①軋邊端過程是典型的高件軋制；②軋邊端時變形區內軋件的斷面外形是窄而高，邊根不能橫向移動，邊端受到摩擦力的約束；③存在著張力張力飽和現象。在線掌握軋制、掌握冷卻和預熱淬火的目的：在不明顯增加生產本錢的前提下提高鋼材的使用性能，削減氧化，防止和減輕型鋼的翹曲和變形，降低剩余應力。長尺冷卻和長尺矯直：在精軋機出口處不鋸切軋件，在長尺冷床上冷卻后再進展矯直局切。優點：提高軋件的平直度，削減矯直盲區，提高產量定尺率，減少矯直輥消耗，提高矯直速度和生產率。棒材軋制技術：直接使用連鑄坯；連鑄坯熱裝熱送或直接軋制；柔性軋制技術；高精度軋制技術；低溫軋制；無頭軋制切分軋制；棒材的無頭軋制：在軋制過程中，承受連鑄連軋或用焊接方法，將加熱好的鋼坯首尾相接，焊在一起，連續供坯，不斷軋制，在一個換輥周期內，軋件長度可無限延長的軋制方法叫做無頭軋制。優點：①削減切損；②棒材定尺率接近100%；③生產效率提高12-16%；④對倒衛和孔型無沖擊，不纏輥；⑤生產本錢降低；⑥尺寸精度提高。17．余熱淬火原理：軋件離開終軋機后進入冷卻水箱，利用軋件的余熱通過快速冷卻進展淬火，使鋼筋外表具有肯定厚度的淬火馬氏體，而心部仍為奧氏體，當鋼筋離開冷卻水箱，緩慢的自然冷卻，心部余熱向外表集中，使表層馬氏體自回火，當鋼筋在冷床上緩慢自然冷卻，心部的奧氏體發生相變，形成鐵素體和珠光體或鐵素體、奧氏體、珠光體，進而提高強度與塑性，改善韌性，從而得到良好的綜合力學性能。余熱淬火工藝過程：首先在外表生成肯定量的馬氏體〔一般10%-20%〕然后利認真部余熱和相變潛熱使軋材外表形成的馬氏體自回火。可分為三個階段：外表淬火階段，鋼筋離開精軋機后以終軋溫度盡快進入高效冷卻裝置，進展快速冷卻；自回火階段，鋼筋通過快速冷卻裝置后，在空氣中冷卻；心部組織轉變階段，在冷床上完成。18．線材掌握冷卻，優點：提高線材的綜合機械性能，并大大改善了其在長度方向上的均勻性；改善了金相組織，使晶粒細化；削減氧化損失，縮短酸洗時間；降低線材軋后溫度，改善勞動條件；提高了產品質量，有利于線材的二次加工。線材掌握冷卻分為：珠光體型掌握冷卻和馬氏體型掌握冷卻。珠光體掌握冷卻是在連續冷卻過程中使鋼材獲得索氏體組織，而馬氏體型掌握冷卻則是通過軋后淬火-回火處理，得到中心索氏體，外表為回火馬氏體的組織。19：熱彎：用鋼坯先熱軋成厚度不等并有適當凸凹的扁鋼或異形斷面的型鋼，在軋后余熱條件下，連續彎曲成開式、半封閉式或封閉式的異形斷面型鋼。優點：可以生產出熱軋無法生產的型鋼，也能生產出冷彎無法生產的型鋼，而且利用余熱成型，能耗小，材料塑性好，其斷面上機械性能均勻，避開了冷彎加工硬化和彎曲處的微裂紋等。MAS軋制法：依據每種尺寸的鋼板在終軋后桶形平面外形的變化量計算出粗軋展寬階段坯料厚度的變化量，以求最終軋出的鋼板平面外形矩形化。整形MAS削減橫軋時的平面桶形，最終軋制時便可以使平面板形矩形化。展寬MASMAS熱裝：是將連鑄坯或初軋坯在熱狀態下裝入加熱爐，熱裝溫度越高，節能越多。直接軋制：是板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經邊部補償加熱，即直接進展的軋制。1)不受傳統軋法速度限制，生產率提高15%，成材率提高0.5%～1.0%；2)無穿帶、甩尾、漂移等問題，帶鋼運行穩定；3)有利于潤滑軋制、大壓下量軋制及進展強力冷卻；4)削減軋輥沖擊和粘輥，延長軋輥壽命。熱連軋過程中承受活套支持器的主要作用：①緩沖金屬流量變化，給掌握調整以時間，并防止成疊進鋼造成事故；②調整各架速度以保持連軋常數；③保持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮；④最終幾架間的活套支持器，還可以調整張力，以掌握帶鋼厚度。張力軋制：軋件的變形是在肯定的前張力和后張力作用下實現的。張力的作用：①防止帶材在軋制過程中跑偏；②使所軋帶材保持平直和良好的板形；③降低金屬變形阻力，便于軋制更薄的產品；④可以起適當調整冷軋機主電機負荷的作用。退火：是冷軋板帶生產中最主要的熱處理工序，冷軋中間退火的目的一般是通過再結晶消退加工硬化以提高塑性及降低變形抗力，而成品熱處理〔退火〕的目的除通過再結晶消退硬化外，還可以依據產品的不同技術要求以獲得所需的組織和性能。試從圍繞降低金屬變形抗力〔內阻〕的角度分析板帶軋機的演化和進展？板帶最早都是成張地在單機架或雙機架上進展往復熱軋的。這種軋制方法只適用于軋制不太長及不很薄的鋼板，由于這樣有利于軋制溫度的保持，使軋制時有較低的變形抗力。而對于比較薄的鋼板則承受疊軋的方法；后來為了提高軋制速度消滅了連軋機，為了在軋制過程中搶溫保溫，又有了將板卷置于加熱爐內的邊軋由于大量變形熱使軋機在軋制過程中不僅沒有降溫，反而可升溫，這就從根本上解決了軋制過程中溫降的問題；隨著板帶鋼厚度的不斷減小，軋制溫度在熱軋過程中很難保持，并且軋制薄板坯還必需在前后施加較大的張力，才能使板形平直及軋制過程正常進展，所以只有實行冷軋，而冷軋的金屬變形抗力較大、能耗更多，而且工序簡單，近代多承受無頭軋制技術的熱連軋和薄板坯連鑄連軋機。從降低金屬變形抗力、降低能源消耗及簡化生產過程動身，還消滅了連鑄連軋及無頭軋制等。試從圍繞降低外阻的角度分析板帶軋機的演化和進展。通常降低外阻的主要技術措施就是減小工作輥直徑、承受優質軋制潤滑和實行張力軋制，以減小應力狀態影響系數。其中最主要、最活潑的是減小工作輥直徑，由此消滅了從二輥到多輥的各種形式的板、帶軋機。板帶生產最初都是承受的二輥軋機，為了能以較少的道次軋制更薄更寬的鋼板，必需加大軋輥的直徑，才能有足夠的強度和剛度去承受更大的壓力它承受了小直徑的工作輥以降低壓力和增加延長其水平方向的剛度即感缺乏，軋輥會產生水平彎曲，使板形和尺寸精度變壞，甚至使軋制過程無法進展，為了進一步降低軋輥直徑，就必需設法防治工作輥水平彎曲。六輥式軋機的消滅就是為了解決這類問題。為了進一步減小工作輥直徑，隨后又消滅了12、20輥的軋機。在軋制技術上消滅了不對稱異徑軋機和異步軋機。熱軋潤滑的進展降低了外摩擦的影響。切頭的目的：為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面，并防止“舌頭中厚板生產中，為什么通常承受“中厚法”操作？為了使軋件能自動定心，防止跑偏以保證操作穩定，使必需在制定壓下規程和輥型設計時，使軋制時輥縫的實際外形呈凸形，而軋出的板、帶斷面中部要比邊部略厚一些。HC軋機的主要特點：①大的剛度穩定性；②很好的掌握性；③顯著提高帶鋼的平直度，削減板帶邊部變薄及裂邊局部的寬度，削減切邊損失；④壓下量由于不受板形限制而可適當提高。HC軋機技術中心：消退了輥間有害接觸局部而使工作輥撓曲得以大大減輕或消退，同時也使液壓彎輥裝置能有效的發揮掌握板形的作用。30鋼管定義：指兩端開口并且具有封閉的中空斷面，其長度與橫斷面周長之比較大的鋼材。熱軋無縫管加工步驟：①穿孔。是將實心管坯穿制成空心毛管；②軋管。將穿孔后的毛坯管厚軋薄到成品需求的熱尺寸和均勻性；③定〔減〕經。定徑是使毛管獲得成品治理要求的外徑尺寸和精度。減徑是將大管徑縮減到要求的規格尺寸和精度，也是最終精軋工序。為使減徑同時進展減壁，可令其在前后張力下減徑，即張力減徑；④400mm熱卷取箱作用〔優點(125mm時一般溫降速率可達10/mi，而承受熱卷箱時則只有3./mi；(2)于板卷中心，可保持幾乎恒定的溫度分布；(3)提高成材率：可使處理事故時間增長到8～9min，并可增大卷重；(4)改善產品質量，擴大可軋品種范圍；(5)可縮短車間長度，節約輸送輥道，削減投資等。【保溫、均溫，提高成材率+5、6】常規軋制的限制條件〔或者與自由程序軋制的區分(1(2的輥型曲線；(3)為避開帶鋼產生局部高點承受的“棺”型軋制規程；(4)為確保板厚的高精度和精軋機組穩定穿帶，避開帶鋼的厚度和硬度較大的跳動。薄板坯連鑄連軋技術進展趨勢：1〕產品尺寸向著薄規格的方向進展，最終代替冷軋帶鋼；2〕厚度向中等厚度(90～120mm)的方向進展；3〕向低溫軋制的方向進展；4〕產品質量漸漸提高，品種范圍趨于擴大；5〕薄板坯連鑄的拉坯速度不斷提高，生產力量漸漸擴大，產量和規模趨于擴大。冷軋板帶材平坦的作用：概念：一種小壓下率(0.3%～5%)的二次冷軋。作用：1)消退屈服平臺，避開小變形沖壓時消滅“滑移線”亦即呂德斯線。使帶鋼的屈服極限到達最低，應力—應變曲線不消滅“屈服臺階2)改善板形〔平直度〕3)轉變平坦的壓下率，可使鋼板的力學性能在肯定幅度內變化，以適應不同用途的要求。與立輥軋制調寬相比，調寬壓力機的主要優點：1〕調寬力量大。最大側壓量可達350mm，大大減輕了連鑄變寬的負擔，提高了連鑄機的生產率，提高裝爐溫2〕提高軋機的成材率。調寬壓力機具有良好的掌握板坯頭尾外形的功能，減輕了頭尾部舌頭和魚尾，使切損大幅度減小3〕寬度精度提高。由于壓縮工具的水平局部有很強定寬作用，所以板坯經減寬后的精度較高，但板坯的邊部留下了壓痕；4〕調寬效率高。變形能深入到板坯中部，狗骨形減弱，從而減小了板坯在隨后平軋時的回展，調寬效率可到達90％以上；5〕降低能耗。與立輥相比，板坯溫降小，調寬壓力機減寬后的板坯回展量小，避開了立輥調寬時在邊部局部變形中消耗大量的能量。52、影響輥縫外形的因素：1〕軋輥的彈性變形；2〕軋輥的不均勻熱膨脹；3〕軋輥的不均勻磨損。53、穿孔方法〔設備〕斜軋穿孔：菌式穿孔輥式穿孔〔二輥穿孔〔曼乃斯曼穿孔機狄賽爾穿孔機〕三輥穿孔〕〕縱軋穿孔：壓力擠孔孔。54、曼乃斯曼穿孔機〔斜軋穿孔機〕1.25~4.5，可以直1〕變形簡單：旋轉橫鍛效應大，附加變形嚴峻，內外外表易產生和擴大缺陷255、狄賽爾穿孔機〔二輥斜軋立式，每個軋輥單獨傳動〕構造：輥形〔。優點：1〕主動導盤的旋轉速度大于軋輥軸向速度，給軋件施加一個送進力，提高咬入和穿孔效率，提高生產率；2〕可穿連鑄坯，削減了孔腔的形成；3〕導盤壽命比導板高；4〕提高穿孔速度0.67~1.1~1.2m/s。缺點：1〕更換規格不便；2〕軋制穩定性差，咬入機架不穩定，穿孔后毛管首尾外徑差大5mm3mm56、錐輥式穿孔機〔菌式穿孔機〕優點：1〕錐形輥的直徑沿穿孔變形區是漸漸增加的，軋件前進和軋輥協作好，削減滑動，促進縱向延長，削減扭轉變形和橫鍛效應，可穿塑性較差的高合金管坯；2〕主動大導盤，穿孔效率高，1.5m/s；3〕延長系數大，等于6；4〕咬入條件好；5〕大送進角，提高生產力量。缺點：更換規格不便利。5745°平立交替布置，在軋制過程中對芯棒速度不加掌握，由被輾軋的金屬的摩擦力帶動芯棒通過軋機，隨后由脫1〕生產率高，年產30~502〕〕延長系數大，等于54〕有利于使用連鑄坯。缺點：1〕芯棒長而重，每組芯棒根數多；2〕需要脫棒機和潤滑；3〕管子首尾消滅“竹節膨脹Φ25~Φ168×2.0~23×20230。58、限動芯棒連軋管機：構造：在軋制過程中芯棒均以設定的恒定速度進展，在軋制快完畢是，鋼管從脫管機中脫出，芯棒由限動機構帶動而快速返回〔在線脫棒。在軋制過程中均以低于第一架金屬軋出速度的恒定速度進展，實踐證明：芯棒速度應大于第一機架的咬入速度，而低于第一機架的軋出速度。優點1〕芯棒短，每組芯棒少4~52〕〕無“竹節膨脹4〕〕延長系數大，為6~16〕點：回退芯棒時間長，影響生產率。59、半浮動芯棒軋管機：構造：在軋制過程中，對芯棒速度加以掌握，軋制過程行將完畢時，解除對芯棒速度的掌握，讓金屬帶著芯棒通過軋機，隨后由脫棒機1〕2〕3〕4〕能耗小，為全30~40%；5〕可直接把穿孔頂桿作為芯棒。因此半浮動是代替全浮動的一種很有前途的軋機。60、阿爾塞軋管機：構造：三個軋輥、長芯棒、無導板，輥形轉變，軋輥有臺肩，帶軋輥角，便于調整，生產換規格便利，適于生產高外表質量、高尺寸精度的厚壁管。61、阿塞爾軋管機的分類：1〕一般阿塞爾軋管機；2〕特朗斯爾瓦軋管機；3〕快速抬輥法軋管機；4〕帶無尾切損裝置的軋管機。32、減徑機：特點：一般為15架以上，有兩種形式，一是微張力減徑機，減徑過程中壁厚增加，橫截面上的壁厚均勻性惡化，所以總減徑率限制在40~50%；二是張力減徑機，減徑時機架間存在張力，使得縮徑的同時減壁，進一步擴大生產產品的規格范圍，橫截面壁厚均勻性也比同樣減徑率下的微張力減徑好。張力減徑機對前部工序的影響：1〕削減前部工序的變形量；2〕削減前部工序的規格數；3〕削減工具儲藏。影響減徑后首尾壁厚切損的因素：1〕機架間距，機架間距越小，壁厚端越短；2〕軋機的傳動特性，傳動速度的剛性好，恢復轉動時間短，首尾管厚的壁厚偏差值越小，壁厚端越短；3〕延長系數和減徑率越大，首尾管壁厚度偏差值越小，長度越短；4〕機架間的張力越大，壁厚差越大，切損越高。1〕〕3〕通過電氣掌握改善軋機的傳動特性；635~143~7其構造與二輥或三輥斜軋穿孔機相像，只是輥型不同。與縱軋定徑相比較，斜軋定徑機的鋼管外徑精度高，橢圓度小，更換規格品種便利，不需要換輥，只需要調整軋管間距即可；缺點是生產效率低。64、1〕2〕軋輥距離：兩個軋輥軋制帶之間的距離。3〕導板距離：兩個導板過渡帶工作面的間距；4〕孔型橢圓系數：導板距離與軋輥距離之比。5)頂頭前伸量：頂頭頂尖伸出軋輥軋制帶中心線的距離。6〕壁厚系數：外徑與壁厚之比，D/S。65、回轉軸：回轉中心向軋制線的垂線。66、送進角：軋輥軸線與軋制線在主垂直面上投影的交角。67、輾軋角：軋輥軸線和軋制線兩者在包含軋制線和軋輥調整回轉中心到軋制線的垂直距離在內的平面上投影的夾角。68、滑動系數：一般用金屬的運動速度與輥面相應接觸點的運動速度之比來表示。69、單位壓下量：軋件每被軋輥加工一次的徑向壓下量，即前進一個單位螺距的徑向壓下量。70、單位螺距：軋件每被軋輥加工一次的徑向壓下量，即前進一個單位螺距的71、軸向滑動系數的提高方法：1〕加大送進角；2〕降低軋輥轉速；3〕加大輥徑；4〕降低入口輥面對軋制線的張角；5〕降低延長系數；6〕加大頂頭前徑縮率；7〕承受頂頭潤滑劑；8〕以主動旋轉導盤代替導板。72、孔腔形成機理：肯定成分的金屬在肯定的工藝變形條件下〔加工溫度、變形速度、工具設計等成孔腔。731〕〕缺陷的存在，這些局部便在最大橫向張應力作用下出項裂紋，漸漸進展成軸心疏松區，形成孔腔。741〕穿孔預備區〔曳入區足夠的剩余摩擦力；2〕穿孔區，從軋件接觸到頂尖至管坯壓縮到規定的尺寸止，頂頭開頭參與變形，主要作用是進展管坯穿孔的毛管減壁，同時產生擴徑和延〕均整區，一般頂頭尾部均有一均整段，使頂頭的工作母線與軋輥相應的工作母線平行，以到達均勻壁厚和平坦毛管內外外表的目的〕規圓段，從毛管內壁離開頂頭到外外表離開輥面止，這時頂頭和導板完全和軋件脫離接觸，只靠軋輥的輾軋消退毛管的橢圓度，變形主要集中在前兩段變形區。75、臨界徑縮率：斜軋穿孔時剛剛消滅撕裂時的壓下率。影響臨界徑縮率的因素：1〕送進角；2〕單位壓下量；3〕橢圓度。提高臨界徑縮率的方法：1〕增大送進角；2〕增大單位壓下率；3〕增加頂頭前伸量，增加軸向阻力；4〕減小橢圓度；5〕減小變形區長度。761〕2〕〕軋制帶〔壓縮帶：從曳〕2〕3〕平坦段〔均壁段〕1〕〕出口斜面：導出管坯并限制毛管擴徑；3〕過渡帶：兩個斜面間的過渡作用。斜軋穿孔的孔型：由軋輥、頂頭和導板構成的環形封閉孔型。77、導板的作用：不僅能限制橫向變形，增加孔型的封閉性，保證鋼管的內外表質量，而且在肯定程度上也影響到金屬的運動學和動力學。78、竹節的緣由：全浮動芯棒在軋制時芯棒速度不加以掌握，芯棒速度發生屢次變化，芯棒速度的變化將導致金屬流淌條件的轉變，從而引起鋼管縱向的壁厚和直徑的變化。79、熱軋無縫鋼管的生產工藝流程：坯料預備、加熱、熱定心、穿孔、空心坯減徑、連軋管、切頭尾、再加熱、高壓水除鱗、張力減徑、冷卻、切斷、切頭尾、矯直、無損探傷、外外表檢查、管段檢查、分段鋸、內外表檢查、打印包裝入庫。801〕軋件的相對壁厚；2〕輥徑大小；3〕孔型的寬高比；4〕頂頭或芯棒的外形和使用方法；5〕工具接觸外表的摩擦系數等；6〕變形區的前后張力；7〕變形程度；8〕沿孔型寬度的均勻性。81、穿孔比：空心坯長度與內徑比。82、斜軋穿孔時咬入的特點：1〕軋件必需旋轉和前進；2〕有兩次咬入；3〕實現咬入必需滿足縱向力平衡條件和切向力矩平衡條件。83、斜軋穿孔時的最正確咬入條件：二輥斜軋穿孔機生產調整時，應使頂頭前實際徑縮率εε>ε 。d dxi84、管材縱軋的變形參數：縱向：延長率；橫向：減徑率：徑向：減壁率；

滿足以下條件，做到即順當咬入，又保證穿孔不過早消滅孔腔：ε>d 1緣由：由于管體縱軋有相當一局部壓扁存在，所以單純的“壓下”已不能完全反響實際變形而改用平均直徑減縮率來表示。孔型的寬度也不取決于金屬的寬展，而完全取決于管體的壓扁擴展程度。由于這時實際金屬寬展值與壓扁的擴展值相比太小了，可以略而不計。85、條件滑動系數：軋件出口速度與軋槽的平均切線速度之比。86、動態張力系數：衡量機架間秒流量不等的程度的系數。87、連軋管中的主要問題：浮動芯棒連軋管機的毛管“竹節膨脹1〕〕芯棒運動速度的影響，速度不穩定；3〕電機特性，運轉不穩定。抑制方法：1〕改善電機特性，增加剛性，減小恢復時間；2〕承受自動掌握系統，在首尾軋制時，加大軋機壓下量；3〕掌握軋輥轉速，如端部壁厚掌握裝置，削減前兩架轉速；4〕轉變工藝變形條件，提高芯棒外表的光滑度，加強芯棒潤滑；5〕承受限動芯棒。頂管機。89、軋程：每兩次軟化熱處理之間所完成的冷軋工作，通常稱為一個軋程。90、薄板坯：是指一般連鑄機難以生產，可以直接進入熱連軋粗軋或精軋機組軋制的板坯。91、熱連軋板帶鋼在具體安排壓下量時應考慮：1〕第一架可以留有適當余量，即是考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產生咬入困難等，而是壓下量略小于設備的最大壓下量；2〕其次、三架要充分利用設備力量，賜予盡可能大的壓下量；3〕以后各架漸漸減小壓下量，到最末一架一般在10%~15%左右，以保證板形、厚度精度及性能質量。92、舉例說明金屬與合金的加工特性，各特性有何用途？答：1〕塑性：純金屬＞單相＞多相組織；低碳低合金＞高碳高合金；硫、磷、銅及鉛等易熔金屬有害；稀土元素除外；塑性還與變形條件有關，變形溫度影響最大；依據塑性與溫度變化規律，確定適宜的熱加工溫度范圍。2〕變形抗力：有色金屬及合金＜鋼；合金量增加，變形抗力提高；形成碳化物的合金元素，通過細化奧氏體晶粒，鋼材強化效果大。3〕導熱系數：合金鋼＜碳素鋼；一般是溫度上升而增大，但碳鋼800℃以下隨溫度上升而降低；通過對導熱系數的爭論，可以制定合理的加熱或冷卻工藝，避開消滅一些鑄造組織等問題；4〕摩擦系數：合金鋼＞碳素鋼