畢業論文論文題目：普通機床的數控化改造學生學號：學生姓名：盧思專業班級：07數控42班指導老師：董燕二〇一一年六月摘要數控機床是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物。它的出現以及所帶來的巨大效益，引起出界各國科技界和工業界的普遍重視。隨著科學技術的迅猛發展，數控機床已是衡量一個國家機械制造工業水平的重要標志。發展數控機床是當前我國機械制造業技術改造的必由之路，是未來工廠自動化的基礎。本文主要介紹了數控機床的出現和發展，數控銑床的主體設計及應用說明。數控編程中代碼的應用，及相應代碼的格式，數控程序的編制、程序的格式。對一個零件的數控編程加工，主要包括：1繪制零件圖；2利用數控軟件對零件進行實體造型；3對零件造型進行分析；4編制數控程序；5進行數控加工。通過對課題任務的分析，先用AotuCAD把零件圖畫出來，對零件圖進行分析，確定零件的加工工藝。根據畫出的零件圖編寫程序，對程序進行檢驗校核，對確定準確后的程序進行試切和零件加工。關鍵詞：AotuCAD實體造型數控加工AbstractCNCmachinetoolisacomprehensiveapplicationofcomputer,automaticcontrol,automaticdetectionandprecisionmachineryandotherhigh-techproduct.Itsappearance,aswellastheenormousbenefits,arisingoutofcountriesinscientificandtechnologicalcommunityandindustryingeneralimportance.Withtherapiddevelopmentofscienceandtechnology,numericalcontrolmachinetoolisamechanicalmeasureofacountry'smanufacturingindustryanimportantindicatorofthelevel.ThedevelopmentofCNCmachinetoolsisthetechnologicaltransformationofChina'smachinerymanufacturingindustrytheonlywayisthebasisforthefutureoffactoryautomation.ThispaperintroducestheemergenceofCNCmachinetoolsandthedevelopmentofthemainbodyofCNCmillingmachinedesignandapplicationnotes.NCcodeprogrammingapplications,andthecorrespondingcodeformat,thepreparationofNCprogram,theprogramformat.PartsofaprocessofNCprogramming,including:1DrawingParts;

2TheuseofCNCpartsmodelingsoftware;

3Modelinganalysisoftheparts;

4Thepreparationofnumericalcontrolprocedures;5CNCMachining.Thetaskofsubjectanalysis,thefirstAutoCADdrawingoutpartsofthepartsdiagramanalysistodeterminethemachiningprocess.Drawthepartsinaccordancewithplanspreparedbytheprocedureofverificationtestprocedures,todeterminetheexacttestprocedureafterthecuttingandprocessingpartsKeywords:AutoCADSolidModelingCNCMachining目錄前言... ５第一章概論 6第一節數控機床的出現和發展 6第二節數控機床的發展趨勢 6第二章零件的加工工藝規程 7第一節數控銑床的工藝性分析 7第二節夾具 7第三節加工工序的劃分..............................................8第三章零件的加工及工藝分析 10第一節零件圖 10第二節工藝分析 11第四章加工程序的編制 19第一節數控程序編制的內容及步驟 19第二節數控程序編制的方法 19總結 25參考文獻 26致謝 27前言在科學技術迅速發展的當今時代，數控技術已經成功地從手動機床操作完成了自身的蛻變。我們今天面對著這樣的事實，數控工藝已經從一種傳統的手工操作發展到全自動操作，隨著相關技術的發展和進步，不斷有新的知識融合在數控中。數控機床是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物，他的出現以及所帶來的巨大效益，引起世界各國科技界和工業界的普遍重視。隨著科學技術的迅猛發展，數控機床已是衡量一個國家制造工業水平的重要標志。發展數控機床是當前我國機械制造業技術改造的必由之路，是未來的、工廠自動化的基礎。數控機床的大量使用，需要大批能熟練掌握現代數控機床的編程、操作和維修的工程技術人員。如果把數控加工編程比喻為我們生命中的陽光、空氣和水，難免會感到夸張，但毋庸質疑的一點卻是：數控加工編程已經深深地溶入了現代工業經濟中，并在其中顯現了十分重要、甚至是不可替代的作用。數控機床是一種高效的自動化加工設備，它嚴格按照加工程序，自動的對被加工工件進行加工。我們把從數控系統外部輸入的直接用于加工的程序稱為數控加工程序，簡稱數控程序，它是機床數控系統的應用軟件。數控系統的種類繁多，它們使用的數控程序語言規則和格式也不盡相同，當針對某一臺數控機床編制加工程序時，應該嚴格按機床編程手冊中的規定進行程序編制。第一章概論第一節數控機床的出現和發展數控是數字控制(Numericalcontrol)的簡稱，是近代發展起來的用數字化信息進行控制的自動控制技術。其含義使用以數值和符號構成的數字信息自動控制機床的運轉，數控機床也稱NC機床。隨著科學技術的發展，數控系統進過了以下幾代的發展：第一代：1952年，電子管控制的第一臺三坐標聯動的銑床；第二代：1959年，出現了晶體管控制的“加工中心”；第三代：1965年，出現了小規模集成電路。使數控系統的可靠性得到了進一步的提高；以上三代數控系統都是采用專用控制硬件邏輯數控系統,稱為普通數控系統，即NC系統。第四代：1967年以計算機作為控制單元的數控制系統FMS(FlexibleManufacturingSystem)，柔性制造系統；第五代：1970年，美國英特爾開發使用了微處理器——CNC。第二節數控機床的發展趨勢一、數控系統發展趨勢1、采用開放式結構：進線、聯網、專用要求。2、向智能化發展。3、具有自動編程、模糊控制、學習控制、自適應控制、工藝參數自動生成、三維刀具補償、運動參數動態補償，人機界面極為友好，有故障專家診斷系統。二、數控機床發展趨勢1、高速、高效、高精度、高可靠性。2、模塊化、專門化、個性化；智能化、柔性化和集成化。第二章零件的加工工藝規程第一節數控銑床的工藝性分析數控銑削加工的工藝性分析是編程前的重要工藝準備工作之一，關系到機械加工的效果和成敗，不容忽視。由于數控機床是按照程序來工作的，因此對零件加工中所有的要求都要體現在加工中，如加工順序、加工路線、切削用量、加工余量、刀具的尺寸及是否需要切削液等都要預先確定好并編入程序中。數控銑削加工有著自己的特點和適用對象，若要充分發揮數控銑床的優勢和關鍵作用，就必須正確選擇數控銑床類型、數控加工對象與工序內容。通常將下列加工內容作為數控銑削加工的主要選擇對象：1工件上的曲線輪廓，特別是有數學表達式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓。2已給出數學模型的空間曲面；如在圖中要加工出六邊形時，應先在CAD程序中按其輪廓以縮小的方式畫出其圖形，至到最后直徑小于20時。3形狀復雜、尺寸繁多、劃線與檢測困難的部位。4用通用銑床加工時難以觀察、測量和控制進給的內外凹槽。5以尺寸協調的高精度孔或面。6能在一次安裝中順帶銑出來的簡單表面或形狀。7采用數控銑削后能成倍提高生產率，大大減輕體力勞動強度的一般加工內容。第二節夾具在數控機床上加工零件，由于工序集中往往是在一次裝卡中完成全部工序。因此，對零件的定位、夾緊方式要注意以下幾個方面。一、在選用夾具時應綜合考慮產品的生產批量、生產效率、質量保證及經濟性等問題。在小批量時應盡量采用組合夾具；當工件批量較大、精度要求較高時可以考慮設計專用夾具，或采用多工位夾具及氣動、液壓夾具。但此類夾具結構較復雜，造價往往較高，而且制造周期較長。二、零件定位、夾緊的部位應不妨礙各部位的加工、刀具更換以及重要部位的測量。尤其要避免刀具與工件、刀具與夾具相撞的現象。三、夾緊力應力求通過靠近主要支撐點或在支撐點所組成的三角形內。應力求靠近切削部位，并在剛性較好的地方。盡量不要在被加工孔徑的上方，以減少零件變形。四、零件的裝卡、定位要考慮到重復安裝的一致性，以減少對刀時間，提高同一批零件加工的一致性。一般同一批零件采用同一定位基準，同一裝卡方式。根據零件圖分析，此零件外型規則，被加工部分的各尺寸、形位及凹凸配合等要求較高。零件結構較為復雜，包含了平面、圓弧，內外輪廓，挖槽的加工度。工件選用機用平口鉗裝夾，校正平口鉗固定鉗口，使之與工作臺X軸移動方向平行。在工件下表面與平口鉗之間放入精度較高的平行墊塊（墊塊厚度與寬度適當），利用木錘或銅棒敲擊工件，使平行墊塊不能移動后夾緊工件。利用尋邊器找正工件X，Y軸零點，該零點位于工件上表面的中心位置，設置Z軸零點與機械零點重合。刀具長度補償利用Z軸定位器設定。對于同一把刀具仍調用相等的刀具長度與半徑補償值，但它們設定的工件坐標系不同。有時也可能不使用刀具長度補償功能，而根據不同刀具設定多個工件坐標系零點進行編程加工。加工工序的劃分在數控機床上特別是在加工中心上加工零件，工序十分集中，許多零件只需在一次裝卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特別是鑄、鍛毛坯零件的基準平面、定位面等的加工應在普通機床上完成之后，再裝卡到數控機床上進行加工。這樣可以發揮數控機床的特點，保持數控機床的精度，延長數控機床的使用壽命，降低數控機床的使用成本。在數控機床上加工零件其工序劃分的方法有：一、刀具集中分序法即按所用刀具劃分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它們可以完成的其它部位。這種分序法可以減少換刀次數，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。二、粗、精加工分序法這種分序法是根據零件的形狀、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分開的原則進行分序。對單個零件或一批零件先進行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。三、按加工部位分序法即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位，再加工精度要求較高的部位。本設計的數控加工工序：數控加工削銑分7次切削進行加工：1、用直徑φ10mm的銑刀加工零件的四個方角；2、使用直徑為φ10mm的銑刀加工零件中的四方形槽；3、用直徑為φ10mm的銑刀加工零件中的直徑為φ70mm的圓槽；4、用直徑為φ10mm的銑刀加工零件中的六方形；5、選用直徑為φ10mm的銑刀加工零件中直徑為φ20mm的圓槽；6、用直徑為6的銑刀加工零件中的直徑為φ12mm的孔；7、用直徑為φ6的銑刀加工零件中直徑為φ6mm的圓孔。（見第三章圖一）表一：數控加工工序卡機械廠數控加工工藝卡產品名稱或代號零件名稱零件圖號零件0403-13工藝序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間%0403定心心軸數控銑床機3工步號工步內容加工面刀具號刀具規格主軸轉速進給速度背吃刀量備注1加工零件四周上深度a=5的部分T01直徑10mm1000r/min500mm/min2加工深度a=10的四方槽T013加工深度a=15的直徑為φ70的圓槽T01300mm/min4加工深度a=20內接圓直徑為φ70的六方形T015加工零件中直徑為φ20mm的圓槽T016加工零件中的直徑為φ12mm的孔T02直徑6mm7加工零件中直徑為φ6mm的圓孔T02第三章零件的加工及工藝分析第一節零件圖圖一要加工的零件圖工藝分析如零件圖所示，工件毛坯為95mmx95mmx30mm的零件，材料為鑄鐵，要加工成形為中間的槽。零件加工的工序安排：1銑削工件四邊上的四個角，使其達到指定的要求。2加工零件中的四方槽，使其達到指定的要求。3加工零件中直徑φ70的圓槽。4加工零件中的六方形。5加工零件中的直徑φ20的圓槽。6換用直徑φ6的銑刀，加工直徑為φ12的孔。7工直徑為φ6的孔。一、刀具的選擇和切削參數數控機床，特別是加工中心，其主軸轉速較普通機床的主軸轉速高1～2倍，某些特殊用途的數控機床、加工中心主軸轉速高達數萬轉，因此數控刀具的強度與耐用度至關重要。目前硬質合金涂鍍刀具已廣泛用于加工中心，陶瓷刀具與立方氮化硼等刀具也開始在加工中心上運用。一般說來，數控機床所用刀具應具有較高的耐用度和剛度，刀具材料抗脆性好，有良好的斷屑性能和可調、易更換等特點。1、面銑削應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。注意選好每次走刀寬度和銑刀直徑，使接刀刀痕不影響精切走刀精度。因此加工余量大又不均勻時，銑刀直徑要選小些。精加工時銑刀直徑要選大些，最好能包容加工面的整個寬度。2、銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。為了提高槽寬的加工精度，減少銑刀的種類，加工時可采用直徑比槽寬小的銑刀，先銑槽的中間部分，然后用刀具半徑補償功能銑槽的兩邊。3、削平面零件的周邊輪廓一般采用立銑刀。車削用量的選擇原則是：車削時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f,最后確定一個合適的切削進度v。增大背吃刀量ap可使走刀次數減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。根據其形狀及數值參數可得，在加工外輪廓時，因其拐角的直徑等因素可選擇直徑為φ10的銑刀，在加工里邊的方槽、圓槽、六邊形槽時因其余量較大，因此也要可選用直徑為φ10的銑刀。而在加工階梯小孔時，因其直徑要求，則只能選用直徑為φ6的銑刀。挖槽加工是輪廓加工的擴展，它既要保證輪廓邊界，又要將輪廓內的多余材料銑掉。根據圖紙的要求不同，選擇合適的刀具型號。根據所挖槽的不同形狀及要求，對于挖槽的編程和加工要選擇合適的刀具直徑，刀具直徑大小將影響加工效率，刀具直徑太大可能使某些轉角難以切削，或由于島嶼的存在形成不必要的加工盲區。如第一節零件圖所示的圖形，在加工外輪廓上的四個角及內輪廓時，由于拐角的直徑和內輪廓的加工余量較大，因此選擇直徑為φ10的銑刀。而在加工里邊的小孔時，則因為其直徑的關系，而選用直徑為φ6的銑刀。在銑削外輪廓時，因其要求而要加上刀具補償命令，而在加工內輪廓時，運用的是自動循環命令，其自帶刀補因此在加工內輪廓時又得將刀補取消，以免造成過切現象或留下多余的凸臺。刀具選擇的結果如下：表二：刀具的切削參數加工步驟刀具切削參數序號加工內容刀具規格主軸轉速r/min進給速度mm/min刀具補償類型材料長度半徑mm1加工零件的四個角直徑φ10mm銑刀1000500H1/T1D152加工四方槽3加工直徑φ70的圓槽直徑φ10mm銑刀30054六方形5直徑為φ20的圓槽孔6加工直徑為φ12的孔直徑φ6mm銑刀30037加工直徑為φ6的孔二、確定對刀點與換刀點對于數控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，它是通過對1、便于數學處理和簡化程序編制。2、在機床上容易找正，便于確定零件的加工原點的位置。3、加工過程中便于檢查。4、引起的加工誤差小。對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，但必須與零件的定位基準有已知的準確關系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對刀點。在程序開頭就要設置工件坐標系，大多的數控系統可用G92指令建立工件坐標系，或用G54～G59指令選擇工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。根據以上要求，結合本加工零件圖，因其為對稱的圖形，零件的形狀比較規則，所以在選擇程序零點的時候，應考慮編程的方便，應選擇零件的中心線為程序的編程零點。在對刀的時候當零件裝夾好以后，一般對刀在零件的右下角上邊點上為對刀原點，在對刀過程中盡量采用點動方式來進行對刀操作，因為采用點動方式進行對刀其移動最小量可以達到10INC，這樣能夠精確對刀點的位置，保證零件加工中的精度的要求。然后在設置G54編程時的程序原點時，根據以上分析要以零件的中心為編程原點，因此在設置G54時，應根據對刀原點的坐標通過計算得出刀具在工件中心位置的坐標，然后輸入到G54里邊。在換銑刀的時候，應使工件與刀具之間有一個適當的距離，使得在換刀的時候不至于會發生刀具和工件的碰撞。而且在刀具裝好后，使刀具與工件之間的距離可以使刀具在下步的定位時可以走一個安全距離，使程序中的刀補及其它的參數能夠充分的應用。三、選擇走刀路線走刀路線是數控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線的確定非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質量密切相關。確定走刀路線的一般原則是：1、保證零件的加工精度和表面粗糙度。2、方便數值計算，減少編程工作量。3、縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間。4、盡量減少程序段數。在本設計中，根據零件的輪廓要求，應先加工出零件的四個角的形狀，進而按層次加工零件里邊的槽。最后換刀再加工零件里邊的6個小階梯孔。另外，在選擇走刀路線時還要充分注意以下幾種情況：1、避免引入反向間隙誤差數控機床在反向運動時會出現反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。例如精鏜如下圖中所示的四個孔，當孔的位置精度要求較高時，安排鏜孔路線的問題就顯得比較重要，安排不當就有可能把坐標軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度。這里給出兩個方案，方案A如圖a）所示，方案B如圖b）所示。圖二鏜銑加工路線圖從圖中不難看出，方案A中由于Ⅳ孔與Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔的定位方向相反，X向的反向間隙會使定位誤差增加，而影響Ⅳ孔的位置精度。在方案B中，當加工完Ⅲ孔后并沒有直接在Ⅳ孔處定位，而是多運動了一段距離，然后折回來在Ⅳ孔處定位。這樣Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔與Ⅳ孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向間隙的誤差，從而提高了Ⅳ孔與各孔之間的孔距精度。切入切出路徑在銑削輪廓表面時一般采用立銑刀側面刃口進行切削，由于主軸系統和刀具的剛度變化，當沿法向切入工件時，會在切入處產生刀痕，所以應盡量避免沿法向切入工件。當銑切外表面輪廓形狀時，應安排刀具沿零件輪廓曲線的切向切入工件，并且在其延長線上加入一段外延距離，以保證零件輪廓的光滑過渡。同樣，在切出零件輪廓時也應從工件曲線的切向延長線上切出。如下圖a）所示。當銑切內表面輪廓形狀時，也應該盡量遵循從切向切入的方法，但此時切入無法外延，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線。切出時也應多安排一段過渡圓弧再退刀，如下圖b）所示。當實在無法沿零件曲線的切向切入、切出時，銑刀只有沿法線方向切入和切出，在這種情況下，切入切出點應選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。圖三銑削外內圓加工路徑為了消除由于系統剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精銑時的余量，以減小切削力。在切入工件前應該已經完成刀具半徑補償，而不能在切入工件時同時進行刀具補償，如下圖a）所示，這樣會產生過切現象。圖四圖四刀具半徑補償點為此，應在切入工件前的切向延長線上另找一點，作為完成刀具半徑補償點，如上圖b）所示。在本零件的加工中，在加工外邊的四個角中的兩個三角形角和凸面時，按編程的下刀點及刀具的移動軌跡，可以選用刀具左補償。而在加工凹面時，因其直徑均為10而選用的銑刀直徑也為10，所以不用采用刀補，當確定了下刀點后，直接下刀。在利用循環加工零件的中間部分時，則不用再在程序中加刀補命令，只用編寫參數值既可。3、立體輪廓的加工加工一個曲面時可能采取的三種走刀路線，如下圖所示。即沿參數曲面的u向行切、沿w向行切和環切。對于直母線類表面，采用下圖b）的方案顯然更有利，每次沿直線走刀，刀位點計算簡單，程序段少，而且加工過程符合直紋面的形成規律，可以準確保證母線的直線度。如下圖a）方案的優點是便于在加工后檢驗型面的準確度。因此實際生產中最好將以上兩種方案結合起來。如下圖c）所示的環切方案一般應用在內槽加工中，在型面加工中由于編程麻煩，一般不用。但在加工螺旋槳槳葉一類零件時，工件剛度小，采用從里到外的環切，有利于減少工件在加工過程中的變形。圖五三種可能走刀路線4、內槽加工內槽是指以封閉曲線為邊界的平底凹坑，如下圖所示。加工內槽一律使用平底銑刀刀具邊緣部分的圓角半徑應符合內槽的圖紙要求。內槽的切削分兩步，第一步切內腔，第二步切輪廓。切輪廓通常又分為粗加工和精加工兩步。粗加工時從內槽輪廓線向里平移銑刀半徑R并且留出精加工余量y。由此得出的粗加工刀位線形是計算內腔走刀路線的依據。圖六粗加工刀位線形切削內腔時，環切和行切在生產中都有應用。兩種走刀路線的共同點是都要切凈內腔中的全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時盡量減少重復走刀的搭接量。環切法的刀位點計算稍復雜，需要一次一次向里收縮輪廓線，算法的應用局限性稍大，例如當內槽中帶有局部凸臺時，對于環切法就難于設計通用的算法。從走刀路線的長短比較，行切法要略優于環切法。但在加工小面積內槽時，環切的程序量要比行切小。表三：機床刀具運行軌跡圖機械廠機床刀具運行軌跡圖比例共頁第頁零件圖號02001-30零件名稱成型程序編號%0612機床型號ZK7640刀具號TX30加工零件的四個邊角上的部分深度為5mm加工四方槽、圓槽、六邊形的槽深度分別為5mm、10mm、15mm加工中間的小孔和6個小階梯孔刀具直徑30mm直徑補償30mm刀具長度265mm刀具運行軌跡A-B-C-D-E-F-G-H第四章加工程序的編制第一節數控程序編制的內容及步驟數控編程是指從零件圖紙到獲得數控加工程序的全部工作過程。如圖所示：圖七程序編制步驟數控程序編制的方法一、手工編程手工編程指主要由人工來完成數控編程中各個階段的工作（如工件夾緊與放松、冷卻液的開閉、刀具的自動更換、各軸的進給等），加工出圖樣要求的零件，如圖所示。圖八手工編程步驟手工編程的特點：耗費時間較長，容易出現錯誤，無法勝任復雜形狀零件的編程。據國外資料統計，當采用手工編程時，一段程序的編寫時間與其在機床上運行加工的實際時間之比，平均約為30：1，而數控機床不能開動的原因中有20%~30%是由于加工程序編制困難，編程時間較長。二、計算機編程計算機編程是指在編程過程中，除了分析零件圖樣和制定工藝方案由人工進行外，其余工作均由計算機輔助完成。采用計算機自動編程時，數學處理、編寫程序、檢驗程序等工作是由計算機自動完成的，由于計算機可自動繪制出刀具中心運動軌跡，使編程人員可及時檢查程序是否正確，需要時可及時修改，以獲得正確的程序。又由于計算機自動編程代替程序編制人員完成了繁瑣的數值計算，可提高編程效率幾十倍乃至上百倍，因此解決了手工編程無法解決的許多復雜零件的編程難題。因而，自動編程的特點就在于編程工作效率高，可解決復雜形狀零件的編程難題。三、程序格式1、程序段格式段是可作為一個單位來處理的連續的字組，是數控加工程序中的一條語句。一個數控加工程序是若干個程序段組成的。程序段格式舉例：N30G01X88.1Y30.2F500S3000T2M08在程序段中，必須明確組成程序段的各要素：移動目標：終點坐標X、Y、Z沿怎樣的軌跡移動：準備功能字G進給速度：進給功能字F切削速度：主軸轉速功能字S使用刀具：刀具功能字T機床輔助動作：輔助功能字M2、加工程序的一般格式1）程序開始符、結束符程序開始符、結束符是同一個字符，ISO代碼中是%，EIA代碼中是EP，書寫時要單列一段。2）程序名程序名有兩種形式：一種是英文字母O和1~4位正整數組成；另一種是由英文字母開頭，字母數字混合組成的。一般要求單列一段。3）程序主體程序主體是由若干個程序段組成的。每個程序段一般占一行。4）程序結束指令程序結束指令可以用M02或M30。一般要求單列一段。在此我們選用手動編程四、零件程序0403121N10G54G90G94G71G17（數控加工的固定格式）N20M03S1000T1D1（起動主軸，設定轉速，確定刀具號）N30G0X-47.5Y47.5（刀具定位）N40Z2N50G1Z-5F500（以下用直徑為10的刀加工零件的四個角）N60G0Z2N70X37.5Y47.5G41（加工外輪廓時要加上刀補）N80G1Z-5F500N90G2X47.5Y37.5CR=10N100G0Z2N120G1Z-5F500N140G0Z2N160G1Z-5F500N180G0Z2N190X-39.5Y-37.5G40（在加工零件里邊的槽時，要去掉刀具補償）N200R101=5R102=2R103=0R104=-5R116=0R117=0R118=76R119=76R120=0R121=0R122=500R123=500R124=0R125=0R126=2R127=1N210LCYC75（銑方槽）N220R104=-10R118=70R119=70R120=35N230LCYC75（銑圓槽）N240G0X-17.5Y-30.31G41（加工六邊形）N250G1Z-15F500N260X-70Y0N290X70Y0N320G0Z5N340G1Z-15F500N350X-50Y0N380X50Y0N410G0Z5N430G1Z-15F500N440X-30Y0N470X30Y0N500G0Z5N520G1Z-15F500N530X-10Y0N560X10Y0N590G0Z5N600X0Y0G40N610G1Z-15F500N620R101=5R102=2R103=0R104=-30R116=0R117=0R118=20R119=20R120=10R121=0R122=500R123=500R124=0R125=0R126=2R127=1N630LCYC75（加工直徑為20的圓孔）N640G0Z20N650M06T2（根據要求換用直徑為6的銑刀）N660G0Z-12N680R101=5R102=2R103=0R104=-20R116=0R117=0R118=12R119=12R120=6R121=0R122=500R123=500R124=0R125=0R126=2R127=1N690LCYC75（分別加工6個直徑為12的圓孔）N700G0X-20Y0N710LCYC75N730LCYC75N750LCYC75N760G0X20Y0N770LCYC75N790LCYC75N800G0X-10Y-17.32（用直徑為6的銑刀直接加工6個直徑為6的小孔）N810G1Z-30F500N820G0Z-10N830X-20Y0N840G1Z-30F500N850G0Z-10N870G1Z-30F500N880G0Z-10N900G1Z-30F500N910G0Z-10N920X20Y0N930G1Z-30F500N940G0Z-10N960G1Z-30F500N970G0Z20（將銑刀退出以便于取下工件）N980X30N990Y30N1000M02在老師的指導和幫助下，通過對該程序的調試以及運行，成功地銑削出了要加工的零件的內槽，圓滿地完成了此次畢業設計任務。

總結畢業設計是在完成了三年的專業課學習，并進行了大量生產實習的基礎上進行的最后的一個教學環節。此次設計我們綜合運用所學的專業課，尤其是機械制造工藝學及數控加工工藝學的基本理論，結合生產實習中所積累的知識和經驗，在指導老師的指導下，獨立分析和解決零件加工工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度零件的工藝規程的能力，同時也提高了自己查閱和運用有關手冊、圖表等技術資料及編寫技術文件的技能，是很中要的一次實踐環節。在