烏江特大橋主塔施工作業指導書貴州道安高速公路TJ21標（YK199+700～K206+400）烏江特大橋主塔施工作業指導書中交路橋華南工程有限公司道安高速公路TJ21標項目部二〇一四年四月貴州道安高速公路TJ21標（YK199+700～K206+400）烏江特大橋主塔施工作業指導書編制：復核：審核：目錄第1章編制依據 11.1依據文件 11.2編制原則 11.2.1合理配置資源，滿足工程需要的原則 11.2.2突出重點，統籌安排的原則 11.2.3應用“四新”技術，提高施工水平的原則 11.2.4規范施工，確保工程質量目標實現的原則 11.3適用范圍 1第2章工程概況 32.1工程概況 32.2水文及地質條件 42.2.1水文條件 42.2.2地質條件 42.3施工工期 52.4技術標準 52.5工程特點、難點分析 72.5.1隧道結構形式復雜 72.5.2地質情況較復雜 7第3章施工目標 83.1質量目標 83.2進度目標 8第4章項目組織機構設置 94.1項目組織機構設置 9第5章施工現場布置 115.1施工現場布置原則 115.2臨時道路 115.3施工及生活用水 115.4施工及生活用電 115.5辦公生活區 125.6火工庫 125.7砼拌合站 125.8鋼構件和鋼筋加工場 125.9施工場地平面布置圖 12第6章施工進度計劃 136.1工程進度計劃說明 136.2人員分配情況 156.3機械設備情況 166.4進度計劃網絡圖 176.5進度計劃橫道圖 18第7章分項工程施工作業 197.1總體施工方案及施工原則 197.1.1總體施工方案 197.1.2施工原則 207.2隧道施工控制測量 217.2.1洞外控制測量 217.2.2洞內控制測量與貫通誤差調整 227.3隧道洞口段施工 227.3.1施工順序 227.3.2施工方法 237.4隧道洞身段開挖施工 307.4.1控制爆破（光面爆破或預裂爆破）施工技術 307.4.2Ⅴ級圍巖開挖 327.4.3Ⅳ級圍巖開挖 367.4.4Ⅲ級圍巖開挖 427.4.5連拱隧道開挖 447.4.6特殊斷面和橫通道施工 467.5初期支護施工 477.5.1噴射混凝土施工 477.5.2鋼架加工和安裝 497.5.3掛鋼筋網 507.5.4施工系統錨桿 507.5.5超前支護施工 517.6隧道防排水系統施工 547.6.1施工方法 547.6.2施工要點 557.7二次襯砌施工 597.7.1二襯施作時機的確定 597.7.2仰拱、仰拱填充砼、邊墻基礎施工 597.7.3預留洞室和預埋件的安置 607.7.4二次襯砌采用襯砌臺車整體施工 607.7.5二襯機械化施工設備配套技術 607.7.6二襯施工組織 627.8水泥混凝土路面施工 667.9隧道監控量測和地質預報 677.9.1監控量測計劃 687.9.2監控量測程序 737.9.3量測方法 747.9.4數據處理及要求： 747.9.5量測注意事項 757.9.6隧道地質超前預報 757.10通風、降塵、凈毒綜合治理及排水措施 767.10.1通風總體方案 777.10.2通風設計 777.10.3通風方案的確定 797.10.4通風設備選型和設置位置 797.10.5通風注意事項 797.10.6機械設備凈化 807.10.7地下水及施工廢水 807.11不良地質地段處理及特殊施工技術措施 807.11.1松散地層施工 817.11.2突水、涌水處理 817.11.3圍巖斷層破碎帶處理 847.11.4巖溶處理 857.11.5防止隧道坍塌施工措施 89第8章質量、工期保證措施 918.1工程質量保證措施 918.1.1質量目標 918.1.2質量管理組織機構及自檢制度 918.1.3質量保證體系 928.1.4質量保證管理措施 938.1.5質量保證技術措施 948.2工期保證措施 948.2.1工期保證措施 948.2.2工期保證體系 968.2.3工程進度的監控辦法 96第1章、工程概況道安高速TJ21標位于遵義市余慶縣花山鄉和湄潭縣石蓮鄉境內，工程起止樁號為YK199+700～K206+400，路線全長6.7Km。主要施工內容包含路基、橋梁、隧道、涵洞及通道的施工及缺陷責任期缺陷修復。其中路基3613米/6段；特大橋617米/1座；大橋1335米/3座；中橋20米/1座；隧道1111米/1座；涵洞及通道6道。項目采用BOT+EPC建設模式，由中交路橋華南工程有限公司承建。烏江特大橋為（54+71+360+71+54）=610m的雙塔雙索面鋼-混疊合梁斜拉橋，是貴州省首座混合式疊合梁斜拉橋，其跨徑規模和技術難度居同類橋型國內領先。烏江特大橋單個主塔墩基礎下布設18根直徑300cm的鉆孔灌注樁，兩主墩樁基樁長均為55m，順橋向相鄰兩根樁的中心間距6.5m、橫橋向6.2m；承臺采用整體式，承臺平面尺寸為36.2*18.2m,高5m，承臺之上設3m高的塔座。大橋采用H形主塔，主塔塔身由上塔柱、中塔柱和下塔柱組成，設上、下兩道橫梁；主塔總高度172m，塔身采用箱形變截面，上塔柱為等截面，截面尺寸7.0*4.5m（順*橫），橫橋向塔壁0.8m、順橋向為1.0m；中塔柱為等截面，截面尺寸7.0*4.8m（順*橫），橫橋向塔壁1.0m、順橋向塔壁1.0m；下塔柱為變截面，截面尺寸由7.0*4.8m（順*橫）變化至11.0*9.0m（順*橫），橫橋向塔壁1.3m、順橋向塔壁1.3m；塔橫梁為全預應力構件、采用等截面箱形結構，上橫梁截面尺寸5.4*5.5m（寬*高）、截面厚0.8m，下橫梁截面尺寸5.4*6m、截面厚1.0m。主墩承臺采用C40混凝土，塔座、塔柱及塔橫梁均采用C50混凝土。第2章、質量目標及技術質量要求質量目標：原材料及混凝土試件強度合格率100%；分部、分項工程合格率100%；竣工驗收合格,確保省優、爭創國家級獎項；技術質量要求：⑴塔軸線偏位不大于±10mm，傾斜度不大于H/3000且小于30mm（H為主梁以上塔高）；塔橫斷面尺寸偏差不大于±10mm，塔頂標高誤差不大于±20mm，斜拉索套筒錨固點容許偏差不大于±10mm；塔壁厚偏差±5mm。⑵鋼筋保護層厚度最大偏差不超過設計值±5mm；受力鋼筋間距（同排）最大偏差不超過±20mm，兩排以上間距不超過±5mm；箍筋、橫向水平鋼筋間距最大偏差不超過±10mm；鋼筋骨架尺寸最大偏差：長滿足±10mm，寬、高或直徑滿足±5mm，彎起鋼筋位置最大偏差不超過±20mm。⑶模板安裝標高最大偏差不超過設計值±10mm；內部尺寸最大偏差滿足+5/-0mm；軸線最大偏位在10mm以內；模板相鄰兩板表面最大高低差在2mm以內；模板表面平整最大偏差在5mm以內；預留孔洞中心線位置最大偏差在10mm以內，截面內部尺寸最大偏差滿足+10mm。⑷混凝土嚴格安裝混凝土配合比進行控制，拌合質量必須保證C40/C50混凝土要求，28d抗壓強度不得低于設計強度。=5\*GB2⑸其它各道工序必須符合《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1-2004）《公路橋涵施工技術規范》（JTG/TF50--2011）和設計圖紙的要求；第3章、承臺施工3.1施工工藝流程1、承臺開挖挖機放坡開挖，人工配合清底；模型采用卓良模板周轉使用，承臺加固采用拉桿與外支撐相結合方式；混凝土澆筑采用集中拌和運至現場振搗澆筑。2、施工工藝流程圖如下圖：測量放樣測量放樣基坑開挖鑿除樁頭鋪設基底墊層綁扎鋼筋安裝、加固模板澆注混凝土養生、拆模基坑回填制作試塊預備砂、石料承臺施工工藝流程圖樁基檢測鋼筋加工制作3.2施工方法1、施工準備樁基施工完畢后按相關要求進行基樁檢測（超聲波和鉆孔取芯），樁檢合格后采用與樁體同標號的水泥砂漿對聲測管及鉆芯孔進行封堵。鑿除超灌部分的樁頭和浮漿，露出骨料。樁頭鑿除完畢后，即可進行找平混凝土（墊層）的澆注，墊層厚度為30cm。澆注前用鐵鍬將承臺平面范圍內的砂礫石找平后再澆混凝土，注意應嚴格控制頂標高不超過承臺底標高并壓實抹平。臨江側樁基施工鉆孔平臺拆除，承臺承重支架按設計方案搭設并驗收合格。2、鋼筋工程1)鋼筋的下料及加工在鋼筋場進行，然后運至現場。2)在綁扎承臺鋼筋前，先進行承臺的平面位置放樣，在封底砂漿面上標出每根底層鋼筋的平面位置，準確安放鋼筋。3)豎向增設鋼筋作為承臺鋼筋的支承筋，保證每層鋼筋的標高，以免鋼筋網的變形太大。4)在綁扎承臺頂網鋼筋時，將墩身的豎向鋼筋預埋，預埋件的位置采用型鋼定位架定位，確保預埋位置，經復測無誤后方可進行混凝土的澆注。5）承臺主筋采用等強滾軋直螺紋接頭，接頭質量須滿足《滾軋直螺紋鋼筋連接接頭》（JG163-2004）要求。6）由于涉及塔柱及后續施工的需要，塔座表面布設了各種預埋件。預埋件的位置準確與否對以后的施工至關重要。預埋件埋設時應比承臺（或塔座）的混凝土頂面低2cm～3cm，待施工完成后采用同標號水泥砂漿封閉處理。7）為了保證主塔接地電阻符合要求，在承臺底部將承臺鋼筋與基樁主筋焊接，然后再與塔身預埋的勁性骨架、預埋鋼筋焊接，并用油漆將所焊的鋼筋做出明顯標記，并測試接地電阻。3、模板工程承臺模板擬采用主塔施工時用液壓爬模的模板體系，模板采用21mm厚進口維薩板做面板，后背I20cm木工字梁加勁，采用2[14槽鋼作為龍骨（模板高度633cm），不足部分的模板用塔座模板補充。塔座模板專門設計，采用優質竹膠板做面板，后背I20cm木工字梁加勁，以2[14槽鋼作為龍骨（模板高度335cm）。模板通過對拉螺桿固定在承臺或塔座的鋼筋骨架上。主墩承臺采用一次立模、混凝土分兩次澆筑（兩次均澆筑2.5m），單次混凝土澆筑方量約1650m3，塔座采取一次立模混凝土一次澆筑，混凝土澆筑方量約1430m3。4、混凝土工程1)混凝土的運輸采用汽車泵泵送，輸送泵停在承臺旁邊。泵送前用水泥砂漿濕潤輸送管道，以防堵管。混凝土坍落度控制在20cm左右，以便泵送。2)混凝土的澆注a混凝土澆注前，必須對承臺范圍內的雜物、積水進行全面清理，對模板、鋼筋、冷卻管及預埋件位置進行認真檢查，確保位置準確b混凝土澆注的準備過程中，必須對機械設備進行全面檢修，對材料準備情況進行核查，對各崗位的人員逐一落實。c混凝土澆注采用分層連續澆注，可利用混凝土層面散熱，同時便于振搗，分層厚度為30cm。層內從承臺短邊開始，由兩邊向中間澆注。并在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆完畢，保證無層間冷縫發生。d混凝土的振搗，采用插入式振搗器，操作中嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴禁漏搗。振搗時應快插慢抽，嚴格控制振搗時間，避免因振搗不密實出現蜂窩麻面，或因振搗時間過長面出現振搗性離析的情況。e為保證混凝土澆注時其自由下落高度不大于2m，澆注時控制汽車泵泵管高度，必要時在承臺頂網鋼筋上開幾個“天窗”，澆注到頂面時補焊截斷的鋼筋。f在四周低洼處放置排污泵，及時清除混凝土澆注過程中匯集的表面泌水，如在澆注過程中遇到降雨，應用彩條布遮蓋承臺上空。g混凝土施工完畢后，在初凝之前對混凝土表面進行抹壓收汗，以清除混凝土表面早期產生的塑性裂縫。h承臺混凝土澆注速度不大于60m3/h。i澆筑時間應在室外氣溫較低時澆筑,澆筑溫度(振搗后50~100mm深處的溫度)不宜高于于28℃。3)混凝土養護及施工縫處理混凝土養護包括溫度和濕度兩方面，濕養護時間應視混凝土材料不同組成和具體環境條件而定。為防止承臺表層混凝土開裂，必須對混凝土的養護采取周密措施，可先在表層濕水后蓋一層塑料薄膜，將混凝土表面覆蓋、密封嚴實以達到保溫、保濕的效果，同時可在薄膜表層覆蓋一層沙子，避免后續施工污染或損傷。第一次混凝土澆筑完畢后，待到達一定強度后人工進行鑿毛。第二次混凝土澆筑完畢，待接近初凝的時候對承臺頂面混凝土進行壓實、收光。當混凝土到到一定強度后，塔柱位置采用人工鑿毛處理。混凝土初凝后用草袋覆蓋并灑水養護，防止出現收縮裂縫。4）冷卻水管壓漿待冷卻水管停止通水后用同強度的水泥砂漿封堵，封堵前應用空壓機將管內的水及雜物吹出，并截除伸出承臺外的管道。3.3大體積混凝土的溫控措施主墩承臺及塔座為大體積混凝土施工,為防止產生溫度裂縫,應盡量用水化熱較低的水泥,采用“雙摻”技術,選擇含泥量低、顆粒級配好的集料,盡量降低拌合用水、集料和水泥的溫度,采用“內降外保”措施，分層澆筑并在混凝土內按設計要求設置循環冷卻水管、保證內外溫差及減少約束等措施,以使承臺內外溫差控制在25℃以內。施工中擬從原材料和施工措施兩大方面著手進行控制：1、原材料1）使用低熱水泥：使用低熱水泥如礦渣水泥和大壩水泥等，能明顯降低混凝土的絕熱溫升，降低大體積混凝土的最高溫度。2）降低水泥用量：在大體積混凝土的施工中，降低水泥用量和使用低熱水泥一樣，都能降低水化熱，減小溫度應力，從而達到溫控的目的。3）優化混凝土配合比：優化混凝土的配合比，盡量提高混凝土的抗裂能力。4）摻一定比例的混合料：在大體積混凝土中，混合料通常是使用粉煤灰，摻量在10～30％之間。5）摻外加劑：外加劑有減水劑、緩凝劑、膨脹劑等多種類型。2、施工措施1）盡量降低承臺混凝土受約束作用因承臺混凝土在澆注完成后要受到墊層混凝土及樁基樁頭錨固筋約束的作用，在混凝土澆注初期其彈性模量低，有可能在底部產生收縮裂縫，因此在澆筑墊層混凝土完成后對表面進行壓光處理。同時承臺混凝土澆注前宜在墊層混凝土的表面撒一層薄砂，使承臺混凝土和墊層混凝土分離開,盡量減少約束。2）合理分縫分塊在大體積混凝土施工過程中，為了有效降低大體積混凝土的內外溫差，常采用分塊澆筑。在時間允許的條件下，可將大體積混凝土結構采用分層多次澆注，施工層之間按施工縫處理，即薄層澆筑的技術，它可以使混凝土內部的水化熱得以充分地散發，本工程承臺混凝土采用高度方向上分兩層澆筑施工。3）降低澆筑溫度在橋梁大體積混凝土的施工中比較實用的措施是做好水泥散熱工作、對骨料澆水冷卻、采用冷卻拌和水和盡可能減小運輸距離和混凝土等待時間等。4）合理安排施工進度選擇上層混凝土覆蓋的適宜時間應是在下層混凝土溫度己降到一定值時，即上層混凝土溫升倒加到下層后，下層混凝土溫度回升值不大于原混凝土最高溫升。在每次澆筑中，又分幾層攤鋪，其層間的間隔時間應盡量縮短，必須在上層混凝土初凝之前，開始澆筑下層混凝土。5）冷卻水管降溫在混凝土內共設六層冷卻水管。在綁扎鋼筋的同時進行冷卻水管的安裝,冷卻管要做到密封、不滲漏,并在指定部位安裝設測溫裝置,同時外部接進出水總管、水泵。混凝土內冷卻管采用φ48*1.0mm鋼管,平面布設間距為100cm,層間距100cm,上下兩層離混凝土表面100cm。冷卻水管布設完畢后進行試運行,檢驗是否滲漏及水流能否滿足要求。溫度測量采用測溫管及在進出水口量測水溫的方式進行。測溫孔采用φ48*1.0mm鋼管,共9個,均布于承臺內部各點。冷卻水管按圖紙安裝好后,要與鋼筋骨架固定牢靠,以防混凝土灌注時水管變形及脫落而發生堵水和漏水，同時鋼筋安裝過程中嚴禁踩踏，澆筑混凝土前應通水試驗檢查管路的密封性,防止管路漏水、阻塞。溫度觀測方法=1\*GB3①混凝土澆筑時開始對混凝土溫度進行觀測,記錄混凝土的入模溫度;=2\*GB3②混凝土初凝時觀測混凝土溫度;=3\*GB3③混凝土初凝后,每2小時觀測一次溫度,直到溫度達到最高后,每4小時觀測一次,連續觀測3天同時記錄大氣溫度;以后每天觀測一次;=4\*GB3④所有測點編號,進行混凝土內部和表面溫度的測量;在測溫過程中發現溫差超過25℃時,應調節流速,及時加強保溫或延緩拆除保溫材料等措施。測溫記錄表3.4承臺質量控制標準大體積混凝土承臺檢查項目表項

次檢查項目規定值或

允許偏差檢查方法和頻率1△混凝土強度(MPa)在合格標準內按JTGF80/1-2004附錄D檢查2軸線偏位(mm)20全站儀或經偉儀：縱、橫各測量2點3斷面尺寸(mm)±30尺量：檢查1～2個斷面4結構高度(mm)±30尺量：檢查8～10處5頂面標高(mm)±20水準儀：測量8～10處6大面積平整度(mm)82m直尺：檢查兩個垂直方向，每20m2測1處第4章、主塔施工4.1主塔施工工藝概述根據烏江特大橋主塔的結構形狀及施工需要，主塔擬采用以下工藝進行施工：⑴根據塔柱形狀、結合爬模高度及施工組織需要，主塔施工按混凝土澆注的垂直高度進行分層，共劃分為31個節段，其中下塔柱12個節段、中塔柱11個節段、上塔柱8個節段，施工節段劃分圖見圖4.4主塔施工節段劃分示意圖；主塔起步段高4.0m、標準節段高6.0m、最后一次澆筑剩余節段，根據實際施工的需求，在塔橫梁的上、下位置處設置調整段；塔柱起步段采用支架立模施工工藝進行施工，其它節段采用液壓自爬模系統進行施工。內模標準節段采用大塊定型鋼模板（5mm面板+[6槽鋼加勁肋，后背雙[12槽鋼作龍骨），非標準節及上、下塔柱的倒角位置采用鋼-木組合結構。⑵主塔下橫梁采用落地鋼管支架法施工，與相應塔柱節段同步分次澆筑施工；上橫梁采用斜腿鋼管支架法澆筑施工，與相應塔柱節段異步分次澆筑完成。⑶為避免塔柱因施工荷載和自重產生過大的橫向水平位移，塔柱施工時設置水平撐桿，水平撐桿與塔柱固結，上下相鄰兩撐桿間距15m，。⑷在每個主塔發上、下游塔肢的外側各設置一臺QTZ400（8039-25）型和QTZ160（6024-12）型塔吊，作為施工時材料、模板及小型機具的起重吊裝設備。=5\*GB2⑸塔柱錨固區采用U型索+鋼錨梁的配索方案，鋼錨梁由有資質的專業化廠家制造加工，運至現場后塔吊直接吊裝定位，按施工進度澆筑相應塔節段混凝土。=6\*GB2⑹在主塔一側塔肢的外側設置一臺SCD100型直爬電梯，以方便施工時人員上下通行；中、下塔柱利用施工臨時撐桿作為通道進入另外一塔肢相應的作業區域，上塔柱則在上橫梁上兩塔肢間設置豎向人行轉梯，人員通過轉梯上下通行。=7\*GB2⑺主塔施工順序流程如下圖所示：主塔施工順序流程圖主塔施工工藝流程示意圖下塔柱施工時電梯距離塔肢的水平距離較遠，人員無法通行。施工人員通過轉梯上下，轉梯結構形式同上塔柱。轉梯的截面尺寸為3.0m*1.5m，每9m為一標準節，后場加工完成現場拼接的方法接高安裝，每9米與塔肢附著一次以增加其穩定性。施工人行轉梯結構設計圖主塔施工節段劃分示意圖4.2主塔施工模板主塔施工時的外模采用液壓自爬模系統（維薩板+I20木工字梁+2[14龍骨），內模采用大塊定型鋼模翻模施工（模板按照中塔柱標準節設計，5mm鋼面板+[6槽鋼加勁肋，后背2[12槽鋼作龍骨），下塔柱變截面段內模用標準節模板+調節塊（變截面部分），上下塔柱的倒角位置采用木模結構（竹膠板+木方背楞）。1、液壓自爬模主塔施工采用江蘇良工建筑模板有限公司設計生產的LG-100型液壓自爬模系統。施工過程中由模板廠家安排技術人員指導模板安裝及爬升作業。液壓自爬模架體總裝圖液壓自爬模系統的工作流程混凝土澆筑完后→拆模后移→安裝附裝置→提升導軌→爬升架體→綁扎鋼筋→模板清理刷脫模劑→埋件固定在模板上→合模→澆筑混凝土。2、主塔內模主塔內模采用大塊定型鋼模板，鋼模按照中塔柱標準節的斷面尺寸進行設計，采用6mm鋼板作面板+[6槽鋼加勁肋，后背雙[12槽鋼作龍骨，模板由專業化廠加工制作，確保模板的剛度、平整度滿足規范及設計要求。標準節內模在平面上分為12塊，各塊間設置法蘭通過螺栓相栓接。內模和外模間通過對拉螺桿固定。下塔柱為變截面結構，內模采用標準節的模板+調節塊（調節塊設在平面模板的中間位置，采用6mm鋼面板+[6槽鋼加勁肋+雙[12槽鋼龍骨)，調節塊隨著塔柱施工不斷升高內腔截面尺寸不斷的收減而逐漸裁切。上塔柱為索塔錨固區，受鋼錨梁的影響，內模需拆掉=2\*GB3②#塊后將倒角模板(=1\*GB3①#塊）直接壓在鋼錨梁牛腿的壁板上，為防止漏漿，壁板和模板間加貼雙面膠條。上、下塔柱倒角的異形模板為木模結構，用竹膠板+木方背楞現場自行加工。3、塔內施工平臺為方便內模穿拆拉桿及塔內修飾人員的操作，確保塔內施工人員的安全、防止墜物等，塔柱井筒內設置平臺和桁架。通過前次澆筑塔節段內設爬錐或預埋件，內置平臺及桁架共分三層：上層堆放小型機構及零星材料；中間桁架供穿拆拉桿；桁架底部滿鋪木板封閉；下層平臺供施工修飾用。通過塔吊整體提吊、安拆。主塔塔內平臺示意圖4.3鋼筋工程豎向主筋按混凝土澆筑分層高度分段接長，采用滾軋直螺紋接頭連接工藝。塔柱鋼筋在鋼筋加工場內下料，接頭滾軋、加工好直螺紋絲頭，絲頭套好塑料保護套后綁扎成捆運往施工現場使用，箍筋、水平鋼筋采用搭接焊接；塔柱勁性骨架在鋼筋加工場內下料、加工制作成型，整體運往橋位處吊裝。1、勁性骨架的制作和安裝勁性骨架是由角鋼焊接形成的空間桁架，豎桿采用∠100*10角鋼，平聯及斜腹桿均采用∠75*6角鋼，在頂部予以加強。1）勁性骨架制作及安裝勁性骨架由加勁柱、平聯及斜桿組成。制作時安裝塔柱混凝土分層澆注高度兼顧主筋接長情況進行分節，每段骨架高6.0m，接高一次澆筑一次混凝土用，局部節段隨塔柱單次澆注高度的變化做適當調整，每3.0m設一層平聯截面。勁性骨架在后場的鋼筋加工場內地分段加工，安裝時用加勁板將勁性骨架的豎桿定位后連接即可，定位后可供測量放樣、立模、鋼筋綁扎、上塔柱鋼錨梁固定等使用。為了提高勁性骨架的加工精度，在后場平整的場地內由專業隊伍進行加工，并設置相應的加工平臺。加工時安裝先制作上、下兩型鋼截面再立桿空間連接桿的思路進行，并對其進行編號。加工完成經驗收方可轉運至現場進行安裝，勁性骨架所用材料型鋼應嚴格按照設計尺寸進行下料、加工，制作好后進行預先臥拼檢查，前后節段的各個接頭位置應編號并試對接，以方便后期吊裝時準確快速安裝。2）勁性骨架的現場安裝勁性骨架制作成型后，運輸至施工現場，塔吊將骨架起吊就位后，先初步定位，勁性骨架的定位首先用吊線錘的方法控制其斜率，初步定位，然后用全站儀測量其上口的三維坐標，符合要求后，將骨架固定連接。再對結合部位進行點焊。經再次檢查確認位置無誤后，再進行焊接。安裝時第一節預高出混凝土面50cm,以后每節往已安裝好的勁性骨架上接高。為了方便現場的快速定位及安裝，骨架在后場預先臥拼時在相鄰兩接頭的豎桿上設置相應的匹配件。此外，在∠100*10角鋼端頭采用碼板進行加強焊接，以加快豎桿的焊接速度和接頭的連接質量。為減小主塔首節勁性骨架預埋的施工難度，施工時采取在塔座相應位置設置預埋件的方式，將首節勁性骨架立桿與預埋件焊接，預埋件位置如圖所示。主塔首節勁性骨架預埋件位置示意圖3）勁性骨架的測量定位在勁性骨架安裝過程中，需要注意以下問題：Ⅰ勁性骨架初步定位采用線錘進行測量，根據骨架的傾斜度和高度計算出平面位置偏差，然后利用線錘進行初步定位；Ⅱ勁性骨架初步定位后，進行臨時固定，采用全站儀進行測量，復核骨架的精確位置，精確定位應選擇合適時段，避免因溫差、荷載等因素引起的偏差。Ⅲ勁性骨架精確定位后，先在骨架角鋼豎桿周圍進行點焊，然后再分段進行焊接，焊接過程中，注意避免因焊接變形引起骨架位置偏差。Ⅳ對非錨索區的塔柱區段，在完成塔柱內部勁性骨架安裝后，即可進行鋼筋綁扎安裝；對錨索區的塔柱區段，應在鋼錨梁定位安裝后，再進行鋼筋安裝，以免影響塔上鋼錨梁定位時的測量通視。2、主塔鋼筋加工及安裝用于本工程的鋼筋均應具有出廠質量證明書和試驗報告單，并應根據規定抽樣做力學性能試驗，試驗結果應符合設計和施工技術規范要求。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆放，不得混雜。鋼筋安裝應嚴格按設計圖紙施工，主筋連接采用設計要求的方式連接（滾扎直螺紋），接頭性能應符合《鋼筋機械連接通用技術規程》（JTJ107-2003）中的相關要求，同時其接頭應錯開布置，同一斷面接頭不得超過該斷面全部鋼筋數量的1/2。應嚴格按施工規范操作，保證鋼筋施工的綁扎精度及施工質量要求。塔柱豎向主筋定位必須嚴格安裝圖紙要求執行，特別是在上、下橫梁與預應力深埋錨套筒交叉處的主筋的定位，如主筋與預埋件發生沖突時，相應位置主筋的處理方法(切斷后補強或適當調整位置避讓)須經監理確認和設計單位認可。鋼筋綁扎前應根據測量組放樣的軸線點，準確的擬定出該斷面的混凝土尺寸線以及鋼筋骨架線，再根據鋼筋骨架線對鋼筋進行定位，首先將鋼筋主筋定位于勁性骨架上（或定位箍），兩排或兩排以上的主筋應用短鋼筋作支墊，以保證位置準確，然后將箍筋、水平筋、加強筋圍繞主筋進行定位綁扎，最終形成一個整體。截面閉合箍筋接頭要求焊接，相鄰兩層接頭應錯開布置。為便于水平鋼筋和拉鉤鋼筋的穿束，在主筋全部接長完成后再進行水平筋的綁扎作業。水平筋應分層綁扎，即每層鋼筋水平筋、倒角筋和拉鉤筋全部綁扎完成后再進行下一層水平筋的施工。因鋼筋主筋采用32鋼筋，鋼筋骨架鋼度很大，傳統的鋼筋墊塊較難保證鋼筋的保護層。施工時一方面通過控制主筋的綁扎位置來控制保護層厚度。同時鋼筋保護層采用高標號砂漿墊塊，墊塊采用梅花形布置，每平方米不少于5個，鋼筋保護層厚度大小要嚴格安裝設計圖紙要求進行控制（凈7.2cm）。4.4鋼錨梁及鋼牛腿（含索導管）安裝斜拉索塔端采用鋼錨梁的錨固方式，鋼錨梁主要承受斜拉索的平衡水平力，每套鋼錨梁錨固1對斜拉索，單個索塔共計28套，編號自下而上為GML1～GML14。鋼牛腿是鋼錨梁的支撐結構，由上承板、托架板、塔壁預埋鋼板。剪力釘及與勁性骨架相連的連接鋼板組成，拉索豎向分力通過鋼牛腿傳遞至混凝土塔壁上。鋼錨梁及鋼牛腿外委具有相應資質的專業化廠家加工，在廠內整體組裝，邊跨側端鋼錨梁底板與鋼牛腿頂板采用直接焊接的方式固定，中跨側鋼錨梁與鋼牛腿用高強螺栓先臨時固結，待全橋斜拉索張拉完成后再將其焊接形成固結。鋼錨梁安裝施工時擬采用如下兩種不同的方案：QTZ160（6024-12）塔吊側采取鋼錨梁和鋼牛腿分開吊裝，塔上分別定位完成后用高強螺栓再將其連成整體；QTZ400（8039-25）塔吊側采取先將鋼錨梁和鋼牛腿組裝后整體吊裝定位。1、吊裝吊具、拼裝支架及安裝支撐平臺上塔柱鋼錨梁進場時鋼錨梁和鋼牛腿是肢解開來的，鋼錨梁運輸到現場后，須將鋼錨梁和鋼牛腿進行預拼，組拼成整體經檢查驗收合格后，再選擇分開或整體的方案進行安裝。預拼時需由廠家技術員在場旁指導，在專門設置的拼裝胎架上進行預拼，拼裝流程為：搭設拼裝胎架→吊裝鋼錨梁至胎架分配梁上定位→吊裝鋼牛腿→調節鋼牛腿位置→上緊鋼牛腿與梁體間的連接螺栓→測量復測。鋼錨梁吊裝（整體或分開）均需要設置專用吊具進行吊裝，鋼錨梁吊裝時在鋼錨梁的兩側設置吊耳，保證各吊點的垂直受力；鋼牛腿吊裝時吊具直接和鋼牛腿進行栓接。鋼錨梁（鋼牛腿）的安裝吊具設計見下圖：安裝吊具構造圖鋼錨梁拼裝胎架示意圖鋼錨梁預拼完成后圖示鋼錨梁拼裝圖塔上鋼錨梁安裝支撐平臺示意圖2、鋼錨梁的安裝1）分開吊裝方案鋼牛腿安裝鋼牛腿與與鋼錨梁預拼完成后測量驗收，合格后將鋼牛腿臨時固定，并將梁體拆解吊開，利用專用吊具整體吊裝鋼牛腿，吊具與鋼牛腿間采用栓接（利用鋼錨梁和牛腿間的連接螺栓孔），鋼牛腿吊至安裝支撐平臺由測量控制其安裝位置，確保安裝位置與設計偏差不超過2mm。鋼牛腿位置調整與設計位置相符后，利用鋼牛腿N7、N8連接板與塔柱勁性骨架焊接固定，拆除吊具，完成鋼牛腿安裝。鋼錨梁安裝利用塔吊作為起重設備采用4點起吊吊裝鋼錨梁，吊耳設在鋼錨梁的兩端，吊耳與吊具用鋼絲繩和卡環連接。起吊錨梁節段至指定位置后，旋轉塔吊，并移至安裝位置。通過手拉尾繩配合塔吊的操作，將錨梁穩妥放置在鋼牛腿上。然后利用螺旋千斤頂、手拉葫蘆（或花籃螺栓）間的相互配合對錨梁位置進行精確調整，復測符合設計要求后，插入高強螺栓將其連接，高強螺栓施擰時應由中間向兩邊對稱施擰高強螺栓。鋼錨梁和索導管的安裝定位均采取以全站儀三維坐標法為主，鋼錨梁及鋼牛腿的底面高程、頂面高程、平整度測量采用水平儀測量，以全站儀三角高程測量校核。鋼牛腿的安裝直接影響第一節鋼錨梁的安裝精度，索導管安裝定位精度取決于鋼錨梁的安裝定位精度。鋼錨梁及鋼牛腿的吊裝應選擇在白天、無雨霧時進行。對錨梁位置的測量、調整應選擇溫差變化較小且相對恒定的時段進行。鋼錨梁吊裝示意圖2）整體吊裝方案鋼牛腿與鋼錨梁預拼完成后測量驗收合格后，利用塔吊將其整體提吊進行安裝。起吊至指定位置后，旋轉塔吊，并移至安裝位置。通過手拉尾繩配合塔吊的操作，將其穩妥放置在支撐平臺上。然后利用螺旋千斤頂、手拉葫蘆（或花籃螺栓）間的相互配合對鋼錨梁位置進行精確調整，復測符合設計要求后，將鋼牛腿N7、N8連接板與塔柱勁性骨架焊接固定，完成鋼牛腿及鋼牛腿的安裝。鋼錨梁整體吊裝示意圖3、高強螺栓施工扭剪型高強度螺栓連接副的擰緊分初擰、復擰和終擰。初緊采用定扭矩扳手,終擰用專用扳手進行。初擰和復擰完成后，用專用扳手進行擰緊，直至擰掉螺栓尾部梅花頭,完成高強螺栓終擰。對于個別不能用專用扳手進行終擰的扭剪型高強度螺栓，按扭矩法進行施擰。1）高強螺栓的初擰和復擰①高強螺栓的擰緊順序，應從中間向外側進行擰緊。施擰時，不能采用沖擊擰緊和間斷擰緊。②高強螺栓連接副的擰緊應在螺母上施擰。③初擰完成后進行復擰，并用油漆作復擰標識。2）高強度螺栓的終擰①扭剪型高強度螺栓終擰用扭剪法專用扳手，擰緊時作用在螺母和螺栓頭部的梅花頭朝相反方向轉動，直到尾部梅花頭擰斷即終擰完成。終擰工作必須當天全部完成。②終擰時施加力矩須連續、平穩，螺栓、墊圈不得與螺母一起轉動，如果墊圈發生轉動，應更換高強螺栓連接副，按操作程序重新進行初擰、復擰和終擰。③終擰完成后立即作在已終擰螺栓頭上作終擰標識。3）高強螺栓的檢查①用重約0.3kg的小錘對復擰后的全部高螺栓進行敲擊檢查，以防漏擰。②高強螺栓終擰緊檢查應在終擰完4小時后、24小時以內完成扭矩值檢查。③扭剪型高強度螺栓終擰檢查，以目測尾部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手擰緊的扭剪型高強度螺栓，用檢查扳手（表盤扳手）檢查。4、施工注意事項1）鋼錨梁、鋼牛腿全部吊裝完成后，安裝施工進度澆筑相應塔節段混凝土，在張拉對應斜拉索前，釋放臨時連接的高強螺栓至預拉力為0（注意確保螺母及墊圈不脫落），拆除工裝用臨時加固匹配構件。2）全橋斜拉索張拉完成后，將臨時固結一側（邊跨側）的鋼錨梁底板與鋼牛腿頂板焊接形成固結連接。4.5主塔預應力鋼束施工1、預應力鋼束安裝及張拉預應力管道采用塑料波紋管，管道的尺寸和位置應定位準確、牢固，預應力孔道應平順、管道軸線必須和墊板相垂直。施工時嚴格安裝設計圖紙和規范要求設置定位鋼筋，縱向預應力管道的位置偏差不大于1cm,橫向位置偏差不大于0.5cm，在鋼束曲線段設置的防崩鋼筋間距不大于25cm。預應力鋼束均采用兩端張拉，張拉控制應力為1395MPa，在混凝土強度達到90%設計強度，且養護齡期達7天以上后進行。張拉時要求上下左右對稱進行。鋼束張拉時采用張拉力和引伸量雙控，以張拉力為主，引伸量允許誤差在6%以內，每一截面的斷絲率不大于該截面總鋼絲數的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。根據實際情況，鋼絞線可在混凝土澆注之前或澆注之后穿入管道。若選擇后穿鋼絞線，則混凝土澆注前應在波紋管內采用內襯管保護，以防澆注混凝土過程中發生側移和漏漿；若選擇鋼絞線先穿，當在安裝有預應力束的構件附近進行電焊作業時，對預應力束及管道應進行相應的保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。預應力張拉采用智能張拉設備進行，張拉時采用智能張拉設備進行。在張拉時，千斤頂后面不能有人，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現滑絲、斷線或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。2、預應力管道壓漿及封錨預應力鋼束張拉后應盡早壓漿，且在48h內完成，壓漿采用真空輔助壓漿工藝灌漿，要求管道壓漿密實。宜采用專用壓漿料或專用壓漿料配置的漿液進行壓漿，水泥漿的水膠比（%）為0.26～0.28，壓漿前應用高壓空氣或高壓水清理管道內雜物。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷。較集中和鄰近的孔道，宜盡量先連續壓漿完成，不能連續壓漿時，后壓漿的孔道應在壓漿前用壓力水沖洗通暢。孔道壓漿采用自動壓漿設備，水泥漿配合比嚴格按照試驗室提供的配合比進行拌制，稠度控制在16～18s之間。對于縱向預應力管道，以0.7MPa的恒壓作業。壓漿結束后將其周圍沖洗干凈，封錨時應認真操作并仔細插搗，務必使封端處的混凝土密實。保證封錨混凝土與已澆混凝土間接縫要順直，以滿足外觀要求。4.6主塔混凝土施工主橋單塔塔身設計混凝土方量為9216.7m3，上橫梁設計混凝土方量380.4m3、下橫梁設計混凝土方量為678.4m3，設計標號均為C50混凝土。1、混凝土拌制及運輸主塔下塔柱單次混凝土澆筑最大方量約400m3（起步段）、標準節230m3，中塔柱單次混凝土澆筑方量約120m3；上塔柱單次混凝土澆筑方量約105m3；下橫梁單次混凝土澆筑最大方量約500m3；上橫梁單次混凝土澆筑最大方量約300m3。主塔混凝土在拌合站集中拌合，由兩套（HZS90站和HZS60站）拌合設備拌制，采用混凝土輸送罐車運輸（南岸6臺、北岸4臺，另各備用1臺），通過施工便道到達現場施工上，通過兩臺混凝土輸送泵直接把混凝土輸送到所需澆筑節段。2、混凝土澆筑混凝土采用車載泵泵送入模，澆筑時應分層、對稱布料、分層振搗。為保證塔柱混凝土的密實度，施工中應加強對布料厚度、振搗時間與振搗間距的控制。混凝土澆筑期間安排專人檢查模板，對松動、變形、移位等情況要及時處理。混凝土澆筑完畢后，當交界面混凝土強度達到2.5MPa時，方可由人工開始鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松軟層，鑿毛時注意靠近模板邊2公分外要保留，以保證接縫處的外觀。鑿毛處理后的混凝土采用空壓機清理干凈。每個節段上表面采用灑水養生直至下一次混凝土澆注，側面待拆模后及時噴灑養護劑進行養生。主塔鋼筋密集，尤其是上塔柱的錨固區，由于預埋了鋼錨梁的連接鋼板和大量的剪力釘，后續混凝土布料時串筒安放較為困難，施工中應考慮在鋼筋綁扎時事先安放好塑料波紋管作為后期混凝土澆筑時布料的串筒，主塔每個塔肢斷面至少考慮布設6～8個布料點，混凝土振搗可利用勁性骨架立桿做振搗棒的導向槽。混凝土布料示意圖3、施工預埋件及施工拉桿孔的處理主塔施工時要在塔柱側壁設置一些預埋件，預埋件分臨時施工預埋件和永久預埋件。主塔臨時施工預埋件有：塔柱模板臨時預埋件，支架預埋件，塔柱臨時撐桿預埋件，塔吊、電梯扶墻預埋件，混凝土輸送泵泵管扶墻預埋件，臨時平臺，以及液壓爬模預埋件等。永久預埋件有：塔內爬梯預埋件，支座，避雷設施，防控警示，景觀照明，塔內照明，電力管線預留孔，交通監控器，施工監控，通風管道，索導管，除濕系統等等。主塔施工前將所有需要預留的預埋件進行匯總，確定好每個節段所要預埋的具體數量和位置，節段施工時要仔細檢查預埋件的設置情況，防止多埋或少埋。塔柱施工結構預埋件（永久性的）均安裝設計要求進行防腐處理，臨時預埋件均采用活動式的結構形式（必須預埋的鋼板均應進行相應的防腐處理），預埋爬錐或PVC管+錨栓等的結構形式，以便于拆除。預埋件拆除后，安裝混凝土表面修復程序進行表面修復。塔柱施工拉桿均采用活拉桿（穿PVC管），節段施工完成后將PVC露出混凝土表面的部分割除，并將拉桿孔用砂漿先填堵后表面修復，以減少色差。4.7附屬設施及支座墊石施工1、附屬設施主塔附屬設施主要包括：塔內爬梯安裝、拉桿安裝、支座安裝等，其中塔內爬梯隨塔柱節段的升高而同步安裝，在主塔孔洞封閉前安裝完畢。2、支座墊石主下橫梁上有支座墊石6處，豎向支座墊石2個，阻尼器墊石4個，采用C40小石子混凝土（橫向抗風支座墊石2個）。支座墊石或擋塊澆筑時支座面預留4㎝間隙，精確定位支座后，向間隙內壓注環氧砂漿至需要的高程或厚度。施工支座墊石前應根據實際采購支座尺寸由設計代表進一步確認后實施。4.8水平撐桿施工塔柱施工過程中需設置臨時撐桿（受拉或受壓）。水平撐桿須具有足夠的強度和剛度，與塔柱固結，待索塔全部施工完成后拆除。根據初步計算并結合主塔的施工工藝和中、下塔柱的高度，主塔施工時共設置5道水平撐桿（其中下塔柱設3道、中塔柱設2道），上下兩層水平撐桿的間距約為15m,水平撐桿由兩根φ630*8mm鋼管和φ400*6mm鋼管間平聯組成，φ630*8mm鋼管與塔柱間采用預埋件連接。實施時項目部將主塔實際的施工荷載、塔柱分節長度等資料交設計和監控單位復核，施工時嚴格按照監控和設計要求進行設置并經監理單位確認后執行。1、水平撐桿的安裝為減少高空作業風險和工作量，加快施工進度，可先在地面上將水平撐桿與平聯鋼管組拼成整體，然后利用塔吊整體吊裝。水平撐桿安裝前，兩塔柱的內側先安裝施工操作平臺和施工通道，然后吊裝水平撐桿并與塔柱焊接形成固結。2、水平撐桿的拆除水平撐桿在塔橫梁混凝土澆筑并達到設計強度，預應力張拉完成后方可拆除，由于受爬模系統及塔橫梁結構物的遮擋，水平撐桿無法采用塔吊直接拆除，需采用卷揚機配合進行拆除作業，水平撐桿拆除時按從上至下的順序進行操作。4.9主塔各節段施工方法4.9.1起步段施工主塔塔座施工完成后，直接在塔座上立模支撐施工第1節段（起步段），并首次埋設液壓爬模掛架的預埋件。第1節段澆注高度為4.0m，主塔起步段施工完畢后，安裝液壓爬模的下架體組裝支撐平臺（主平臺），再利用液壓爬模自身的平臺支撐模板系統施工塔柱第2節段。第2節段及以后節段為標準段，混凝土澆筑高度均為6.0m，塔柱施工完第2節段后，安裝爬架提升系統，并提升一個節段，下部安裝掛架系統，爬架安裝完成。從第3節段開始進入標準爬模施工階段。模板架體通過自帶的液壓頂升系統與導軌間形成互爬而穩步向上爬升。起步段支架搭設采用Ф48×3.5mm扣件式鋼管腳手管，支架搭設間距為90cm×90cm×120cm，沿塔柱外圍四周搭設三排，主要用以臨時固定、鋼筋接長綁扎及起始段模板安裝，并為模板支、拆提供簡易操作平臺。起步段外模采用標準節的模板體系，內模采用木模結構（竹膠板+方木背楞）。4.9.2標準節段液壓爬模施工標準節段施工流程圖標準段循環爬升步驟如下：第一步：混凝土達到強度后，后移模板→安裝掛座、提升導軌→爬架爬升。第二步：爬升到位后拼接勁性骨架（可先進行）→綁扎鋼筋→安裝預埋系統。第三步：模板前移→合模（外模）→安裝內模→測量校正模板→安裝拉桿→澆注混凝土并養護。第四步：循環進行第一步、第二步、第三步，完成標準節段液壓爬模施工。4.9.3主塔橫梁施工1、下橫梁施工主塔下橫梁是位于下塔柱和中塔柱之間，連接左右兩個塔肢的橫橋向預應力混凝土梁，其主要作用是橋梁上部結構自重及其他荷載傳遞至基礎。本項目主塔下橫梁采用箱型截面，高6.0m、寬5.4m，頂板、底板及腹板厚度均為1.0m。主塔下橫梁采用落地式鋼管支架現澆施工，考慮到爬模施工的需要及塔柱和橫梁連結的整體性，施工時采取塔下橫梁與塔柱交匯段同步分兩次澆筑完成。1）鋼管支架施工下橫梁施工現澆支架為落地式鋼管支架，立柱采用φ820*10mm鋼管，樁頂部設2I56a型鋼做承重梁（縱橋向），承重梁上方沿橫橋向布置貝雷梁做承重梁（橫橋向），貝雷上鋪設I25a鋼分配梁和底模。支架采用鋼管立柱和塔肢上的預埋牛腿為支撐結構，立柱鋼管直接支撐在塔座上（塔座施工時在相應部位埋設預埋鋼板）。鋼管立柱較高，由多節拼接而成，鋼管間采用對接焊接長。為保證鋼管支架的剛度和整體穩定性，各鋼管立柱間每隔9m設置一道平聯及剪刀撐，平聯采用φ400*6mm鋼管，剪刀撐采用[32a槽鋼。主塔下橫梁支架圖2）支架預壓支架預壓范圍：塔橫梁澆筑范圍按施工荷載進行1.2倍超載預壓。支架預壓形式：塔橫梁混凝土總方量678.4m3，加上施工人員、機具、模板等荷載總重按2000T考慮。預壓采用常規的堆載砂袋或水箱的方法，堆載時應分級加載至滿載，每次加載后應穩定不小于6h并觀測沉降。支架預壓可參照《鋼管滿堂支架預壓施工技術規程》（JGJ/T194-2009）中的相關標準和要求執行。3）塔橫梁模板塔橫梁模板均采用木模結構，其中外側模采用塔座施工時用的模板（18mm的優質竹膠板，后背I20木工字梁作加勁肋，2[14槽鋼作為龍骨）；底模及內模為18mm的優質竹膠板，后背100×100mm的方木作為加勁肋，頂板支撐采用滿布扣件式小鋼管支架。塔下橫梁施工時為塔梁同步澆筑，與橫梁交匯處的塔柱模板仍采用原液壓爬模的模板系統，索塔橫梁模板分塊及內模結構示意如圖所示：塔橫梁內模構造示意圖2、上橫梁施工主塔上橫梁采用箱型截面，高5.5m、寬5.4m，頂板、底板及腹板厚度均為0.8m。主塔上橫梁采用斜腿鋼管支架法現澆施工，施工時采取塔橫梁與塔柱交匯段異步分兩次澆筑完成。1）現澆支架施工時在相應塔節段上設置預埋件，支架主要由斜腿鋼管立柱、柱間水平橫聯系、預應力對拉鋼束、樁頂2I56a工鋼承重梁，貝雷桁架片、I25a工鋼分配梁和底模等組成。立柱采用φ820*10mm鋼管，水平聯系采用φ400*6mm鋼管，臨時對拉預應力鋼束根據計算布置。塔上橫梁混凝土分兩次澆筑，與主塔相應塔肢節段異步施工，塔橫梁預應力鋼束分兩批張拉，第一次混凝土達到90%設計強度后張拉部分底板預應力束，以防止第二次混凝土澆筑時支架變形過大而引起前期澆筑混凝土底板的開裂。塔上橫梁支架圖2）塔橫梁鋼筋和混凝土的施工參照塔柱的施工工藝和方法，此處不再贅述。下橫梁施工時應注意在相應部位預埋支座墊石、臨時固結塊和限位擋塊的鋼筋。3、橫梁施工質量控制標準塔橫梁檢查項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度