軋鋼生產工藝流程介紹(總9頁)--本頁僅作為文檔封面，使用時請直接刪除即可----內頁可以依據需求調整適宜字體及大小--10軋鋼生產工藝流程介紹1、棒材生產線工藝流程鋼坯驗收→加熱→軋制→倍尺剪切→冷卻→剪切→檢驗→包裝→計量→入庫(1)鋼坯驗收〓鋼坯質量是關系到成品質量的關鍵，必需經過檢查驗收。①、鋼坯驗收程序包括：物卡核對、外形尺寸測量、外表質量檢查、記錄等。②、鋼坯驗收依據鋼坯技術標準和內控技術條件進展，不合格鋼坯不得入爐。(2)、鋼坯加熱鋼坯加熱是熱軋生產工藝過程中的重要工序。①、鋼坯加熱的目的鋼坯加熱的目的是提高鋼的塑性，降低變形抗力，以便于軋制；正確的加熱工藝，還可以消退或減輕鋼坯內部組織缺陷。鋼的加熱工藝與鋼材質量、軋機產量、能量消耗、軋機壽命等各項技術經濟指標有直接關系。②、三段連續式加熱爐所謂的三段即：預熱段、加熱段和均熱段。預熱段的作用：利用加熱煙氣余熱對鋼坯進展預加熱，以節約燃料。〔一般預加300～450℃〕1150～1250℃，它是加熱爐的主要供熱段，打算爐子的加熱生產力量。均熱段的作用：削減鋼坯內外溫差及消退水冷滑道黑印，穩定均勻加熱質量。③、鋼坯加熱常見的幾種缺陷a、過熱鋼坯在高溫長時間加熱時，極易產生過熱現象。鋼坯產生過熱現象主要表現在鋼的組織晶粒過分長大變為粗晶組織，從而降低晶粒間的結合力，降低鋼的可塑性。過熱鋼在軋制時易產生拉裂，尤其邊角部位。稍微過熱時鋼材外表產生裂紋，影響鋼材外表質量和力學性能。為了避開產生過熱缺陷，必需對加熱溫度和加熱時間進展嚴格掌握。b、過燒鋼坯在高溫長時間加熱會變成粗大的結晶組織，同時晶粒邊界上的低熔點非金屬化合物氧化而使結晶組織遭到破壞，使鋼失去應有的強度和塑性，這種現象稱為過燒。過燒鋼在軋制時會產生嚴峻的裂開。因此過燒是比過熱更為嚴峻的一種加熱缺陷。過燒鋼除重冶煉外無法挽救。避開過燒的方法：合理掌握加熱溫度和爐內氧化氣氛，嚴格執行正確的加熱制度和待軋制度，避開溫度過高。c、溫度不均鋼坯加熱速度過快或軋制機時產量大于加熱力量時易產生這種現象。溫度不均的鋼坯，軋制時軋件尺寸精度難以穩定掌握，且易造成軋制事故或設備事故。避開方法：合理掌握爐溫順加熱速度；做好軋制與加熱的聯系連接。d、氧化燒損鋼坯在室溫狀態就產生氧化，只是氧化速度較慢而已，隨著加熱溫度的上升氧化1100—1200℃時，在爐氣的作用下進展猛烈的氧化而生成氧化鐵皮。氧化鐵皮的產生，增加了加熱燒損，造成成材率指標下降。削減氧化燒損的措施：合理加熱制度并正確操作，掌握好爐內氣氛。e、脫碳鋼坯在加熱時，外表含碳量削減的現象稱脫碳，易脫碳的鋼一般是含碳量較高的優質碳素構造鋼和合金鋼等。這些鋼都有其特別用途，脫碳后，由于鋼的外表與內部含碳量不全都，降低了鋼的強度和影響了使用性能。尤其對要求具有高耐磨性、高彈性和高韌性的鋼來講，由于脫碳而大大降低外表硬度和使用性能，甚至造成廢品。掌握方法：嚴格加熱制度，合理掌握爐溫順爐內氧化氣氛。(3)、軋制軋制工序是整個軋鋼生產工藝過程的核心。通過坯料軋制完成變形過程成為用戶需要的產品。軋制工序對產品質量起著打算性作用。軋制產品質量包括：產品的幾何外形、尺寸準確度、內部組織、工藝力學性能及外表光滑度等幾個方面。因此，軋制工序必需依據產品技術標準或技術要求，生產產品特點和生產技術裝備力量，以及生產本錢和工人勞動條件等方面的要求，制定相應的軋制工藝技術規程和工藝治理制度。以確保軋制產品質量和技術經濟指標到達最優化。軋制工序一般由一列〔組〕或二列〔組〕粗軋機、中軋機和精軋機組成。分別擔當鋼坯斷面壓縮、半成品軋制變形和成品軋制功能。成品軋機孔型或稱精軋孔型K1K2K3推。連續式軋機和連軋常數連續式軋機是指幾個軋機機座按軋制方向挨次排成一行，軋件同時在幾個軋機內軋制變形，各架軋制速度隨著軋件長度的增加而增加，并保持金屬在每架軋機中的秒流量相等或有稍微的堆拉鋼關系的軋制方式稱連續式軋機。連續式軋機具有很高的機械化、自動化、軋制速度和軋制精度，因而勞動生產率高且產品品質優良，是棒、線材軋機改造和建的方向。保持在單位時間內軋件通過各軋機體積相等的軋制稱連軋。連軋常數=F1D1N1=F2D2N2=F3D3N3=……=FnDnNn式中：F—軋件斷面面積mm2D—軋輥工作直徑 mmN—軋輥轉數 (1/min)(4)、精整①、鋼材冷卻冷床是軋制棒材產品的主要冷卻設備。散冷輥道是線材產品的主要冷卻設備。800150—100℃以下，以恢復鋼材固有的物理性能和便于保證剪切質量和后步工序操作。冷卻方式依據鋼材的化學成分、組織狀態、使用用途、以及冷卻后可能產生的缺陷等方面，確定以下冷卻方式：自然空氣冷卻自然空氣冷卻是碳素構造鋼、低合金構造鋼、優質碳素構造鋼、以及奧氏體類不銹鋼等鋼種較為普遍承受的一種冷卻方式，這種冷卻方式一般不會影響鋼材的物理性能。強迫快速冷卻強迫快速冷卻一般承受吹風、噴霧、噴水等方式，其工藝特點是使鋼材在肯定時間內速冷到某一溫度后再進展自然冷卻。這種冷卻方式一般能轉變鋼材的內部組織構造，會影響到鋼材的物理性能。如提高一般線材的機械性能；消退鋼材網狀碳化物等。掌握緩冷對冷卻后產生應力敏感性較強的鋼種一般均承受掌握緩冷進展冷卻，如高速工具鋼、馬氏體不銹鋼、高合金工具鋼以及高合金構造鋼等。這種冷卻方式能夠防止鋼材組織發生變化和應力集中產生裂紋缺陷。②、鋼材剪切鋼材剪切的目的：剪掉影響鋼材使用〔缺陷〕的部位如鋼材頭和尾；切成用戶需要的長度。鋼材剪切設備分冷剪和熱剪。熱剪常用于半成品切頭、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品鋼材切頭、切尾或定〔通〕尺剪切。③、鋼材檢驗鋼材檢驗是確保產品質量符合產品技術標準和技術條件的關鍵工序。產品檢驗通常包括：鋼材外形尺寸、外表質量、定尺長度、重量偏差、工藝性能、機械性能等。不符合產品質量標準的鋼材必需挑出并分類處置。產品外表常見缺陷與預防措施棒、線材產品通常規定外表不得有裂紋、折疊、耳子、結疤、分層及夾雜等缺陷。a、裂紋缺陷的產生與預防特征：在鋼坯或鋼材外表呈現深淺不一且分散的發狀細紋，一般沿軋制方向不均勻排列。產生緣由：連鑄坯的皮下氣泡、外表氣孔、非金屬夾雜物、加熱溫度不均、鋼溫過低或軋后冷卻不當〔如優質碳素構造鋼〕等。預防措施：煉鋼應作好鋼水的冶煉和脫氣工作，降低出鋼溫度，承受保護澆鑄，避開二次氧化；軋鋼應合理掌握爐溫順冷卻速度。b、折疊特征：鋼材外表沿軋制方向局部較長或連續的近似裂紋的缺陷。一般呈直線狀。產生緣由：軋件半成品消滅耳子、嚴峻劃傷或孔型錯輥后的軋件再軋制時邊角部位無法延開放而造成。預防措施：合理掌握半成品軋件尺寸，生產過程中應常常用木棒檢查軋件輥縫兩邊有無耳子和孔型錯輥現象；留意觀看軋件運行狀況。c、耳子特征：鋼材輥縫兩邊或單邊沿軋制方向過布滿造成局部或連續的凸起狀態。產生緣由：成品前孔軋件來料大；進口導衛偏、松，軋件扶不正；軋輥軸向竄動；加熱不均或溫度過低；成品孔型磨損產生帶有臺階的凸起。預防措施：合理掌握加熱爐溫順半成品尺寸；嚴格導衛裝置的調整；提高軋機預裝精度；定時定量倒孔型。d、結疤特征：鋼材外表呈塊狀或魚鱗狀大小不等、厚度不均、外形不規章的“舌頭形”或“指甲形”疤痕。分閉合或不閉合；有根或無根。結疤下面一般帶有氧化鐵皮。翹起的結疤又稱翹皮。產生緣由：鋼坯有結疤、重皮、夾雜等缺陷；半成品軋件存在局部凸塊；孔型掉塊或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；軋件在孔型內打滑；外界金屬軋入軋件外表；半成品軋件被外界物品刮傷等。預防措施：不合格鋼坯不得入爐；孔型實行刻痕或焊疤時，刻、焊痕外形和高度應平緩圓滑；加強軋輥質量檢查；合理孔型設計；嚴禁低溫、黑頭鋼軋制；常常檢查孔型磨損狀況并準時倒孔型；軋件運送設備和運行場所應干凈圓滑。e、劃痕〔刮傷、擦傷〕特征：鋼材外表有局部或斷續的溝痕，一般呈直線或弧形。產生緣由：進口、出口導衛加工安裝不當或軋件運送設備刮傷；軋件脫槽不利。預防措施：正確加工、安裝、使用進出口導衛設施；軋件運送設備和運行場所應干凈圓滑。f、凹坑特征：鋼材外表有局部周期性或無規律的凹下缺陷。產生緣由：軋制孔型有凸塊或粘附有氧化鐵皮；鋼材外表無根結疤的脫落；外來金屬物品代入孔型經軋制脫落后形成。預防措施：孔型冷卻水應干凈，水量應充分；鋼坯質量合格；生產環境無雜物。2、線材生產工藝流程鋼坯驗收→加熱→軋制→吐絲→散卷冷卻→集卷→壓卷→檢驗→包裝→計量→入庫線材生產鋼坯驗收、加熱、軋制工藝局部與棒材生產工藝流程根本全都，但線材的冷卻是通過散冷輥道進展的。冷卻后的散狀線材需經過集卷機收集成盤，再經壓卷機壓實后進展小盤包裝。然后檢驗分類打包成大捆后計量入庫。3、棒、線材生產工藝故障推斷分析與處理(1)、軋件不進產生緣由：軋件毛爛頭、劈頭、黑頭等；進口導衛安裝不正或過小；進口導衛中有粘鐵或異物；軋件翻轉角度過大或過小；滾動導衛導輪不轉或軸承燒壞；軋輥因斷裂或連接緣由不轉；軋輥輥縫調整不當或來料尺寸不合要求；軋輥孔型摩擦系數太小〔孔型〕等。分析處理及預防措施①、分析軋件不進緣由，加強軋件頭部缺陷檢查并準時處理；②、進口導衛安裝后，應用內卡尺測量進口內腔寬度尺寸；用光線照明并從出口方向檢查進口導衛是否對中孔型并緊固好導衛螺栓；③、用卡尺檢查測量軋件實料尺寸，確保來料尺寸正確；④、軋輥輥縫尺寸嚴格按軋制要求調整；⑤、勤對滾動導衛導輪、扭轉出口進展檢查并準時更換；勤對進口導板檢查是否粘有鐵宵和淤積氧化鐵皮或雜物；⑥、孔型應先用小料試車。(2)、軋件堆鋼故障軋件堆鋼故障是指軋機間或軋機機組間軋件發生積存后停滯不前的現象，稱堆鋼故障。①、產生緣由a、軋件來料尺寸、斷面積過大；軋件本身存在外表或內部質量缺陷；b、軋輥孔型摩擦系數不夠，造成軋件打滑；c、來料軋機秒體積流量大于受料軋機秒體積流量；d、電器掌握系統有誤或失控。e、自動活套系統機械運轉部位或光電掌握儀器安裝有誤、失控或失靈。②、分析處理及預防措施a、調整來料尺寸面積，滿足合理的連軋常數關系；b、動態嚴密監控軋件運行狀況并準時調整；c、確保入爐鋼坯質量；有質量缺陷的半成品軋件準時處理；d、定期檢查各架軋機轉數、活套系統和電器