培訓對象(duìxiàng)：注塑車間所有員工注塑工藝(gōngyì)技術培訓第一頁，共120頁。1第一章、模具安裝(ānzhuāng)及保養第四章、成型(chéngxíng)工藝過程簡介第五章、注塑成型(chéngxíng)工藝參數二、培訓大綱第三章、注塑成型原理介紹第六章、產品缺陷的原因分析及改善對策第二章、設備安全操作規程第二頁，共120頁。2第一章注塑模具安裝(ānzhuāng)及保養模具制造完成后，必須經試模合格才能投入生產。試模的目的是發現模具設計及制造中的問題，對原模具加以改進與修正，同時通過試模初步提供塑件的成形條件。※裝模前的準備1.測量模具的長、寬、高，根據測量后的數據，判定模具能否安裝在本臺機器(jīqì)上。2.測量模具的定位環外徑，是否與固定模板上的安裝孔相配。第三頁，共120頁。33.測量模具的澆口唧嘴R位大小與本機注射座噴嘴是否能良好相配。4.測量模具頂出板的尺寸，檢查模具頂棍孔位置大小及數量，與機器是否合適。5.根據模具的實際厚度，用手動調模方式粗調模具厚度，然后根據開模后制品順利脫落下所需要的空間距離，設置開模間距。松開移動模板上的機械保險桿的螺母，通過其中一個螺母旋退\一個旋進,使保險桿左右移動,調整到開模位置時,一打開防護門,裝在固定(gùdìng)模板頂部的機械保險擋板會自動掉下,而且保險桿右端的撞頭剛好靠近保險擋板.然后鎖緊保險桿螺母。第四頁，共120頁。46．根據模具的設計參數,設置好頂針行程.（頂針行程小于模具頂板頂出行程）以便在后調整(tiáozhěng)模具厚度時不致使模具受到損壞.7．準備好模具壓板、壓板墊塊、壓緊螺栓、螺母、平墊圈、彈簧墊圈、扳手、管件等。裝模步驟：注意！裝模全部需要手工進行，下面所有的機械操作應在手動或調模狀態下進行，手工操作（非機械操作）前應關閉油泵電動機，以確保操作人員的安全。步驟1：啟動油泵馬達第五頁，共120頁。5步驟2：開模，使模板開啟步驟3：將注射座向后移動(yídòng)步驟4：關閉油泵電動機步驟5：調整頂針的位置與數目，使之與模具相適合。步驟6：首先清理模板平面及定位孔，以及模具表面的臟物、毛刺，再吊起成對的模瓣，放入模板內（放入時，注意不要讓模具拉桿及其他機器部件相撞），把定位環裝入固定模板上的安裝孔內，使模具平面與定模板的安裝面相貼。第六頁，共120頁。6注意！起吊前，應確定(quèdìng)前后模不會分離！！步驟7:啟動油泵馬達。步驟8:以點動方式進行關模,使移動模板與模具逐漸接觸,直至緊貼。步驟9:在模具完全閉合后,進行噴嘴中心與模具澆口中心的對準和可靠接觸的較調,要確保噴嘴中心準確地對準模子澆口中心。注意：移動噴嘴前，先觀察噴嘴長度以及模具進料口的深度，是否有沖突。這可能至致噴嘴或電熱圈的損壞。第七頁，共120頁。7步驟10：關閉油泵電動機。步驟11：擰緊動模板、定模板上的模具壓板螺栓，鎖緊動、定模板上的模具。步驟12：用螺栓、模具壓板、壓板墊塊、平墊圈、彈簧墊圈等把模具的固定(gùdìng)模板部份固定(gùdìng)模板上，此時注塑機不必用很大的鎖緊力。注意：螺牙旋進機床固定(gùdìng)板螺孔深度最少應為螺栓直徑的1.52倍。注意！應牢固地擰緊螺栓，以確保開模時模具不至于落下。第八頁，共120頁。8步驟13：卸下吊裝所用的的皮帶或鋼繩。步驟14：根據模具結構要求駁接好模具抽芯、進芯裝置，確保油管接頭不會發生漏油現象。同時中子進、中子退，要設定一定的壓力、流量(liúliàng)和時間，確保抽芯、進芯動作能順利完成。步驟15：設定好開關模各個位置的壓力和速度，特別是高壓鎖模壓力設定為成型制品所要求的壓力。步驟16：啟動油泵電動機。第九頁，共120頁。9步驟17：開模至開模終，調整開模一慢的位置大于關模高壓位置。步驟18：開關模和調模參數設定。步驟19：關上安全門，按下二次調模功能鍵，進入自動調模狀態。步驟20：安全門再開關一次，機器將自動進行調模，調模完成后，機器將恢復為手動。步驟21：按關模鍵，進行關模操作，在關模結束后，關閉油泵(yóubèng)電動機。步驟22：連接有關模具的其他管路，如冷卻水管等。第十頁，共120頁。10結束注塑工作1、機臺結束注塑工作之前，因先關閉料斗擋板，將料筒內材料做完，再關閉料筒電熱。如果是臨時短時間停機，不要關料筒電熱。當材料用完或所需產品數已模制完畢及必須關電熱停機時的處置。如果注塑機裝有噴嘴溫度調節用的溫度調節器，將該調節器按鈕旋轉至0，使調節器斷開。2、機臺結束注塑工作前5分鐘必需關閉模具凍水水道開關，及時做好模具防銹工作（在噴灑防銹劑時，噴嘴應垂直方向噴灑型腔。），對結構復雜或有深孔之模具，要仔細確認(quèrèn)防銹劑是否覆蓋到位。第十一頁，共120頁。11注意！在手動狀態下，進行合模（但不要進入高壓鎖模），并將注射座、螺桿(luóɡǎn)退回停止位置。關泵馬達，關注塑機的總電源。第十二頁，共120頁。12第二章、注塑機標準(biāozhǔn)操作規程注塑機的介紹安全操作規程消防安全管理模具的自檢(zìjiǎn)和維護設備自檢(zìjiǎn)與保養第十三頁，共120頁。13一、注塑機的介紹(jièshào)第十四頁，共120頁。14顯示器數據(shùjù)調整區控制區

緊急(jǐnjí)停止按鈕第十五頁，共120頁。15顯示器為各種參數調整的依據，F1到F8可以顯示不同(bùtónɡ)的畫面。第十六頁，共120頁。16第十七頁，共120頁。17要求(yāoqiú)保險杠與擋塊距離2CM緊急(jǐnjí)停止按鈕第十八頁，共120頁。18冷卻水系統(xìtǒng)外進水，內回水接班和換模后生產時檢查(jiǎnchá)冷卻水是否開啟第十九頁，共120頁。19二、注塑安全操作規程

注塑操作工上崗前必須接受以下安全知識培訓并嚴格遵守，確保人身(rénshēn)設備的安全。開機前先檢查：各種電器開關是否正常，位置是否正確、油箱油位是否符合要求；模具是否和要求產品一致；原料是否符合產品要求，烘料溫度與時間是否符合工藝卡片要求模具的冷卻系統是否良好，油路是否暢通，進出是否正確；檢查模具安裝是否牢靠，是否有其他非操作性標識，尤其對打開的模具要認真檢查對有帶熱流道的模具，要按熱流道溫度達到設定的要求后，才能操作，注意：噴射時必須關閉安全門，以免引起噴濺燙傷；開空機運行，觀察開關模、頂出、中子、氣輔、氣頂等動作是否正常；按工藝卡片將料桶電熱的溫度設定為規定的要求并等待料溫達到設定的溫度15分鐘后，開始下一步的工作；根據(gēnjù)成型工藝卡片要求，設定好各種壓力、速度、時間、位置參數;第二十頁，共120頁。20二、操作工注塑作業(zuòyè)規程確保以上條件都完成后，才能進行下一步的工作。其安全操作規程(cāozuòguīchéng)如下：按電動機啟動鍵，啟動電動機；觀察各種動作和壓力是否正常，安全門和急停開關等安全保護裝置是否符合要求；按住關模鍵做關模動作到關模結束,先對空注射，觀察料的熔融狀況是否正常；按住注射座前進鍵，使注射座前進，至噴嘴口與模具的注口接觸；觀察模具頂板的復位情況沒問題后，按半自動，進入半自動狀態；關閉保險門，機器開始半自動動作；觀察制品的狀態，直至合格，否則請相關人員及時調整；在生產結束時按下列次序操作：a、按加熱開關，關閉料筒電熱；b、關閉料斗擋板；c、注射座后退，將料筒內的余料徹底清除，使料筒處在射空狀態；d、在手動狀態下合模，合模前，須對型腔型芯部分噴涂防銹劑，使動定模間隙為1cm左右；e、關油泵馬達，關注塑機總電源；f、關閉設備、模具冷卻系統，整理現場衛生第二十一頁，共120頁。21生產過程中注意事項：注塑過程中，合模之前，要仔細觀察頂桿是否復位、型腔內是否有產品，如發現產品、機械或模具有異常情況，應立即停機，待查明原因排除故障后再開機生產；對空注射射出的料塊，要趁熱撕碎或壓扁，嚴禁產生1.5cm厚以上的料塊；生產過程中的料口或者自檢廢品應放入廢料箱，并按污染程度區分，廢料箱嚴禁不同品種、顏色的廢料以及其它雜物混入；生產時如澆口掉在模具流道中或產品掉在型腔中，只可以用銅棒小心敲出或用燙料機清理，嚴禁采用鐵棒或其它硬物伸進模具，以免碰傷、劃傷模具，模具高光鏡面不得用手觸模，若有油污必須揩擦時，只能用軟絨布或者脫脂棉揩擦；開模狀態，人體進入模具或設備檢修時，一定要關閉油泵電機，以防機器誤動作傷人或損壞機械、模具；停機時間較長，重新生產前，對空注射時，人應偏離(piānlí)噴嘴，防止噴濺、燙傷；每次停機時，螺桿必須處于注射到底的位置，嚴禁預塑狀態下停機，停機后應關閉全部電源；凡因模具原因造成產品質量問題，需用檢修模具時，必須保留二只以上未作任何修剪（連澆口）的產品，作為檢修模具的依據；每次更換模具后，都要試注三件完整的產品進行質量首檢。所有合格產品都輕拿輕放，不得碰撞，裝箱不能太緊，避免擠壓擦傷。二、操作工注塑作業(zuòyè)規程第二十二頁，共120頁。22停機后須做到：設備保養擦洗干凈，內外無油污、灰塵，無雜物堆置，設備周圍打掃干凈，無污物垃圾(lājī)；工裝設備擦洗干凈，擺放整齊，無損傷缺少；二、操作工注塑作業(zuòyè)規程第二十三頁，共120頁。23三、消防安全規定(guīdìng)廠區內原則上一律禁止煙火。工作場所內嚴禁煙火(規之動火作業區除外)。全體同仁應對自己所在區域的消防器材位置、安全通道熟記，以便緊急狀況下使用。油、水不可任意漏灑在地面，如有應及時清除，以免人員滑倒或引發火災。機臺設備、電器線路、照明燈具出現故障時，應立即關閉電源，通知專業人員處理。勿將物料、產品堵塞各通道，出口和消防器材前。禁止無故(非火險)挪用消防器材，因故使用消防設施后要立即報告保衛科及時補充。滅火器材應放置于易見易取、干燥通風處(不得日曬雨淋)，以保證(bǎozhèng)隨時有效可用。第二十四頁，共120頁。24四、模具的使用(shǐyòng)與維護

模具結構(如下圖示)：第二十五頁，共120頁。25模具(mújù)的使用：裝模時，認真檢查模具的完好性；卸模前，必須噴涂防銹劑，確認是否修模和保養，及時送修或保養。模具未使用時，要定置定位，對號入座，配套備件、夾具均整理(zhěnglǐ)標識清楚。第二十六頁，共120頁。26模具(mújù)的維護：生產過程(guòchéng)中，要定時清理模具分型面上的垃圾，半自動約４小時一次，全自動約２小時一次。每班在模具的頂出、滑塊等活動部分添加一次潤滑油，以防相互磨擦而咬死損壞模具。并隨時檢查模具的潤滑情況。裝模后到產品正常生產時，要打開模具冷卻水，并隨時檢查模具冷卻情況。模具一旦出現問題時，要即時修理，不要帶病生產，以防模具因小問題轉變成大問題。若產品粘在模具型腔中，取拿時要注意方法，用銅棒或其它較軟的工具去取拿，并注意力的方向。切忌強行或用尖、硬等物取拿。調機時，壓力應由小到大，注射位置應準確，防止過盈注射。那樣會極易損壞模具。第二十七頁，共120頁。27模具(mújù)的維護：生產過程中，要定時清理模具分型面上的垃圾，半自動約４小時一次，全自動約２小時一次。每班在模具的頂出、滑塊等活動部分添加一次潤滑油，以防相互磨擦而咬死損壞模具。并隨時檢查模具的潤滑情況。裝模后到產品正常生產時，要打開模具冷卻水，并隨時檢查模具冷卻情況。模具一旦出現問題時，要即時修理，不要帶病生產，以防模具因小問題轉變成大問題。若產品粘在模具型腔中，取拿時要注意方法，用銅棒或其它較軟的工具去取拿，并注意力的方向。切忌強行或用尖、硬等物取拿。調機時，壓力應由小到大，注射位置應準確，防止(fángzhǐ)過盈注射。那樣會極易損壞模具。第二十八頁，共120頁。28五、設備自檢(zìjiǎn)與維護一、每班按時進行自檢,并即時如實填寫《機器設備保養點檢表——注塑機》。二、每日下班前做好設備日常保養工作。三、正常生產時，隨時觀察設備的冷卻情況和潤滑情況，潤滑應不斷油。四、安全自檢：1、在手動狀態下，關閉后安全門，按住前安全門的電器開關，應不合模；2、在手動狀態下，拉開后安全門，關閉前安全門，此時應不合模：3、開模到位后，保險擋塊前端應靈活落下，擋住保險杠；保險杠與保險擋塊的距離應為2mm左右。五、操作系統五大參數自檢：①開關模②托模③注射保壓④中子⑤溫度其自檢原則為：A符合注塑作業工藝；B符合設備使用規定(guīdìng)；C符合產品質量要求。六、在生產過程中，若發現設備有異常（如漏油、漏水、安全裝置失靈、有異響等等）時，要立即停機，找機修工或班長修理后再操作。七、做好設備交接班工作。第二十九頁，共120頁。29注射成型就是利用塑料原料(樹脂)在注射成型機料筒內加熱熔融至粘流狀態(zhuàngtài),然后在柱塞或螺桿的壓力推動下，以很高的壓力和較快的速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間的冷卻后，開啟模具得到所需制作的方法。這一方法是利用熱塑性塑料受熱到一定程度后，能夠變為熔融體、并借助于熱和壓力使其流動，冷卻后又能成為固態的特點實現的。第三章、注塑成型(chéngxíng)原理介紹第三十頁，共120頁。30注射(zhùshè)成型的過程，實際上是加料塑化，合模，注射(zhùshè)，保壓,冷卻，開模，卸件等幾個間斷步驟相互協調的銜接動作過程。注射(zhùshè)制件加工任務的完成，就是上述動作反復循環的過程。每一個循環完成的時間及工藝條件的選擇與所用塑料的種類、性能、注射(zhùshè)成型設備、工藝裝置結構等有密切關系。第三十一頁，共120頁。31第三十二頁，共120頁。32第三十三頁，共120頁。33第三十四頁，共120頁。34注射成型工藝過程包括成型前的準備，注射成型過程和制件成型后的修飾與處理三個階段。1、成型前的準備a）材料準備指成型前對所需加工成型的樹脂，進行必要的質量檢驗。例如顆粒度大小，色澤，性能是否符合(fúhé)技術要求。必要時還要進行著色劑的混入（染色）、干燥及預熱等工序。第四章、成型(chéngxíng)工藝過程簡介第三十五頁，共120頁。35通常把生產過程中的廢品、澆道、冷料把、注射成型機噴嘴溢出料等的回收利用也可列為成型前的準備。b）成型前材料準備工作中，值得特別(tèbié)注意的是粒狀樹脂的干燥。現綜合地介紹如下：一般情況下，粒料樹脂都具有一定的吸水性。當吸水量高于成型加工的允許值時，必須進行成型前干燥處理。特別(tèbié)對于那些高溫下容易水解塑料的干燥尤為必要。本身不吸水或吸水性極小的粒料樹脂，成型前的干燥也有利于防止氣泡的產生，并能提高外觀質量。第三十六頁，共120頁。36干燥方法常用的有鼓風電熱烘箱干燥，紅外線干燥，真空干燥，負壓沸騰干燥，氣流干燥等。其中以鼓風電熱烘箱干燥應用最為普遍，但它只適用于小批量(pīliànɡ)生產，干燥效果較差。高溫下易氧化變色的尼龍類塑料，在批量(pīliànɡ)不大時采用真空干燥比較合適。負壓沸騰干燥和氣流干燥，干燥過程中使粒料由靜態變為動態，受熱均勻，與傳熱介質接觸面積大，干燥效果好。第三十七頁，共120頁。37已經干燥過的粒料，應注意保證成型前的干燥效果。否則就要重新干燥。為防止干燥過的粒料再吸濕，可以放入保溫箱內。目前先進的注射成型機在料斗內裝有繼續干燥裝置，以確保其干燥效果。2）輔助操作準備為適應不同樹脂和制件(zhìjiàn)的加工要求，保證成型過程的順利進行，在成型加工進行前應進行必要的輔助操作及其準備。例如調試模具，清洗料筒，預熱與安放嵌件等。第三十八頁，共120頁。38（a）調試模具(mújù)模具(mújù)是制件成型用工藝裝置。調試模具(mújù)（尤其是新制模具(mújù)）是模具(mújù)投入正式生產前必須進行的一項工作。調試模具(mújù)前應對模具(mújù)結構，開模方式，卸件辦法，安裝要求等進行仔細檢查和熟悉。然后才能裝入所用成型設備，進行設備調整，準備投入有節奏的生產。對新投產模具(mújù)應通過模具(mújù)試模對其結構合理性作出判斷。第三十九頁，共120頁。39（b）清洗料筒加工成型(chéngxíng)時，常遇到制件要求的材料、顏色與注射成型(chéngxíng)機原料筒中所存材料及顏色不一致，這時需要進行清洗料筒。清洗時若新加入料的加工溫度高于存料時，先升高料筒溫度至新料加工溫度的下限，待加進新料將存料清洗干凈后，再將料筒加熱至指定溫度進行生產。如果新料加工溫度低于存料，在料筒停止加熱過程中，邊加入新料邊降低料筒溫度，直至溫度到達新料之加工溫度，并且使料筒內存料至完全排凈為止。第四十頁，共120頁。40（c）脫模劑的使用脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出的潤滑助劑。由于模腔不光潔、材料易于(yìyú)粘模或工藝條件波動等引起的脫模困難，可以用脫模劑來幫助順利卸件。常用的脫模劑有硅油、液體石蠟（又稱白油），硬酯酸等。涂沫方法可用紗布把脫模劑均勻涂在和塑料制件相接觸的模腔表面，以幫助脫模。但不能涂得過多，否則會影響制件質量。第四十一頁，共120頁。412.注塑成型過程注塑成型過程是熱塑性塑料從樹脂轉變為制件的最主要階段。包括加料、加熱塑化、閉模、加壓定型、保壓、冷卻定型、啟模、卸件等工序。其中加熱塑化，加壓塑化，冷卻定型是注射過程中三個基本(jīběn)步驟。1）加料每次加料量應盡可能保證塑化均勻一致，減少注射成型壓力傳遞的波動。第四十二頁，共120頁。422）塑化是指使塑料達到能夠成型加工的熔融狀態。熔融體塑化均勻程度直接影響制件質量。因此要求塑化的熔融體不僅應達到規定的加工溫度，并要使熔融體內各自溫度盡可能均勻，其中(qízhōng)熱分解產物的含量要盡可能省。影響塑化均勻程度因素與料筒各部分的加熱溫度、加熱時間能為加工設備等有關。第四十三頁，共120頁。433）注射是指注射成型機用柱塞或螺桿對熔融塑料施加推壓力(yālì)，使之從料筒中經噴嘴、澆道、澆口進入模腔的工序。在操作時，通過控制注射壓力(yālì)、注射時間和注射速度來實現充模并得到制件。熔融塑料充模一般在幾秒或幾十秒鐘內完成。它包括充模、使制件密實，補料等工序。第四十四頁，共120頁。444）保壓是指注射結束到注射柱塞或螺桿開始后移的這段時間。保壓的目的一方面是防止注射壓力卸除后，已進入模腔的熔融塑料在尚未冷凝(lěngníng)前流回澆道，另一方面是在模內熔融塑料冷卻時，向模腔內熔融塑料令卻時，向模腔內再擠填少量塑料，以補償其體積的收縮。5）冷卻為使塑料制件具有一定強度、剛性和形狀，在模腔內必須要冷卻一定時間。制件冷卻時間是在保壓階段開始至卸壓后開模卸件時止。第四十五頁，共120頁。456）啟模卸件開啟模具，使制件完整無損地脫出模腔。7).制件成型后的修飾與處理制件經注射(zhùshè)成型后，一般并不能直接作為產品使用或出廠，而要經過切除澆道料把和修飾工序。修飾是指去除制件澆口處余料、飛邊和改善塑料制品外觀的操作。第四十六頁，共120頁。46熱塑性塑料在注射成型中，往往由于冷卻速度的不一致以及金屬嵌件的存在等多種原因，產生內應力。內應力的存在不僅會使制件強度下降，而且常常會在使用過程中出現翹曲、變形甚至開裂。有些復雜制件在成型后就會出現這些不良缺陷(quēxiàn)。采用熱處理（退火）可以減小或消除其內應力。第四十七頁，共120頁。47熱處理方法是將具有內應力的制件放入熱介質（例如熱油、熱水、熱空氣）中，放置一段時間，然后緩慢地冷卻到室溫(shìwēn)。熱處理溫度通常選擇在高于制件實際使用溫度10~15℃。熱處理時間則主要決定于塑料性質、制件厚度、形狀復雜程度。原則上是組成塑料高聚物分子鏈剛性越大、制件壁厚越厚、需要熱處理時間越長。熱處理溫度和時間長短，都應依據具體實際情況確定。第四十八頁，共120頁。48在制品和模具以及材料確定之后(zhīhòu)，注塑工藝參數的選擇和調整對制品質量將產生直接影響。注塑工藝具體是指溫度、壓力、速度、時間等有關參數，實際成型中應綜合考慮，在能保證制品質量（如外觀、尺寸精度、機械強度等）和成型作業效率（如成型周期）的基礎上來決定。盡管不同的注塑機調節方式各有所異，但是對工藝參數的設定和調整項目基本是相同的。注塑工藝參數與注塑機的設計參數是有關聯的，第五章、注塑成型(chéngxíng)工藝參數第四十九頁，共120頁。49但是(dànshì)在這里主要是從注塑工藝角度理解這些參數。1、注塑參數1）.注射量：注射量是指注塑機螺桿（或柱塞）在注射時，向模具內所注射的物料熔體量（g）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺桿中料筒中的推進容積來確定的。由此可見，選擇注射量時，一方面必須充分地滿足制品及其澆注系統的總用料量，另一方面必須小于注塑機的理論注射容積。如果選取用注射量過小則會因注射量不足而使制品產生各種缺陷，但過大又造成能源的浪費。第五十頁，共120頁。50所以注塑料機不可用來加工小于注射量10%或超過注射量70%的制品，據統計制品生產廠家大約有1/3的能源浪費在不合理地機型選擇上。2）.計量行程（預塑行程）：每次注射程序終止后，螺桿是處在料筒的最前位置，當預塑程序到達時，螺桿開始旋轉(xuánzhuǎn)，物料被輸送到螺桿頭部，螺桿在物料的反壓力作用下后退，直至碰到限位開關為止。第五十一頁，共120頁。51這個過程稱計量過程或預塑過程，螺桿后退的距離稱計量容積，也正是注射容積，其計量行程也正是注射行程。因此制品所需的注射量是用計量行程工來調整的。由此可知，注射量的大小與計量行程的精度有關，如果計量行程調節太小會造成(zàochénɡ)注射量不足，如果計量行程調整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔體溫度不均或過熱分解,計量行程的重復精度的高低會影響注射量的波動.第五十二頁，共120頁。52料溫沿計量(jìliàng)行程的分布是不均勻的,增加計量(jìliàng)行程會加劇料溫的不均勻性.螺桿轉速、預塑背壓和料筒的溫度都將對熔體溫度和溫差有顯著地影響。在注射前處于螺桿頭部計量(jìliàng)室外中的熔體溫度最高，雖然也有溫差，但在這時較小，在注射后，螺桿槽中熔體的溫度最低,停留一段時間之后熔體溫度上升.這種溫差可以采用調整螺桿轉速軸向背壓或使用新型螺桿等辦法使其得到改善。第五十三頁，共120頁。533）.余料量：螺桿注射完了之后，并不希望把螺桿頭部的熔料全部注射出去，還希望留存一些，形成一個余料量。這樣，一方面可防止螺桿頭部和噴射接觸發生機械破損事故，另一方面，可通過此余料墊來控制注射量的重復精度達到穩定注塑制品質量的目的。如果余料墊過小，達不到緩沖目的，如果過大會使余料累積過多。近代注射塑機是通過螺桿注射終止時的極限位置來控制沖量的：如果位移傳感器所檢測的實際(shíjì)值超出緩沖墊的設定范圍（一般2-10mm）。第五十四頁，共120頁。544）.防延量：防延量是指螺桿計量（預塑）到位后，又直線地倒退一段距離，使計量室中熔體的比體積增加，內壓下降，防止(fángzhǐ)熔體從計量室外向外流出（通過噴嘴或間隙）。這個后退動作稱防流延動作，防流延量可視聚合物沾度、相對密度和制品的情況進行設定，過大的防延量會使計量室中的熔料夾雜汽泡，嚴重影響制品質量。5）.螺桿轉速：螺桿轉速影響注塑物料在螺桿中輸送；影響塑化能力、塑化質量和成型周期等因素的重要參數。第五十五頁，共120頁。55隨著轉速提高塑化能力會增加。提高螺桿轉速，流量(liúliàng)加大，熔融溫度的均勻性卻有所改善。熔體溫度和螺桿轉速之間隨著螺桿轉速的提高，熔體溫度也有所提高。螺桿轉速根據注塑條件用注塑機的額定螺桿轉速，以額定量的50%-60%來標定所要加工物料的塑化能力和螺桿轉速。調整時，要由較低向較高轉速逐漸調試。6）.預塑背壓：在進入下一次注射前，螺桿通過旋轉把熔融物料輸送到料筒的前部加以儲備，此時，螺桿一邊旋轉一邊將因輸送到料筒前部的物料產生的反壓力而后退。第五十六頁，共120頁。56為了調整和控制螺桿后退的方式，可在螺桿上加一定的和熔融物料相反的壓力，這就是螺桿背壓。螺桿背壓可以提高材料的熔融效果和混煉效果，同時也可以保證使熔融物料在螺桿前部的完全充滿，以提高注射計量的準確性。但螺桿背壓過高，將引起物料處理能力下降(xiàjiàng)，還將使物料因摩擦熱增加而引起溫度的上升。反之，螺桿背壓過低，會引起注射量的計量不準。背壓對熔體溫度影響是非常明顯的。背壓提高有助于螺槽中物料的密實，驅趕走物料中的氣體。第五十七頁，共120頁。57背壓的增加使系統阻力加大，螺桿退回速度減慢，延長了物料的在螺桿中的熱歷程，塑化質量也得到改善。但是過大的背壓會增加計量段螺槽熔體的反流和漏流，降低了熔體輸送能力，減少了塑化量，而且增加功率消耗，過高背壓會使剪切熱，過高或切變(qiēbiàn)應力過大，使高分子物料發生降解而嚴重量影響到制品質量。因此背壓是注塑機控制質量的重要參數之一。所以螺桿預塑開始時要降低背壓，當計量結束時（2-3mm），螺桿轉速應物別要放慢，以減小慣性沖擊，提高計量精度。第五十八頁，共120頁。587）．注射壓力與保壓壓力:注射壓力是指注射時，在螺桿頭部（計量室）建立的熔體壓強。第1階段是把熔融物料高速的注射入模中的階段，此時的壓力稱為(chēnɡwéi)1次注射壓力，這就是通常所稱的注射壓力。第2階段是材料充滿模具后所加的壓力，稱為(chēnɡwéi)2次注射壓力或保壓壓力。因此，選擇注射制品的注射壓力時，首先要考慮注塑機所允許的注射壓力，只有在注塑機額定的注射壓力范圍內，才能調整出具體制品所需求的注射壓力。如果注射壓力調過低會導致模腔壓力不足，熔體不能充滿模腔，反之，如調整過大，不僅會造成制品溢邊、脹模等第五十九頁，共120頁。59不良現象，因此，在試制制品時應從低壓開始并逐漸地提高，以確定合適的1次壓力。2次注射壓力（保壓壓力）是在物料充滿模腔后至冷卻固化后作用于物料上的壓力，在保壓力作用的整個時間，稱為保壓時間。2次注射壓力所起的作用是，在防止毛邊的發生和過度充填的基礎上，把伴隨著冷卻固化中因收縮(shōusuō)引起體積減小的部分，從噴嘴用熔融物料進行不斷的補充，以防止制品因收縮(shōusuō)而產生縮痕。從2次注射壓力所起的作用上，其壓力設定往往比1次注射壓力低，第六十頁，共120頁。60但2次注射(zhùshè)壓力必須保持到模腔中的物料完全固化，即各流道中的物料也發生固化時為止。在保壓初期階段，制品重量隨保壓時間而上升，但達到一定時間之后則重量不再增加，模腔壓力近于等速下降。當保壓力撤除之后，模內壓力迅速地下降，制品重量與保壓時間關系，保壓壓力與模腔壓力關系。保壓壓力和保壓時間對凝固點及制品收縮率有明顯影響：提高保壓壓力，延長保壓時間會使凝固推遲，有助于減小制品收縮率。保壓壓力對制品體積（或密度）有很大的影響，但這種影響首先與溶體的溫度有直接關系，

第六十一頁，共120頁。61熔體溫度與保壓壓力及其切換時間對制品的比體積和密度起著嚴格的控制作用。在調試壓力時最要注意的是注射壓力到保壓壓力和切換點和保壓時間的長短，因為它將影響(yǐngxiǎng)成型制品的質量。由注射壓力轉換到保壓壓力值時。動作切換的太慢，充模時發生了過分充模現象。在此種情況下會出現模腔溢邊，導致供料不足，使模內壓力太低，制品不密實，發生凹陷，力學性能降低不良現象。注射充模時間設定的太短，發生充填不足，模內缺料現象。第六十二頁，共120頁。62保壓時間(shíjiān)設定不夠，由于保壓壓力的過早切換，模內溶體在澆口凍封之前發生倒流，導致制品由于補縮不足出現孔穴，凹陷以及內部質量下降等缺陷。保壓壓力設定的太低，盡管有足夠的時間(shíjiān)，但由于壓力不足以克服保壓階段流道中的強大阻力來建立保壓流動進行有效地補縮，也會使模內壓力不足，給制品帶來各種缺陷。8）．注射速度：注射速度指螺桿前進時，將熔融的物料充填到模腔的速度，第六十三頁，共120頁。63一般用單位時間的注射質量（g/s）或螺桿前時的速度（m/s）表示。它和注射壓力都是注射條件中的重要參數之一，注塑速度要吧作為溫度和壓力以外的第3種手段，能對物料的粘度進行控制和調節。注射速度可進行多級控制，通常可以根據產品結構(jiégòu)不同而設定，在注射使用低速，模腔充填時使用高速，充填接近終了時再使用低速注射的方法，通過注射速度的控制和調整可以防止改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現象。第六十四頁，共120頁。642、模具型腔壓力對塑料(sùliào)施加的壓力是由注塑機的螺桿產生的，塑料(sùliào)在模具型腔內所受的壓力稱為塑模內壓力，它比螺桿壓力要小得多，并且是隨時間的變化而變化的，塑模內壓力的變化可以分為六個階段：1）、當螺桿行程向前頂料時，模具型腔內的壓力最小。2）、螺桿施加在塑料(sùliào)上的壓力逐步增大以克服塑料(sùliào)的流動阻力，塑料(sùliào)逐漸地填滿模具型腔。3）、塑模被充滿后，塑模內壓力開始升高并很快達到最大值。第六十五頁，共120頁。654）、塑料在模具中開始冷卻，體積逐步縮小，此時塑料仍然處于螺桿的壓力下，注塑機將一些塑料壓入模具型腔之中以被充塑容積。5）、當螺桿向后退時，模具進料口被打開，未完全硬化的流道中的塑料開始從塑模中擠出，模具中的壓力下降。流道中的塑料冷卻并固化，，流道被閉塞。6）、模具流道被閉塞后，塑料在模具型腔中繼續冷卻，直至(zhízhì)最后完全固化，壓力繼續下降，到模具開啟時，塑料只受到其中的余壓。第六十六頁，共120頁。663、合模參數(cānshù)1）、合模力：在注射充模階段和保壓補縮階段，模腔壓力要產生使模具分開的脹模力。為了克服這種脹模作用，合模系統必須(bìxū)施予模具以閉緊力，稱為合模力。合模力的調整將直接影響制品的表觀質量和尺寸精度；合模力不足會導致模具離縫，發生溢料，但太大會使模具變形，制品產生內應力和不必要的能量消耗。注塑中大部分功率是消耗在注射充模、保壓補縮和塑化階段(jiēduàn)。其中尤以注射功率消耗為最大第六十七頁，共120頁。67盡管(jǐnguǎn)合模系統產生合模力是一定的，但是由于注射座噴嘴和模具接觸的作用以及注射時熔體壓力產生的脹模作用，合模力在注塑周期中也是變化的，注塑制品需要的合模力簡稱工藝合模力，應根據模腔壓力和制品投影面積來確定，合模力一般以制品投影面積每平方厘米乘0.47-0.78噸來決定制品所需合模力。工藝合模力直接與模腔平均壓力有關，而模腔壓力可根據注塑制品選擇。為保證可靠的鎖模，工藝鎖模力必須小于注塑機的額定合模力。調整合模力過程中以保證制品不產生飛邊為準，合模壓力設置越低越好。第六十八頁，共120頁。682）、低壓鎖模力：低壓鎖模力的調節，應保持其靈敏性。調較時應由低壓鎖模力數控數值“00”開始，直到低壓鎖模力比鎖模時遇到的摩擦力略高，而又能成功(chénggōng)啟動高壓鎖模即可。由低壓鎖模開始至結束（啟動高壓鎖模時）的這段時間為低壓鎖模時間。此時間設定要非常準確，非特殊情況，一般啟高壓位置是動模、定模兩分型面貼近至0.5MM-1.5MM間隙后啟高壓為宜。第六十九頁，共120頁。693）.頂出力：當制品從模具上落下時，需一定的外力來克服制品和模具的附著力。所以制品的頂出力、頂出速度和頂出行程要根據制品的結構，形與尺寸，制品材料的性質以及工藝條件進行調整。過小的頂出力制品無法脫下，過大頂出力和頂出速度會使制品發生翹變形，甚至斷裂破壞。注塑制品脫模過程是很重要的階段(jiēduàn)，將對尺寸精度和表面質量產生影響，其中粘附磨擦系數和滑動摩擦系數是影響脫模力的直接因素，與模腔表面溫度和粗糙度有關。第七十頁，共120頁。704、溫控參數(cānshù)從聚合物性能可知，它的熱物理性能和熱機特性是最重要的性質之一，與成型加工有密切關系，因此在注塑加工各階段中對溫度(wēndù)選擇和控制變得十分重要。1）．烘料溫度(wēndù)：料的干燥對某些聚合物材料是必備的工序，因為如果聚合物含濕量超過允許限度，制品就出現剝層，銀紋等不良現象。第七十一頁，共120頁。712）．料筒與噴嘴溫度：A、料筒溫度是指料筒表面的加熱溫度。根據聚合物在料筒內的塑化機理，分三段加熱：第一段固體輸送(shūsònɡ)段是靠近料口處，溫度要低一些，有冷卻水冷卻防止物料架橋保證較高的固體輸送(shūsònɡ)效率；第二段壓縮是物料處于壓縮狀態并逐漸地熔融，溫度設定比第一段要高出20-25℃，第三段計量段是物料全熔融，預塑開始時，這一段相于螺桿計段，在預塑終止后形成計量室儲存塑化好的物料。第七十二頁，共120頁。72一般，第三段溫度比第二段要高出20-25℃以便保證物料在熔融狀態。料筒的表面溫度和料筒內壁溫度存在溫度梯度，而料筒內壁溫度才接近于熔體的溫度。有時，第三段熔體的實際溫度還要高于料筒的溫度，這是由于在預塑時，熔體又吸收一部分切變熱使內能增加，溫度升高。因此，料筒溫度和熔體溫度有密切關系。料筒溫度升高會提高熔體溫度，成為控制(kòngzhì)熔體溫度和制品質量的主要工藝手段。熔體溫度對這些因素：塑化量、充模壓力，料流長、沖擊強度，收縮率、密度、壓力損失、熱變形第七十三頁，共120頁。73溫度、接合縫強度，撓曲和拉伸強度，制品定向等有影響。螺桿轉速及背壓對熔體溫度也有重要影響，說明螺桿旋轉時一部分機械能已轉變為聚合物的內能，使熔體溫升增加。計量室中熔體的溫度與料筒溫度、螺桿行程、預塑轉速成和背壓有關：當螺桿轉速和背壓一定的條件下，溶體溫度和料筒溫度大致成比例地變化，所以穩定料筒溫度和調節計量行程對控制(kòngzhì)計量室中的溶體溫度有重要的作用。第七十四頁，共120頁。74B、噴嘴溫度對保證注塑工藝同樣是重要的，因為噴嘴有加速溶體和提高溫度的作用。噴嘴本身熱慣性(guànxìng)很小但卻與大的模具和前模板接觸，熱交換會很快地帶走熱量。為了防止熔體在噴嘴處凝固，就需要提高噴嘴加熱圈的溫度，一般比料筒的第三段溫度高出20-30℃，其具體設定溫度視聚合物性質、噴嘴及模具流道不同而異，常由工藝試驗確定。第七十五頁，共120頁。75能夠一次注塑符合制品質量的標準(biāozhǔn)溫度，可以認為是工藝合適溫度。在工藝調整時，一般應逐漸從低溫向高溫調節，一直調到合適溫度為止。但在高溫區不應停留時間過長，防止物料分解。在預試驗對空注射時，溫度不要太高，低速低壓對空注射。防止噴濺燒傷。如果料筒溫度設定較低時，則可能應地把模具溫度提高些，注射壓力放低些，當注射行程較短時，料筒溫度與制品也要相應地降低些。第七十六頁，共120頁。763）．模具溫度：模具溫度是指與制品接觸的模腔表面溫度。因為它直接(zhíjiē)影響到制品在模腔中的冷卻速度所以選擇合適的模溫會給注塑帶來益處，如可縮短成型周期，提高制品質量，減少廢品率。模溫提高會增加密度與制品表面粗糙性，以及垂直于流線方向的收縮率，延長保壓時間和提高充模壓力。在注塑周期中，模腔的表面溫度要發生周期性的變化模具溫度設定應考慮聚合物性質，制品大小、形狀、模具結構和澆道系統及環境溫度等試驗而設定。第七十七頁，共120頁。77注塑機為滿足模溫控制要求，配有模具恒溫器，利用熱交換原理(yuánlǐ)對模具輸入溫水或油，保持模具恒溫，通過精密電子儀表對溫度與冷卻介質流量實現閉環控制系統。考慮熔體溫度也可用較簡單的熱電偶來測定，或在模具上安裝雙金屬片式溫度計。考慮熔體溫度提高，如果模溫過低會導致過冷充太大影響制品質量，故在注塑開始時，先向模具內通溫水進行預熱。第七十八頁，共120頁。784）．油溫：油溫本來是注塑機液壓系統中的問題，由于注塑機液壓系統日益完善，液壓力系統在高壓、大流量方面有顯著地進展，再加上注塑機載荷急聚變化的特點，油溫問題變得十分突出，在注塑工藝參數起著重要影響。所以調整注射工藝時，注意油溫的變化，對冷卻器的冷卻水量進行調節。對注塑機來說，應當(yīngdāng)油溫控制在55℃以下。超過55℃以上視為異常。第七十九頁，共120頁。795、注塑成型(chéngxíng)周期循環周期：注塑成型是一項綜合性的工藝，它與各段程序所進行的時間有關，因此也就直接影響聚合物固熔體和制品所經過熱歷程和受力作用的時間，影響到制品質量和生產效率。在成型周期中，占主要部分的是注射(zhùshè)保壓時間、冷卻時間，開模時間和脫模取件時間。一個完整的循環周期，它是由閉門-閉模-注射(zhùshè)保壓-螺桿計量-冷卻-開模-頂出制品-開門取件（全自動時無此項）等組成。第八十頁，共120頁。80在全自動循環中不存在閉門和開門的人為因素，是用時間設定來控制的。從成型周期中可以看出，凡影響到循環過程的因素都會影響到制品的質量。成型周期設定應該在保證(bǎozhèng)制品質量的前提下，要盡量減少各程序段的周期。在閉門和開門，程序如果采用半自動循環這是唯一由人控參加程序，要求操作者在時間到達后，應該迅速地打開或關上安全門，而且盡量使每次停留的時間相等，否則，累積的時間誤差也會影響塑料的熱歷程。第八十一頁，共120頁。81如果用時間控制閉模（在全自動循環的情況），應考慮在制品掉下，檢測后再延時1-3S左右時間。在閉模階段的時間要根據與調節慢速-快速—慢速和低壓保護、轉換時間有關。調整時應該考慮動模板在小慣性沖擊和保護人身和模具安全條件下工作。注射保壓與螺桿的計量時間要根據聚合物性質，制品及模具而定，它與注射壓力、注射速率、螺桿轉數、背壓為溫度等許多因素(yīnsù)有關。應保證的質量前提下尋求最短時間。螺桿轉數及背壓直接影響到螺桿的計量時間，采用高效螺桿會減少程序時間。第八十二頁，共120頁。82冷卻時間的設定應考慮聚合物的性質、制品和溫度等條件，制品實際的冷卻時間是包括了保壓和螺桿計量階段，因此螺桿計量時間最好能在制品所需的最短冷卻時間內來完成。在相同模溫和脫模溫度條件下，充模熔體溫度高則周期長。在相同脫模溫度條件下，模具(mújù)溫度低時則成型周期短。第八十三頁，共120頁。83第六章、產品缺陷的產生(chǎnshēng)原因注塑件缺陷產生的原因(yuányīn)分析第八十四頁，共120頁。84注塑缺陷注塑件的質量(zhìliàng)分析注塑件周邊缺膠、不飽模披峰（毛邊）注塑件表面縮水、縮孔(真空泡)銀紋(料花、水花)、燒焦、氣紋注塑件表面水波紋、流紋（流痕）注塑件表面夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）注塑件表面裂紋（龜裂）、頂白（頂爆）第八十五頁，共120頁。85注塑件表面色差、光澤不良、混色、黑條、黑點注塑件翹曲變形、內應力開裂注塑件尺寸偏差注塑件粘模、拖花（拉傷）、拖白注塑件透明度不足、強度不足（脆斷）注塑件表面冷料斑、起皮（分層）注塑件金屬嵌件不良、盲孔噴嘴流涎（流涕）、漏膠、水口拉絲、噴嘴堵塞、開模困難螺桿(luóɡǎn)打滑、塑化噪音第八十六頁，共120頁。86注塑件缺膠、不飽模ShortShot原因(yuányīn)分析

塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。第八十七頁，共120頁。87注塑件缺膠、不飽模ShortShot對策

制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入(jìnrù)型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法排除。第八十八頁，共120頁。88披峰(毛邊(máobiān))Burring&Flashing原因分析

塑膠熔體流入分模面或鑲件配合(pèihé)面將發生-Burring。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料為Flash第八十九頁，共120頁。89披峰(毛邊(máobiān))Burring&Flashing對策

鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具（固定側）未充分接觸機臺噴嘴，公母模產生間隙。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模系統的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝(ānzhuāng)板受損/拉桿（哥林柱）強度不足發生彎曲，導致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。第九十頁，共120頁。90表面縮水(suōshuǐ)、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble原因分析

制品表面產生凹陷的現象。由塑膠體積收縮產生，常見于局部(júbù)肉厚區域，如加強筋或柱位與面交接區域。制品局部(júbù)肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔（Void）。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble）。第九十一頁，共120頁。91表面(biǎomiàn)縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble對策

注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足。保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流（backflow）。注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。注射量不足。料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產生收縮下陷。流道、澆口尺寸偏小、壓力損失增大，同時澆口凝固(nínggù)太早，補縮不良。局部肉太厚。注塑機的CUSHIONVOLUME殘量不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。第九十二頁，共120頁。92表面縮水(suōshuǐ)、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble對策

增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長(yáncháng)保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。膠粒預先充分干燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。換用小螺桿或機臺，防止螺桿產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。第九十三頁，共120頁。93銀紋(料花、水花(shuǐhuā))SliverStreak原因分析

制品表面或表面附近，沿塑料流動方向呈現的銀白色條紋。銀絲的產生一般是塑膠中的水分或揮發物或附著(fùzhuó)模具表面的水分等氣化所致，注塑機螺桿卷入空氣有時也會產生銀條。材料有雜質。第九十四頁，共120頁。94銀紋(料花、水花(shuǐhuā))SliverStreak對策

塑膠含水分、揮發物、干燥不足。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產生大量氣體，排出不完全，在固化時便產生銀絲。模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導致排氣不完全。模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發生銀線。注射壓力過高、注射速度過快。當肉厚變化(biànhuà)劇烈時，流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發分解氣體與模穴接觸后液化。第九十五頁，共120頁。95燒焦(shāojiāo)、氣紋—BurnMark原因分析

一般所謂的燒焦（BurnMark）包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象(xiànxiàng)。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。第九十六頁，共120頁。96燒焦(shāojiāo)、氣紋—BurnMark對策

困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射(zhùshè)壓力，但應注意壓力下降后注射(zhùshè)速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。澆口太細或太長，導致塑膠降解。排氣槽、排氣鑲件等。第九十七頁，共120頁。97表面(biǎomiàn)流紋(流痕)、水波紋

FlowMarkorHalo&Ripples原因分析

塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪(bōlàng)模樣。表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。第九十八頁，共120頁。98表面(biǎomiàn)流紋(流痕)、水波紋

FlowMarkorHalo&Ripples對策

流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低(jiàngdī)增多，粘度增大而發生流痕。在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發生于產品邊緣附近和填充末端。第九十九頁，共120頁。99夾水紋(shuǐwén)（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

Weld&Meld&Line&Jetting原因分析

模具采用多澆口進澆方案(fāngàn)時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口后無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。第一百頁，共120頁。100夾水紋(shuǐwén)（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

Weld&Meld&Line&Jetting對策

減少澆口數量。在熔合部附近增設(zēnɡshè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。在熔合線區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發物。升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度。縮短澆口與熔接區域的距離。第一百零一頁，共120頁。101夾水紋(shuǐwén)（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

Weld&Meld&Line&Jetting對策

縮短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度(wēndù)，防止材料快速固化。第一百零二頁，共120頁。102表面裂紋(lièwén)(龜裂)、內應力開裂、

頂白(頂爆)Cracking&Crazing原因分析

制品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂（Cracking）。制品表面呈毛發狀裂紋(lièwén)，制品尖銳角處常呈現此現象謂之龜裂（Crazing），也常稱為應力龜裂。第一百零三頁，共120頁。103表面裂紋(龜裂(ɡuīliè))、內應力開裂、

頂白(頂爆)Cracking&Crazing對策

脫模不良；內應力過大；熔接(rónɡjiē)線位置；澆口龜裂。收縮差異導致內應力太大。過度充填。過大的射出壓力導致過度充填，制品內部應力過大，脫模時造成裂紋。同時，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。Insert–molding中界面龜裂。塑料的膨脹系數為金屬的數倍，成型后收縮產生應力造成該部位之龜裂（crazing），嚴重者破裂（cracking）.模具表面溫度太低時，纖維在拉伸狀態下固化，配向引起的應力常造成龜裂。化學物質和紫外線。退火處理——制品成型后收縮較多，龜裂常常不立刻發生，而在若干時間后才發生。應力龜裂的潛伏期為21天左右。第一百零四頁，共120頁。104表面(biǎomiàn)色差、混色、光澤不良、透明度

不足Discoloration原因(yuányīn)分析

制品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良。第一百零五頁，共120頁。105表面色差、混色、光澤(guāngzé)不良、透明度

不足Discoloration對策

部分(bùfen)降解；塑化不均勻；回收料混合不均勻。冷卻不均；塑料降解。模具表面的拋光不良。模溫太低。使用過多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。材料吸濕或含有揮發物及異質物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發物含量多時，塑膠經過澆口后，其壓力下降而氣化，凝結于模穴表面，發生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時發生濃白條紋。原料含雜物；材料降解；溫度低，塑化不良。高溫模有助改善透明度；干燥不充分；拋光不良。第一百零六頁，共120頁。106