精益管理知識競賽題庫一、填空題精益思想是起源于日本豐田生產方式的一種管理哲學。精益五項原則是價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。５Ｍ1E指人、機、料、法、測、環。生產過多，提前生產會導致庫存的浪費;技術規定過度會導致過度加工的浪費。定量分析的比較分為比較、構成、變化。運營轉型五步法診斷階段強調從運營系統、管理系統、理念行為三個維度開展。萊鋼精益項目的評價重要從指標的先進性、管控過程的有效性、對公司績效的奉獻度三個維度進行。價值流圖是查找和發現浪費的精益改善工具。價值流圖參照工業工程所提出的ECRS改善原則進行,其中E指排除，S指簡樸化。１0.價值是指產品價值，通常由功能、質量、價格組成,由客戶定義，再由生產者發明。１1.實現拉動的方法是實行準時生產(JIT)和順暢生產。１2.萊鋼精益項目的評價重要從指標的先進性、管控過程的有效性、對公司績效的奉獻度三個維度進行。1３.一個完整的價值流涉及增值和非增值活動，如供應鏈成員間的溝通,物料的運送，生產計劃的制定和安排以及從原材料到產品的物質轉換過程等。１４.價值流圖通常涉及對當前狀態和未來狀態兩個狀態的描摹,從而作為生產活動戰略的基礎。15.精益中的“價值”概念一方面是從客戶的角度定義的,根據客戶的需求來定義產品的價值，再由生產者發明。１6.價值流圖分析最終揭示的問題就是對非增值環節的壓縮。17.“精益”定義為義無反顧地消除（任何不增值的東西）。１8．精益生產方式即豐田生產方式。19.精益管理創始人日本國大野耐一。2０.精益生產方式的目的徹底消除無效勞動和浪費最大限度地為公司謀利益。21.精益生產方式的核心：“精”就是精干,“益”就是效益，“精益”就是要投入少,產生多。2２.成本的3要素：材料費、勞務費、經費2３.生產中的七種浪費：不良品浪費、過量生產浪費、過度加工浪費、搬運浪費、庫存浪費、動作浪費、等待浪費24．5Ｓ內容涉及：整理、整頓、清掃、清潔、素養。2５．PDCA活動程序中，P代表計劃階段、D代表執行階段、C代表檢查階段、A代表解決、完善不斷改善。26.1953年日本管理大師石川馨先生發明的一種極方便又有效的因素分析法，叫“魚骨圖”又叫“石川圖”。27.魚骨圖分析法提倡頭腦風暴法,它是一種通過集思廣益、發揮團隊智慧,從各種不同角度找出問題所有因素或構成要素的會議方法。28.魚骨圖有四大原則：嚴禁批評、自由奔放、多多益善、搭便車。29.精益生產方式中的“三為體制”就是以生產現場為中心,以生產工人為主體，以車間主任為首。３0.庫存的危害：增長利息承擔、占用場地廠房、管理人員增長、出入庫的搬運增多、防護工作的浪費、長時間失效的浪費、最大的問題在于掩蓋了工廠里的問題。31.實行精益生產方式的基礎是5Ｓ管理。32．精益生產的實現必須滿足2個條件:零故障、零不良。33.準時化生產的定義:在必要的時間按必要的數量生產必要的產品。３４.精益生產的實現必須滿足2個條件：零故障、零不良。35.精益生產的核心理念是：消除一切浪費。36．ＭECＥ原則的含義是互相獨立，完全窮盡。３7.價值流圖的重要由顧客部分、公司系統部分、供應商部分、內部物料流四部分構成。3８.運營轉型5步法的5個環節分別是準備、診斷、設計、計劃實行、固化完善3９.A3報告是指按照問題解決的環節進行思考,將事實和思考內容準確地傳達，實現信息共享的一種工具。40.價值流圖是指使發明價值的全過程可視化的圖示。41.一個完整的價值流涉及增值活動和非增值活動兩項活動。4２.精益管理5Ｗ指為什么、在什么地方、什么時間、什么人、怎么做的。43.針對不同結果劃分的問題樹有任務樹、假設樹和行動樹三種類別。44.OEＥ的中文全稱是綜合設備效率。45．5S中整頓的八字方針是物有其位，物在其位。46．精益生產方式的起點在銷售,并且把用戶當作是生產制造過程的組成部分。4７.推行精益生產方式的難點在思想觀念上的轉變。４8.消除搬運過程中的浪費要做到調整平面布置,合理組織物流。49.看板是一種可以調節和控制在必要時間生產出必要數量的必要產品的管理手段。50.成本改善是通過徹底排除生產制造過程的各種浪費，達成減少成本的活動。

二、簡答題1．什么叫精益生產方式?

答:是指運用多種現代管理方法和手段,以社會需求為依據,以充足發揮人的作用為根據,有效配置和合理使用公司資源，最大限度地為公司謀取經濟效益的一種新型生產方式。?2．精益生產方式的目的是什么？

答：徹底消除無效勞動和浪費,最大限度地為公司謀取經濟效益。

３.精益生產方式與大量生產方式在思維方法上的主線區別在哪里??答:對公司經營目的無止境的盡善盡美的追求。?4.什么是精益生產方式追求的無止境的盡善盡美的目的?

答：低成本、無廢品、零庫存和產品多樣化。

5.精益生產方式只適合生產制造部門(領域)嗎??答:不對，還應擴展到產品開發、協作配套、銷售服務、財務管理等部門（領域)，貫穿于公司生產經營活動全過程。?６.精益生產方式的特性是什么?

答：a.實行拉動式的準時化生產，杜絕一切超前超量制造;?b.產品開發和生產準備周期短；

ｃ.主機廠與協助廠關系密切共同利益;

7.精益生產方式有哪幾種重要方法??答：準時化生產、看板管理、平準化生產、快換工裝、標準作業、同步節拍生產、改善活動、設備零故障管理、目的成本、三不流質量控制法等十個方面。?8．精益生產方式的重要組成部分是什么？

答：組織拉動式（準時化)生產、改善改良勞動組織和現場管理，徹底消除生產制造過程中的無效勞動和浪費。?9.什么叫有效勞動和無效勞動??答:能增長價值和附加價值的勞動叫有效勞動；不能增長附加價值的勞動是無效勞動。

1０.精益生產方式組織生產過程的基本做法是什么?

答：用拉動式管理替代傳統的推動式管理。

11．拉動式生產的核心是什么?

答:是準時化，就是規定在需要的時候，生產需要的產品和需要的數量。

12．提前生產，超額完畢任務是勞動效率高的表現，應當屬有效勞動的,對嗎??答:不對,超量生產也是一種無效勞動和浪費。?13.既然搬運屬一種浪費，那么工廠應完全取消搬運嗎？?答:不能,必要的搬運在工廠里是必需的,但應把它減少到最低限度。?14．拉動式方法的特點是什么??答：一是堅持以后道工序需求出發,寧肯中斷生產，也不搞超前超量生產，二是生產指令不僅僅是生產作業計劃,并且還要用看板進行微調整。?15.如何解決超量生產導致的無效勞動?

答：采用準時化生產和看板管理來排除。

16．如何排除等待所導致的浪費？

答:調整勞動分工,嚴密組織生產。

17.什么叫“拉動式”生產？?答:所謂“拉動式”生產就是每一道工序的生產都是由其下道工序的需要拉動的，生產什么，生產多少,什么時候生產都是以正好滿足下道工序的需要前提。?18．精益生產方式中的“三為體制”是指什么?

答：所謂“三為體制”就是以生產現場為中心,以生產工人為主體，以車間主任為首。

19．什么是小組工作法??答:小組工作法就是公司的生產組織以小組為單位,不僅組織生產，并且參與管理,甚至參與經營。

２0.“小組工作法”中小組的責任是什么??答：完畢生產任務，保證產品質量,控制物料消耗，更換調整工裝夾具，搞好設備保養,從事現場改善。?21．現場作業標準的重要內容涉及哪四個方面??答：作業標準的重要內容涉及生產節拍、標準在制品、工藝規程和質量四個方面。

22．“５S”活動與精益生產方式的關系是什么？

答：“5S”活動是一切管理工作的基礎,搞不好“5Ｓ”活動,要推行精益生產方式只能是一句空話。

23.精益生產方式中作業標準是由現場管理人員(或職能部門）制定,還是由生產組長制定？作業應懸掛在什么地方??答：重要是生產組長制定，同時應懸掛在作業現場。

24.看板管理實行的是發貨制嗎??答：不是,它是實行取貨制,從最后的裝配線按需要向機械加工線取貨。

25．看板取貨的原則是什么？?答:在必要的時候只取必要的品種和必要的數量。?2６．看板管理的作用是什么??答:是生產活動中的“生產指令”、“運送指令”和“領料指令”，起著控制生產,微調作業計劃和信息反饋的作用。?2７．不見看板不發料對嗎?

答：對,后工序只有在必要的時候，向前工序領取必要數量的必要零件。

28.后工序發現不良品怎么辦??答:必須停止生產線，找出不良品，不良品決不送往后工序。?29．看板的使用數目越多越好嗎?

答:不對，看板的作用數目,代表著某種零件的最大庫存量，庫存量的增長，是所有浪費的根源，所以看板使用數目應減至最少。?30．精益生產方式的利潤經營管理重要以什么管理為中心？它由哪三大支柱構成？

答:重要以成本管理體系為核心,它由成本規劃、成本改善、成本控制三大支柱構成。

３1.精益生產方式認為成本控制的重點應放在哪一階段？為什么？?答：成本控制的重點一方面放在產品開發階段，由于８0%的成本是在設計階段形成的。

３２．試述目的成本的概念?

答:目的成本，是從產品壽命期間的目的利潤出發，規劃單位產品應達成的成本目的。?33.擬定目的成本的目的是什么？

答：擬定目的成本是為了實現產品壽命周期內的利潤，是設計階段減少成本目的值的依據和計算基礎。?34.試述精益生產方式中的售價減法公式及其含義？?答：售價—利潤=成本。即以用戶能接受的售價—保證必要的利潤=只能用這些成本制造。?35.“三不流”的內容是什么？?答：ａ.不合格的原材料和不協作件不投產；b.不合格的零件不裝配；c.不合格的產品不出廠。?36．“三不流”的控制原則是什么??答:a．用戶至上的原則；b．定性考核與定量考核相結合的原則;ｃ.解決問題，眼睛向內的原則。

3７．什么是產品質量審核??答:產品質量審核是為獲得產品質量信息,獨立地以用戶在使用中對產品質量的評價標準，來檢查和評價產品質量。

３8．精益生產方式在質量管理上的基本觀念是什么？

答：質量是制造出來的而不是檢查出來的，一切生產線外的檢查、把關及返修都不能發明附加價值，反倒增長了成本,是一種無效勞動和浪費。?39．精益生產方式應用在產品開發方面有哪些優點？?答:a.增長產品品種;b.減少開發周期；c.提高開發效率。?40.什么是產品開發的同時同步工程？?答:產品從開發一開始設計，工藝、質量、成本、銷售等部門就聯手參與開發工作，各開發時間是疊加在一起的。

41.設立零故障管理的重要目的是什么??答：在生產運營中延長設備無端障運轉周期,提高設備使用壽命,最終實現設備的保值或增值。

4２.設備零故障管理是以什么為中心？以什么為主的？

答:以質量為中心,對設備精度進行跟蹤；以防止性修理為主，實行針對性設備檢修。

4３.故障管理關鍵要抓住哪兩個環節?

答：一是故障的判斷，二是故障的排除,這是減少停臺的有效措施和手段。?4４.全員設備管理的重點在哪里？

答:重點在操作工人的設備管理意識。

45.什么叫標準作業？?答:標準作業是指把生產過程中的五種要素（人、機、料、法、環)進行最佳組合，按準“時化”生產的規定制定出相適應的作業標準。?４6．什么是作業標準？

答：作業標準是進行標準作業的各種規范,是標準作業的組成部分。?47.標準作業的目的是什么？

答:標準作業的目的是運用最少的工人,從事生產的一種作業方法。?48．標準作業的重要內容涉及哪三個方面？?答：涉及:生產節拍、工藝流程、在制品量。

49．什么叫生產節拍?

答：生產節拍是在流水生產中,相繼完畢兩件在制品之間的時間間隔，它是由生產數量和勞動時間來決定的。?５0．什么是標準作業組合表？

答:它是作業人員應當認真遵守的法令性技術管理文獻,涉及生產節拍、作業順序、作業內容、作業時間等內容。

51.在制定標準作業中,作業指導書是依據什么來編制的?

答:作業指導書是根據零件工序能力表和標準作業組合表來編制的。

52．如何貫徹實行標準作業？?答:a.把標準作業懸掛在生產現場；?

b.對作業人員進行教育;

ｃ.經常修訂標準作業內容。

53.KAI、ＫPＩ指標分別指？是指關鍵過程指標,關鍵績效指標。5４.魚骨圖的三種類型？整理問題型、因素型（魚頭在右)、對策型(魚頭在左）55.萊鋼精益項目的評價從哪三個維度進行?指標先進性、管控過程有效性、對公司的績效的奉獻度56．公司五大精益管理理念?１）每時每處都存在浪費,需要我們去辨認和消除2）運營改善既要領導重視,更要職工參與3）精益從“心”開始，改善從我做起4）運營改善永無重點,我們永遠走在精益的路上５）績效完不成，先進不能評57.精益生產三大重點？答:Q（ｑｕalｉty)品質好、Cｃoｓt成本低、Ddｅlivery交期準。58.精益生產追求的７個“零”極限目的？答：零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故５9．5W分析法四個環節中最重要的是哪一步？規定是什么？答:第一步,說明問題并描述相關信息。要向有關人員清楚陳述所發生的問題和相關信息,做到讓所有相關人員都了解要分析問題是什么，即使是不熟悉該類問題的人員。60．三現原則及內涵是什么?答：現場：親自到現場。現實:親自去了解現實情況,分析因素。現物：親自看實物、接觸實物。６1.價值流中的三種活動方式是什么？答:明確的可以發明價值的活動、不能發明價值，但在現有技術與生產條件下不可避免的活動、不能發明價值并且可以立即去除的活動。6２.問題樹是什么?問題樹的原理是什么？答:問題樹又稱邏輯樹或分解樹等,是一種以樹狀圖形系統地分析存在的問題及其互相關系的方法。原理是將問題的所有子問題分層羅列，從最高層開始,并逐步向下擴展。６3．精益思想的價值觀是什么？答:1、價值只能由最終的用戶擬定2、價值只有由具有特定價格、能在特定期間內、滿足客戶需求的特定產品或服務來表達時才干體現64.庫存的三種損失是什么？答：第一層損失：庫存占用公司流動資金,增長資金成本和經營風險。第二層損失:從精益運作角度，過量庫存引起巨大浪費。第三層損失:從供應鏈角度分析，供應鏈庫存越多,公司的決策受到的制約越多,公司越不可以快速反映。65.星級現場管理核心是什么?答：是“一心二效三節”：以顧客為中心;提高效率和效能;優化節拍、節約資源、節省時間66.星級現場管理基本理念是什么?答：顧客導向系統協調員工素質效率提高連續改善現場和諧６7.連續改善的基本理念是什么?答：連續改善的基本理念就是將任何可以量化的績效指標都作為改善的對象,而任何可以量化的績效指標的改善都可以歸結為貨幣的表達,這就是成本的減少。６８.在價值流分析中的節拍時間(ｔakttime）的基本含義是什么。在可用的時間里客戶所需求的數量６9.設備潤滑“五定”是什么？定點、定質、定量、定期、定人。70.目視管理的三個基準?答:(1）初級水準：有表達、能明白當前的狀態;(2)中級水準：誰都能判斷是否異常；（3）高級水準:管理方法、異常處置一目了然。71．推行定置管理的程序？答：（1)調查（２）分析(３）設計（4）實行（５）考核7２.消除浪費ECRS四原則是？答：取消、合并、重排、簡化。73．TPＭ的兩大活動基石是什么？答:①5S活動；②小集團活動機制74.現場問題的處置要點是什么？答：①當問題發生時先到現場;②檢查實物；③當場采用緊急措施;④發掘真正因素并予以排除；⑤標準化,防止再發生。75.合理化建議活動的基本原則是什么?答:①堅持群眾性的原則;②堅持立足崗位的原則;③堅持連續推動的原則；④堅持務求實效的原則。76．精益生產示范區班組建設管理的四項基本內容是什么?答:①班組組織建設；②班組園地看板；③班組目的管理；④員工多技能發展。77.標桿管理可以分為哪四種類型?答:①內部標桿管理；②競爭標桿管理;③職能標桿管理;④流程標桿管理。７８.物料管理的四個目的是什么?答：滿足生產需要;做好物料防護;防止物料誤用錯用;減少成本。79.過程控制系統的四個基本構成要素是什么？答:過程;過程性能信息；對過程采用措施；對輸出采用措施８0.現場管理的五大任務？答：安全、品質、生產、成本、人才育成。81．什么叫目視化管理?目視化管理遵循的三個原則是什么?答:工作區域不解自明、自動調節∕自我改善、使問題無處可藏、達成一目了然的工作狀態。三個原則:標準化、視覺化、透明化。82．目視化管理常用的方法有哪些?答:(１）、形跡管理;（2)、顏色管理;(3）、燈(聲）號管理;（4）、對齊管理；（5）、影像管理。８3．什么是點檢？答：點檢就是對機器設備以及場合進行的定期和不定期的檢查、6S、加油、維護等工作。８４.庫存的三種損失是什么?答：占用流動資金；增長管理成本;減少公司競爭力85．什么是時間開動率答:時間開動率是一項設備維護水平指標，反映了設備運轉的時間。8６.性能開動率是指？答：性能開動率是一項重要的生產技術水平指標,反映了連續生產的節拍。87.提高性能開動率的措施有哪些?1）充足發揮技術人員的作用,組建跨部門的技術團隊,集中優勢解決影響生產的重大設備瓶頸和技術難題，減少壓下、空過、軋制速度不穩定等問題;２)對影響生產物流順暢的設備進行技術改造,提高設備性能,如對熱軋機組提速改造，對燒結機進行擴容，提高產能。8８.ＳMAＲT原則具體是指?答：Ｓ=Spｅｃｉfic（明確性)、M＝Ｍeasｕrable(可衡量性）、A=Aｔtainable（可達成性)、Ｒ＝Releｖaｎt（相關性）、Ｔ=Time-baｓed（時限性）8９.202３年我廠精益管理工作的推動思緒是什么？答:２0２3年我廠精進管理工作推動思緒是“１23４5”：緊盯“一個目的”;做實“兩個掛鉤”；實行“三路齊進”；突出“四個轉變”；深化“五大理念”。９０．什么是JIT目的?答:在對的的時間以對的的方式按對的的路線把對的的物料送到對的的地點，每次都剛好及時。91.改善的4個原則是什么？改善的3S是什么?答：取消,合并,重排，簡化。簡樸化，標準化，專門化。９2.豐田生產方式的重要特點是什么?答:準時化生產，自動化,看板管理,員工參與93.發明無間斷流程的目的是?答:消除作業流程的浪費。9４.生產計劃的特性是什么？答:①動態性;②不擬定性；③記錄波動;④依存關系。95．班組現場管理的八要素是什么?答：①人員管理;②設備管理;③材料管理;④環境管理；⑤能源管理;⑥信息管理;⑦方法管理；⑧時間管理。96.可視化管理的直接目的是什么?答:生產的效率化和減少成本;簡化管理者、監督者的管理業務提高其效率;提高管理者、監督者能力。９７．可視化管理看板水平高低的評估原則是什么？答:①知道是什么;②可以判斷異常；③知道如何解決;④是否促進改善。9８.故障零化的五種對策是什么？答：配件基本條件、遵守使用條件、復原惡化、改善設計方面的缺陷、提高技能99.設備保養經歷的歷史階段有幾個？答:事后保養、防止保養、改良保養、生產保養、保養防止、全面生產保養。10０.使ＰDCA循環轉起來要堅持哪三不放過原則？答：(１）、找不到真正的因素不放過；(2）、找不到切實的對策不放過；（3）、問題得不到解決不放過。三、論述題１．精益生產方式認為生產現場的無效勞動和浪費重要有哪幾個方面?

答:a．超量生產導致的無效勞動；?

b．等待的浪費;

c.搬運的浪費;

ｄ．運作的浪費;?

e.庫存的浪費;

ｆ.加工自身的無效勞動和浪費；?ｇ.制造不良品的浪費。

2.實行看板管理的條件是什么?

答：a．必須以流水線作業為基礎;

b.均衡生產,工藝規程和流程執行良好,工序質量能控制;?

c.設備工裝良好,保證加工質量穩定;

d.原材料、外協外購件供應數量、質量有保證;?

e．實行標準作業，生產現場平面布置合理。?3．精益生產體現著哪些思想理念?１)以反對“成本主義”、提倡積極進取為指導思想２）樹立最高抱負的“雙零”奮斗目的——“零庫存”和“零缺陷”3)強化永不滿足、永遠改善的意識4）堅持視問題為發展機會的辯證思維４、精益生產方式的重要特性表現為？１)品質——尋找、糾正和解決問題;２)柔性——小批量、單件流；3)投放市場時間——把開發時間減至最小；４)產品多元化——縮短產品周期、減小HYPＥRLINK"＂\t"_ｂlａnk＂規模效益影響；5）效率——提高生產率、減少浪費；6)適應性——標準尺寸總成、協調合作；7)學習——不斷改善。5、辨認浪費的方法有哪些？答：①探究因素：浪費因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不斷發生;②三現原則：到現場、看現物、把握現象；③5Wｈy法:對每個浪費作業反復問為什么，從而查找浪費的主線因素;④價值流分析：鑒別在設計、訂單解決、制造過程中每一個活動的價值６.繪畫現狀價值流圖的環節是什么?答：1）明確并簡化顧客規定2）畫出基本的生產過程（即生產流程環節)3）畫數據箱4）畫出庫存,標注“庫存量”（同時用數量和時間標記）５）畫出成品運達顧客，另一頭畫出供應商供貨情況6)繪制信息流,在圖的上半部從右向左畫7）畫出時間線7.ＯEＥ反映的八大生產過程的時間損失是什么?答：1)計劃停機導致的時間損失2）外部因素導致的時間損失3)設備故障導致的時間損失4)安裝調整導致的時間損失5)速度減少導致的時間損失6)空轉、短暫停機導致的時間損失7)降級和返工導致時間損失8)初期不合格品導致的時間損失8．精益思想的思維特點是什么?答：1）不一味追求“突破性”創新（科技突破、管理突破、最新生產技術）2）注重“漸變式”、“細節性”改善,達成從量變到質變的奔騰。3)不追求“以投資為保證”的創新,強調以全員的努力、士氣、溝通、自主、自律等實現常識性、低成本改善。4)人人可以參與，真正體現“以人為本”。９.精益生產示范區的九項精益改善活動是什么？答：①現場5S改善；②人員效率改善;③在制品存量控制；④生產周期改善;⑤生產物流優化;⑥班產能力改善；⑦生產工藝優化;⑧價值流映射;⑨開展TPM改善。１0.如何減少物料管理中的成本?答：第一,根據生產計劃,做出物料分析，做出較長時間的物料請購計劃,使物料采購可以按需采購,避免大批量盲目進貨。第二,物料采購時，必須在充足了解情況的基礎上做出計劃，標注清楚物料名稱、型號、數量,以防錯誤采購延誤時間導致浪費和錯誤采購導致損失。第三,減少物料庫存，提高物料周轉率，減少資金占壓。第四,根據客戶需求，及時調整物料需求計劃，既要保證生產需求又要防止過量采購。第五,保證帳物一致，保證物料信息準確,使有權調動物料的人獲得真實準確的物料信息，物盡其用。11.價值流流動必備的條件是什么?答:①連續的流動規定每個過程和每個產品是對的的,過失、廢品和返工都導致過程的中斷、回流;②環境、設備的完好是流動的保證,5Ｓ、全面生產維護都是價值流動的前提條件。③系統地進行流程設計和能力規劃,避免瓶頸導致的阻塞。12．5wｈy分析的注意要點有哪些？答:①避免不符合邏輯的推論，避免找借口②避免對因素的追求牽涉到了人的心理③避免圍繞問題自身，避免責任推卸④注意層和層間的相關性⑤現象只記錄事實⑥分析要充足⑦對分析的結果進行確認13.簡述八大損失的內容？答：計劃停機導致的時間損失;外部因素導致的時間損失;設備故障導致的時間損失;安裝調整導致的時間損失;速度減少導致的時間損失;空轉、短暫停機導致的時間損失；降級和返工導致時間損失；初期不合格品導致的時間損失。14.如何才干做到真正的精益？如何去衡量和評估??答：１)、精益是個永無止境的過程,當你通過精益化使你的竟爭力大幅提高，就是成功。當精益的思想成一個公司的文化時,才干說做到了真正的精益。?

2)、衡量和評估都是要與改善的階段相適應，當時想改善什么，達成什么目的,再定衡量和評估指標。比如:生產前置期,一次退貨率,庫存周轉率，不良率,OＥE,等等都可以，要看具體要改善的地方。

３)、值得注意的是,精益改善項目及指標的選定,應當從公司的戰略及目的出發，先考慮大局，再來選擇點的改善。任何改善應當能被清楚地測量到對公司目的的奉獻,初期還應當鏈接形成的財務收益的影響。?1５．如何對的理解精益生產與精細化管理？答：精益生產體現一種理念，強調思維，就是要讓投資達成預期收益，使每個單元都有效益,使公司效益實現最大化。精細化管理強調的是做事,要把工作分解到最小單位,分解到不能再分解的限度。精益生產與精細化管理的實行,關鍵是各有關單位明確責任,抓好貫徹，結識到員工是管理的主體,要將管理責任分解、細化、貫徹到人頭。精細化管理最基本的特性就是重過程、重細節、更加注重每一件事、每一個環節。精益管理核心就是要以最小的投入,取得最大的產出,并用最快的速度設計生產出來，把最終成果貫徹到效益上。1６.全面質量管理的特點是什么？答:1)強調質量是生產出來而非檢查出來的，由過程質量管理來保證最終質量。２)生產過程中對質量的檢查與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識,保證及時發現質量問題。３）假如在生產過程中發現質量問題，根據情況,可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。4）對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作,盡快解決。17.精益生產與大批量生產方式管理思想的不同之處是什么？答：(１）優化范圍不同。大批量生產方式源于美國，是基于美國的公司間關系,強調市場導向，優化資源配置,每個公司以財務關系為界線,優化自身的內部管理。而相關公司,無論是供應商還是經銷商,則以對手相對待。精益生產方式則以產品生產工序為線索,組織密切相關的供應鏈，一方面減少公司協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應,以整個大生產系統為優化目的。（2)對待庫存的態度不同。大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”,同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證,另一方面強調對零庫存的規定,從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改善，不斷減少庫存以消滅庫存產生的“浪費”。（3）業務控制觀不同。傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系,業務管理中強調達成個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業務稽核來促進與保證,同時稽核工作還防止個人工作對公司產生的負效應。（４）質量觀不同。傳統的生產方式將一定量的次品當作生產中的必然結果。精益生產基于組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的,且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的因素自身并非概率性的,通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。（5）對人的態度不同。大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的規定在于嚴格完畢上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。精益生產則強調個人對生產過程的干預,盡力發揮人的能動性,同時強調協調,對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為公司團隊的成員，而非機器。充足發揮基層的主觀能動性。18.精益管理能帶來哪些實戰效果？答:1)\t"＿blaｎｋ"精益管理可以通過減少生產所需要的資源消耗來減少成本；

２)ＨYPERLINK""＼t＂_blank"精益管理可以在收入持平的情況下，通過減少成本來實現更大的利潤。３）HYPＥＲLＩNK＂"\t"＿ｂlank"精益管理對整個行業的發展具有重要意義;?4)精益管理對世界其他國家特別經濟大國產生深遠的影響;

5）精益管理唄世界許多著名大公司所采用,使它們長期立于不敗之地19.實行精益管理的關鍵是什么?

答：1)建立一個高效、創新、務實的領導實行團隊；

2）提供一個學習、交流溝通的平臺以及所需要的各種資源;

3)幫助實行單位和部門破除阻力；

4)協調不同價值流之間的矛盾，比如不同部門間價值流的矛盾。

5）建立面向不同對象、不同層次的評價和激勵制度。20．實行精益管理的具體環節是什么?答:１）精擬定義你所提供的價值。2）界定一個完整的價值發明流程?３)分析現狀，找到浪費所在。４）分析問題存在的因素,對癥下藥,尋找改善的途徑。?５）制定明確的目的。建立一個適當的評價制度總結經驗教訓。６）建立一個適當的評價制度一旦取得成果，盡快地擴展變革的范圍。7)策劃如何運用節省出來的資源。?2１.精益管理過程中我們應當避免的誤區

答:誤區一，精益管理是一場運動、一次性活動，是一個有明確開始時間和結束時間項目。精益管理的最終目的是形成一種人人尋找問題、解決問題、尋找浪費、排除浪費、減少成本的思維方式和行為方式,最終是要形成這樣一種連續改善的精確文化,打造公司的DＮＡ

誤區二,精益管理與其他管理方法是截然對立。實行精益管理并非要否認舊的管理方法，它和其他管理方法之間具有兼容性，是互相聯系不可分割的。?誤區三,精益管理是那些最容易發生成本的部門應當做的，跟我沒有關系。精益管理和每個部門、工區、班組和員工都有關系，人人都可認為減少成本作出奉獻。

誤區四,精益就是用更小的設備、更少的人、更少的材料,因此，精益管理就意味著要裁人。事實上，精益不是精簡，并不是要裁人。雖然精確管理的目的是用最小成本為顧客最大限度地發明價值，但是精益管理不光是為顧客最大限度地發明價值,它最后實現的價值會兼顧所有的利益相關者，涉及顧客、員工、股東以及產業鏈上的供應商等。

22.公司在實行精益生產體系過程當中經常出現的八大問題點？答：①管理人員同作業人員的觀念沒改變。相關重要執行者的觀念沒改變,配合上不到位，難以達成精益生產的預期目的②急功近利。那種規定“立竿見影”短期內就“大見成效”,發生大的轉變的思想是不符合精益生產不斷改善的原則的③沒找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識,建立信心。④樣板區先行。制定具體的試行計劃,以樣辦區的形式先行作業，并將樣辦作業時所出現的問題點均改善后，再推廣到全廠。⑤現場“6S”作業沒做好。“6S”所規定的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度,難以實行精益生產⑥實行過程碰到困難就停滯不前。“三個臭皮匠,勝過