橋梁施工組織設計1．編制依據和范圍1.1.編制依據1、有關xx客運專線橋梁設計及施工的的合同文件；2、xx察設計院xx至xx客運專線招標文件橋梁設計及工程數量；3、雙線矩形空心橋臺標準圖;4、雙線矩形空心橋墩標準圖;5、承臺及鉆孔樁鋼筋布置圖;6、客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準和鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準及相關的驗收標準;7、客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南;8、客運專線暫行技術條件；9、國家有關部門方針政策，以及國家地方和的相關法律;10、現場實際情況。1.2.編制范圍xx客運專線烏龍泉至花都段N標N工區管段，管段起迄里程：DK19--+----DK19--+--，全長--Km。2.工程概況xx客運專線是為了緩解我國京廣鐵路的緊張狀況，實現客貨分線運輸，而修建的大能力快速度的客運通道。由***公司承建的xx客運專線N標第N工區起點里程為----，終點里程為----，全長---延米。2.1.工程數量特大橋1座長886.88米，大橋5座長1400.65米，中橋1座長63.00米。2.2.工程地質、水文情況低山丘陵及丘間谷地，丘陵區自然坡度約15-30o，植被較發育，局部裸露型巖溶發育，主要發育形態有溶溝、溶漕及落水洞等；丘間谷地地勢相對平坦，視野較開闊，多辟為村莊、農田、村間土路及縣級公路等。丘間表層為第四系殘坡積（Q4el+dl）粉質黏土、黏土，夾少量碎石，棕黃-棕紅色，硬塑-半干硬，厚約0-3.0m，巖土施工工程分級為Ⅲ級，基本承載力c0=180-200KPa。丘間谷地表層為Q4al+pl粉質黏土、黏土、卵石土等，淺黃-黃褐色，軟-硬塑，總厚約1-10m，巖土施工工程分級為Ⅱ級，基本承載力c0=120-150KPa。該下伏基巖為：①白堊系（K2）、粉砂巖、砂礫巖，厚層狀、紫紅色；全-弱風化，其中全-強風化層厚度一般小于20米，巖土施工工程分級為Ⅲ-Ⅳ級，基本承載力c0=200-500KPa；②石蹬子組（cldl）角礫狀灰巖、灰巖、白云質灰巖，灰-深灰色，弱風化，巖土施工工程分級為Ⅴ級，基本承載力c0=800-1000KPa；③Cly鈣質頁巖、泥灰巖及灰巖、白云質灰巖，深灰色-黃灰色；弱風化，巖土施工工程分級為Ⅳ-Ⅴ級，基本承載力c0=500-1000KPa；④泥盆系下統錫礦山組（D3x）泥灰質、鈣質頁巖及灰巖，灰黃-灰白色；弱風化，巖土施工工程分級為Ⅳ-Ⅴ級，基本承載力c0=500-1000KPa。該段裸露基巖主要巖層產狀：215-300o∠12-45o；102-160o∠35-40o。測區出露的主要大型褶皺有瑤山復背面。丘坡第四系粘性土層及白堊系（K2）粉砂巖、砂礫巖屬弱含水層，地下水不發育。石炭系、泥盆系碳酸類巖屬中-強含水層，地下水較發育，埋深相對較大。谷地第四系土層中賦存有少量孔隙潛水及上層滯水，因谷地中多分布有水塘，地下水位埋深多于2m，地下水量較少。3.總體安排我工區下設5個專業施工隊承擔橋梁施工任務，具體上場人員及任務劃分見施工任務安排表。橋梁施工任務安排排表序號施工單位人員承擔的工作項目名名稱工作內容1橋梁一隊80汊口大橋、藍坪大大橋、塘背特特大橋、坪土土大橋基礎、墩身、橋臺臺樁基，擴大基礎、墩墩、橋臺模板板安裝、砼灌灌注;2橋梁二隊120桐子坪大橋、烏泥泥塘大橋、頭頭井沖中橋基基礎、墩身、橋橋臺，全線上上部箱梁樁基、擴大基礎、墩墩、橋臺模板板安裝、砼灌灌注，移動模架施工簡支支箱梁3橋梁三隊70塘背特大橋一聯懸懸灌梁、頭井沖中橋連續梁梁掛籃懸臂灌注、滿滿堂支架現澆澆4砼拌和站50全工區所有結構物物砼混凝土拌和、運輸輸5鋼筋加工車間80全工區所有結構物物鋼料鋼筋、鋼拱架存放放、預制、運輸4.進度計劃總體思路橋梁工程：2套移動模架造橋機施工橋梁上部結構，以無碴軌道開工日期為橋梁上部結構完工日期，倒排工期，安排所有橋梁下部結構施工：1#機：塘背特大橋（廣州側）藍坪大橋過藍坪隧道汊口大橋2#機：坪土大橋過坪土隧道桐子坪大橋過大坪隧道烏泥塘大橋5.施工技術方案5.1.初步的施工技術方案基本施工順序為：一、優先在枯水季節安排水中墩和近水墩樁和承臺基礎、墩柱施工，以便于在雨水季節橋梁能夠持續施工；二、懸灌連續梁、現澆連續梁施工：優先安排其基礎、承臺、墩柱、梁體施工；三、移動模架造橋機施工箱梁，可與懸灌連續梁、現澆連續梁并行施工；四、樁基通過巖溶及堅石地區，是控制整個工期的關鍵，施工時宜配置設備全面開工。我工區全部橋涵等構造物由五個專業施工隊負責（具體見施工任務安排表），橋涵等構造物施工采用機械與人工相結合的形式進行，具體如下：樁基灌注完成后，承臺、擴大基礎、墩柱采用立模現澆施工；簡支箱梁采用2套移動模架造橋法施工；現澆連續梁采用碗扣式多功能腳手架搭設膺架，全斷面一次澆筑成型。結構物用砼由6#拌和站集中拌制。5.2.具體施工方案、施工方法5.2.1．基礎施工本工區墩、臺采用鉆孔灌注樁基礎和擴大基礎兩種形式，樁徑分別采用1.0m、1.25m、1.5m；樁基采用鉆孔灌筑樁施工，擴大基礎采用明挖施工。橋墩樁基施工時，遵循先施工長樁后施工短樁的先后順序，山坡上橋墩臺嚴格按照先下后上的順序施工，下坡方向的橋墩臺基礎施工完成后才能開始上坡方向墩臺施工，上坡方向墩臺施工不能隨意棄碴以免對下坡方向橋墩造成偏壓。結合我工區的地質情況和現場實際，在保證安全、質量的前提下，我工區對部分樁基擬采用人工挖孔樁施工。結合本標段已到位施工圖和具體地質情況，我單位對部分樁基擬采用挖孔樁施工，原因如下：一、本工區各橋址周圍農田、溪流環繞，考慮鉆孔施工泥漿一旦處理不當將嚴重影響周圍環境；二、本工區樁基均設計為柱樁，挖孔施工不影響樁基成樁質量，且樁長在6m～23m之間，樁長較短；三、本工區地處山區，山路崎嶇且山勢陡峭，橋梁基礎處幾乎沒有比較平整的場地，鉆機無法運進且就位困難；四、采用挖孔樁施工，有利于全面開工，確保施工進度；五、挖孔樁易于清孔，保證樁底沉碴厚度小于5cm。5.2.1.1.鉆孔灌注樁施工工藝根據施工圖的設計要求，所有橋梁樁基采用鉆孔灌注樁，施工采用沖擊成孔,孔徑有ф1.5m、ф1.25m、ф1.0m,按作業條件分有水樁和旱地樁。主要機械設備序號名稱規格型號1鉆機CZ401）施工準備及施工方法⑴場地平整①如在旱地施工，應先清除雜物、換除軟土、平整壓實，場地位于陡坡時，也可用枕木、型鋼等搭設工作平臺。②在淺水中，采用筑島圍堰法施工，筑島面積應滿足后續工序要求。③在深水中時，可搭設工作平臺進行施工，平臺須堅固穩定，能承受施工作業時所有靜、活荷載，同時應考慮施工設備能安全進、退場。⑵埋設護筒對于陸上鉆孔樁護筒采用6mm鋼板卷制，直徑大于設計樁徑30cm，護筒長度視樁位地質情況確定，其長度滿足穿過不透水層不少于0.5m。對于陸上埋置的鋼護筒，護筒頂宜高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。其高度應滿足孔內泥漿面高度的要求。在旱地或筑島時還應高出施工地面0.5m。其周圍采用粘土夯實，以防滲漏或防止孔內水頭太高，使護筒底形成反穿孔。護筒頂面中心線與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。對于水中鉆孔樁，護筒采用6mm厚的鋼板制作，長度根據各樁地質條件確定，以確保鉆孔時不塌孔。護筒直徑較設計樁徑大50mm，采用振動錘打入法，護筒下沉過程中需控制其中心位置和傾斜情況，保證護筒位置偏差在規定范圍內。⑶泥漿池及造漿陸上鉆孔樁泥漿池計劃就近采用廢棄河塘或開挖泥漿池，泥漿池隔跨設置，周轉使用。沉淀的泥漿擬選用封閉的翻斗車運至指定的排放位置。對于河中的鉆孔樁泥漿池設在岸上，用管道與樁位處相連。造漿選用當地的優質粘土，并在鉆進至軟土層和礫石土層時，根據實際情況，在泥漿中摻入不同比例的膨潤土、CMC羥基纖維素、硝基腐植酸鈉鹽及少量的生石灰粉等制成優質泥漿，用來加強護壁，以防滲、防坍孔。泥漿指標：泥漿比重鉆孔時選1.2～1.4，清孔時1.05～1.1，粘度19～28s，含砂率4～8%，Ph值為8～10。對于泥漿的排放處理如下：泥漿池安排在征地界內兩墩之間。鉆孔時上層泥漿可重復利用，鉆孔沉碴則用汽車運至當地環保部門制指定地點，妥善處理，避免污染環境。⑷鉆孔①鉆機選擇后順序根據本橋地質特征，綜合考慮成孔速度及質量鉆機均選用沖擊鉆。沖擊鉆機適用于各種堅硬土層、卵石、漂石、巖石層成孔。鉆機就位前所有零部件須經檢查及整修，鉆頭直徑必須滿足鉆孔要求，鉆機底座平整牢固，鉆機安裝穩定可靠。每一橋位處嚴格遵循先施工長樁后施工短樁的順序，且施工時采用跳孔施工的方法施工，相鄰兩孔不得同時施工，以防止串孔、塌孔。②鉆機就位鉆機開鉆前要調平，墊死，保證施工中鉆機位置和不發生傾斜。需對鉆機平臺的四角標高、鉆盤中心及樁位進行認真檢查以保證孔位偏差在規范允許范圍內，控制在5cm以內。鉆孔前對鉆桿進行編號，量測每節鉆桿長度并作好記錄。⑸鉆進開鉆前,宜低擋慢速鉆進,鉆至護筒下1m,再以正常速度鉆進。在砂土、軟土等容易坍孔的土層宜采用低擋慢速鉆進，同時提高孔內水頭，可加大泥漿比重。鉆機開鉆前需對鉆機平臺，鉆盤中心及樁位進行必要的檢查以保證孔位偏差在規范允許范圍內，在開鉆前設置護樁，以便在鉆孔過程隨時檢驗孔位偏差。鉆進過程中，分階段撈渣取樣與設計地質資料進行對照，根據鉆進各種巖層的速度，結合鉆渣情況判斷入巖深度和樁底巖性。若出現與設計圖中的地質狀況不符時，及時報請項目部技術主管人員，以便及時提出處理方案。鉆孔過程中做好鉆孔原始記錄。施工時應注意避免掉鉆或由于鋼護筒變形引起的卡鉆。⑹檢孔與清孔鉆孔至設計標高后，采用檢孔器檢測孔深、孔徑和垂直度等幾何尺寸，待檢測合格后，采用抽漿法清孔，清孔時繼續保持孔內水頭，防止坍孔。清孔后孔內泥漿指標：手摸無2-3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1,含沙率小于2%，黏度17-20s,沉渣厚度柱樁及連續梁主墩不大于5cm,摩擦樁不大于10cm，嚴禁用加深鉆孔深度方法代替清孔。⑺鋼筋籠制作及安裝鋼筋籠采用在加工車間統一加工，加工時根據骨架的自身剛度及吊機的起吊能力分成9m一節（12m以下鋼筋籠根據現場條件制成一節）。分節制作時均在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行，以保證鋼筋籠的整體直度及主筋連接接長時的對位精度。為保證鋼筋原材存放質量和鋼筋籠成品質量，鋼筋加工車間采取澆筑10cm厚C15混凝土硬化地表。鋼筋籠采用自制的雙輪拖車運抵孔位，使用汽車吊機起吊入孔，主筋接長采用單面搭接焊。鋼筋籠起吊時使用直徑15cm的杉木桿分段綁扎以提高整個鋼筋籠的剛度（木桿在入孔時依次拆除），防止鋼筋籠起吊時變形塌腰。⑻水下混凝土灌注混凝土采用6#拌和站統一拌制，混凝土輸送車運至現場，輸送泵灌注混凝土。混凝土灌注采用提升導管法，導管用Φ300mm無縫鋼管制作，每節長2.0～4.0m，配1、2節長0.5～1.5m短管，絲扣連接。使用前對導管進行水密、承壓和接頭抗拉試驗，保證導管不漏水。導管安裝后，其底部距孔底留30-50㎝的空間。砼澆筑支架用[20型鋼制作，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置砼漏斗。漏斗容積（即首批混凝土方量）應滿足封底時導管埋深不得小于1m并不宜大于3m。導管頂部放置隔水皮球,封底后移走大漏斗，換上小漏斗，小漏斗旁設置儲料槽，泵送混凝土先進入儲料槽后通過滑槽滑入小漏斗。在澆注混凝土過程中，應測量孔內混凝土頂面位置，保持導管埋深在2～6m范圍。導管提升時利用吊機。灌注的水下混凝土坍落度控制在18～22cm，水下混凝土要連續灌注，不能停頓。每根樁宜8h內澆注完成。澆注完畢后，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。為防止鋼筋籠上浮，采取措施將鋼筋籠壓住（如在橫擔上加重、增加橫擔、將鋼筋籠上端與護筒焊接在一起等）。在澆灌混凝土時，隨時抽拔拆除導管，并認真填寫灌注記錄。灌注高度要超出樁頂1.0m以上，以確保樁頂質量。⑼鑿樁頭待樁身混凝土強度達到設計強度的70%以后，人工鑿除樁頭。樁頭上部用風鎬鑿除，樁頭以上10～20cm段用人工打釬鑿除，樁頭應無松散層。不能損傷樁頭混凝土質量。⑽樁的檢測樁基混凝土達到設計強度后，對樁進行超聲波檢測，對樁身混凝土質量有疑問和設計有要求的樁，應采用鉆芯取樣進行檢測。2）對于巖溶的施工要求①施工前的準備工作A、開鉆前，設計單位未逐根鉆探的鉆孔位置用地質鉆機補探，詳細記錄地質狀況、溶洞深度、高度、填充物類型，畫圖列表，為制定相應施工方案提供詳實依據。

B、對填充物進行土工試驗，分析其物理力學特性，檢測容重、含水量、孔隙率等，為注漿參數計算提供依據。

C、根據地質鉆探資料和填充物情況，對每根樁設計出相應的溶洞處理方案、成孔方法及施工措施。

D、對每種處理方案，都要進行工藝試驗，取得經驗數據，完善施工方案，指導施工。②根據巖溶發育程度擬定六種處理方法A、對于已探明較小封閉型溶洞在鉆孔前可用注漿加固法處理。B、對于遇到未探明巖隙：鉆孔時發現孔內泥漿面較慢下降時采用優質膨潤土配置5%的CMC外加劑并加入鋸木灰拌成軟塑狀，分批投入孔內，再用1-1.5m小沖程進行沖鉆，使鋸木灰和粘土擠入巖石裂隙，隔斷泥漿漏失的通道。C、對于遇到未探明的小溶洞：如突然發現孔內泥漿面較快下降，用小片石（直徑10～20CM）和粘土，按1:1的比例迅速回填，并用小沖程擠壓密實。同時迅速補水，直到泥漿面不再下降。D、較大封閉型溶洞：先在孔口附近準備好足夠的塊石、粘土、水泥。在洞頂打穿時，一旦發現漏漿，要迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞頂擊穿后，樁孔中泥漿會迅速下降，此時要用鏟車及時將準備好的塊石、粘土、水泥拋入孔中直到泥漿停止下降，并慢慢上升，此時可用沖錘進行適當擠壓，反復拋塊石、粘土、水泥，直至把樁基兩側的溶洞都填滿或堵死為止，最后補充滿泥漿再重新成孔。E、對于單級串通型溶洞：采取用12mm厚鋼板加工成的雙護筒跟進方法解決,大護筒跟進至溶洞頂巖石上，小護筒跟進至溶洞下0.5m，大護筒比設計孔徑大0.4m，小護筒比設計孔徑大0.2m。大小護筒需用等直徑鉆頭沖孔。F、對于多級串通型的溶洞：同單級串通型溶洞處理方案類似，只是采用多級護筒跟進方法解決，最內側小護筒跟進到最下層溶洞底以下0.5m。護筒跟進示意圖③護筒跟進工藝流程：施工準備施工準備下大鋼護筒沖孔鉆進檢孔灌注前第一次清孔取碴投粘土沖孔鉆進跟進小護筒護筒跟進工藝流程圖④護筒跟進法施工注意事項A、巖溶地區鉆孔樁基礎施工工藝與一般地層區別極大，也困難得多。采用沖擊成孔工藝，以十字型鉆頭沖擊成孔，泥漿護壁，下沉與沖孔直徑相同的鋼護筒達基巖面，其作用是防止孔壁坍塌。當進尺接近溶洞頂部2m左右時，要求鉆機操作人員改用低沖程（1～1.5m）沖擊，以防止擊穿溶洞頂板時卡鉆，這是巖溶鉆孔的特殊性所決定的。B、當鉆穿巖溶頂板時暫停鉆孔，將小于上述鋼護筒直徑20cm的鋼護筒沉入巖溶層，并隨鉆孔跟進至穩定性巖面。小鋼護筒作用是防止溶洞中填充物涌入鉆孔，并為鉆孔過程中清碴和終孔后清孔創造較好條件(巖溶地層鉆孔時取碴和終孔后取碴清孔時極易塌孔，甚至導致墩位地表發生大塌陷)。最后，沖擊鉆進至設計標高，清孔，安放鋼筋籠，灌注水下混凝土，鋼護筒則留在巖溶地層中與水下混凝土結合成為一根“鋼護筒混凝土樁”混凝土澆注完成后護筒與樁體間用中沙沖實。C、跟進的鋼護筒底要進行加固處理：用舊鋼軌與鋼護筒底焊接勞固插打鋼護筒。D、鋼護筒跟進要安裝樁帽及樁錘，樁錘用B-3型復打氣錘。E、錘擊鋼護筒下沉過程中，要嚴格控制鋼護筒的傾斜度和錘擊貫入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。F、鉆孔內投放的片石及粘土數量要作好記錄，鉆進資料應齊全完整，并應有崗位負責人簽字.G、鋼護筒跟進先利用振動錘打入，然后邊沖孔邊跟進，直到穿過易坍塌的地層。護筒到位后，當鉆頭鉆至護筒底腳以上0.5m時，投入15cm直徑以下塊石和優質粘土各1.5m3,在不掏渣的情況下鉆至護筒以下0.5m，掏出泥漿，再投入同樣數量的塊石和粘土，利用鉆頭的沖擊力將塊石和粘土造成一個高質量的殼體孔壁，使護筒底腳與孔壁結合緊密。3）對于成品保護的要求：①對于鋼筋半成品要入庫堆放，進行分堆放置，堆置時要用木頭墊起，要用標識排分別標明規格型號。②對于成品在鋼筋加工車間按規格型號進行堆放，每一堆鋼筋要分別用標識牌進行標注。③堆放時要注意，要避免鋼筋彎曲或損壞。研究地質資料踏堪研究地質資料踏堪制定施工方案以及質量和安全保證措施埋護筒就位鉆孔安導管灌注樁身水下砼拔除護筒放樣清孔樁身鋼筋籠安放場地清理，按環保要求進行地表恢復處理有溶洞時，鉆孔通過溶洞頂板下沉內護筒隨鉆隨檢孔，繼續鉆進至孔底制泥漿建循環系統無溶洞時制作鋼筋籠并移至孔位處量測砼面高度及埋管深導管試拼裝，做密封試驗砼試件制作鉆孔灌注樁施工工藝框圖鉆孔允許偏差和檢驗方法表1序號項目允許偏差檢驗方法1護筒頂面位置50mm測量檢查傾斜度1﹪2孔位50mm3傾斜度1﹪鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法表2序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底底以下長度±20mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d并不得得小于10mmm尺量檢查不少于55處4加強筋間距±20mm5箍筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查5.2.1.2.挖孔樁施工工藝由于本工區的樁基長度均在6m至23m之間，都不太深，基巖的埋深都不大。因此，在挖孔樁的開挖過程中準備采用人工開挖的方法，通過地表覆蓋土層時仍然要做砼護壁，挖到基巖以后再視其情況決定是否需要圍護；當開挖到基巖以后，按其軟硬程度的不同，盡量用風鎬開挖，不得已時再放小炮開挖；地下水準備用小型抽水機抽出，每次開挖時在井側挖一個深一點的集水井，以便進行抽水；挖深在10m以內時，自然通風就能解決通風問題，在挖深超過10m以后，用小型的電動鼓風機通風，尤其是天陰氣壓較低時，更要加強通風。挖孔前先將樁位附近地面加以平整、清除雜物，四周設臨時防護及安全照明，設定好棄碴堆積場地，并在孔口四周挖好排水溝。孔內開挖采用淺挖快護交替作業的方法施工，用短柄的鏟、鎬開挖，用能吊300kg的轆轤和橡膠吊桶出碴，36V的低壓電燈照明，抽水機抽除積水，小鼓風機吹風換氣。挖孔至0.6－1.0m深時，先澆筑不低于C15號砼鎖口，鎖口頂面應比原地面高出20cm，以防土塊、雜物落入井內，也能防止地表水流入井中。之后繼續開挖，每掘進0.6－1.0m立模現澆厚度為10－15cm的15號砼錐形倒掛井護壁，為使護壁穩固，開孔時孔壁上每節下端挖成傾角10°左右的喇叭口形臺階，且上節底內徑稍大于下節頂外徑，使土壤和下節護壁共同支承護壁砼，同時也便于下節護壁的澆注，每節護壁鋼筋相互連接。遇不良地質孔壁易坍塌時，每節護壁高度減至0.3－0.5m。挖孔過程中遇到基巖以后，根據巖石軟硬程度，能用風鎬開挖的就用風鎬開挖，遇到次堅石則用風槍打0.4－0.8m淺炮眼，以電雷管放小炮爆破，嚴禁使用裸露藥包。爆破地段要加強支撐和護壁，防止震塌孔壁。提升到地面的棄碴不能隨意亂倒，應統一堆放，堆放地點應距井口10m以外，并定時裝運至指定的棄碴場。挖孔施工中應備好排水設備，并經常檢查孔內二氧化碳和有害氣體濃度，做好排水及孔內通風工作。每天開工前要檢查出土的轆轤和吊繩，出碴吊桶加裝保險繩，以保證孔內工作人員安全。挖孔過程中要經常檢查孔的垂直度，檢查樁身的凈空尺寸是否符合設計要求，保證開孔質量。1、人工挖孔施工安全注意事項1）挖孔時應注意施工安全，挖孔工人必須配有安全繩、安全帽。2)提取土碴的吊桶、吊鉤、吊繩等工具必需經常檢查，挖孔工作暫停時，孔口必須罩蓋。3)樁孔中應安裝分節的鋼筋梯，以供施工人員上下。根據需要和可能可以在井孔中設避險棚，井下人員在出碴時可以暫避于棚下，以策安全。4)井孔內用電燈照明，用36伏安全低壓電。因井孔中潮濕，要用防水的橡膠皮電纜和防水燈頭。5)孔壁支護要在開挖0.5m－1.0m深就停下來做一次支護，灌筑不低于C15砼護壁，且不可圖省事，麻痹大意，一旦出現塌方，將會造成人身傷亡的重大事故。6)巖溶樁處理方法由于本標段處于巖溶較發育地區，部分鉆孔揭示有溶洞，但都為中小型溶洞，且埋深不大。在施工過程中，必須做到如下幾點：（1）根據施工圖中地質鉆孔情況準確計算溶洞的位置；（2）在開挖至距洞頂1m時，采用風鎬打眼，做超前探測，根據前述挖孔樁施工工藝放小炮開挖；（3）下井施工人員必須佩戴安全帽、安全繩，在井口的施工人員密切監視井內情況，做好一切應急準備。（4）無水溶洞采用直接填充，后護壁的方法施工；（5）有水溶洞采用下鋼護筒貫穿溶洞，鋼護筒外側填充后繼續施工的方法。2、技術保證措施①樁孔定位工作應根據墩臺定位十字線，先定出樁孔中心，在樁孔施工范圍以外的合適位置放出護樁（定位樁），以便施工人員能經常檢查樁位和開挖偏差。②開挖過程中應勤測量、常檢查，以保證樁孔偏差在規范允許的范圍以內。③開挖過程中詳細記錄每一根樁每天的地質變化情況，以便掌握樁基的實際地質資料，供設計、監理判定樁基的承載能力是否能滿足設計要求。3、挖孔樁終孔檢查樁孔挖至設計標高以后，在成孔后，采用探籠檢查孔徑、垂直度等，應會同監理工程師檢查和記錄樁孔的質量情況，核對地質情況，看實際地層情況與設計標明的地質情況有無大的偏差。在符合要求后將井孔底清理干凈，放出樁身十字線，請監理工程師驗收。4、清孔挖孔達到設計標高后，進行孔底處理，清除松碴、軟土、沉碴等擾動軟弱層，孔深不能小于設計深度。清孔完成后請監理檢孔簽證。5、下鋼筋籠清孔完成經檢孔合合格后，立即即整體吊裝鋼鋼筋籠。鋼筋筋籠在鋼筋加加工車間制做，籠籠頂用橫木固固定于孔口，保保證位置準確確。搬運鋼筋籠時防止止扭轉、變形形、彎曲。吊吊裝鋼筋籠時時采用吊車整整體吊裝，對對準孔位，吊吊直扶穩，緩緩緩下沉，避避免碰撞孔壁壁。鋼筋籠下下放到設計位位置后，孔口口拉線檢查，樁樁底以十字線線檢查鋼筋籠籠的位置是否否安裝到設計計位置，是否否發生偏心，檢檢查合格后，馬馬上對鋼筋籠籠進行固定。6、灌注砼若挖孔樁滲水量不不大，能夠排排干，可以采采用串筒按一一般方法灌注注，并用振搗搗器分層振搗搗密實。若滲滲水量較大或或出水位置較較高，則灌注注水下混凝土土。挖孔樁的施工工藝藝流程測量放樣測量放樣反復循制作鋼筋籠環直挖制作鋼筋籠至設計樁樁底標高開挖成孔檢測現澆砼護壁灌注樁身砼安裝漏斗導管拆除導管吊放鋼筋籠樁檢測樁頂鑿除施工準備開挖成孔檢測現澆砼護壁灌注樁身砼安裝漏斗導管拆除導管吊放鋼筋籠樁檢測樁頂鑿除施工準備清理現場清理現場砼由設在工地的拌拌合站集中拌拌合，砼輸送送車輸送，吊吊車配合的施施工方法進行行灌注。砼必必須具有良好好的和易性，配配合比應通過過試驗確定。7、樁基爆破注意事事項1）爆破采用光面爆爆破理論，即即在樁底四周周沿周長方向向每20CMM左右鉆一個個孔，孔內不不裝藥。在孔孔內布置梅花花形的炮眼，數數量要根據樁樁徑確定。炮炮眼內裝藥量量要根據土質質情況而定。起起爆后，先開開挖中部，后后修理邊緣，不不能造成擴孔孔及縮孔。2）在一個孔起爆前前，全橋別的的孔內操作人人員必須全部部離開孔內，待待爆破作業完完成后再進行行施工。3）起爆前，要安排排專人疏導危危險區內的行行人及車輛，沒沒疏導完畢前前，不允許放放炮。4）做好防護工作，孔孔口要用草簾簾或木板等蓋蓋好，防止爆爆炸物飛出傷傷人。5）起爆后，施工人人員要檢查護護壁的穩定性性、整體性，如如護壁有開裂裂破損者，要要及時清除危危險部分，并并加固好護壁壁，防止護壁壁脫落傷人。6）爆破人員必須具具有爆破證，并并經過專業培培訓。7）所用的炸藥及雷雷管等必須是是我單位發放放的合格產品品。5.2.1.3.擴擴大基礎施工工方法基坑開挖前由測量量技術人員準準確測定基坑坑縱、橫中心心線及地面標標高，并根據據地質資料決決定開挖坡度度和支護方案案，定出開挖挖范圍。做好好地面防水、排排水工作，準準備好基坑遮遮陽棚和防雨雨棚。1、一般明挖基礎，視視土質及地下下水質的情況況，選用適當當的開挖坡率率。少數基坑坑開挖較深的的，采用帶擋擋板加撐的方方法開挖，基基坑挖至設計計標高后及時時清底后灌注注底層基礎。巖石地基采用松動動爆破法開挖挖，控制裝藥藥量，以保證證不破壞基巖巖的完整性，底底層基礎基坑坑開挖時按不不超挖控制，最最下層基礎不不立模，基坑坑滿灌砼。基坑挖出的土、石石棄在指定地地點，不影響響基坑開挖或或其他工作，不不對環境造成成污染。棄土土時預留基坑坑回填所需的的填料。基坑坑開挖過程中中，采用積水水井及時排出出基坑內的水水。山坡上擴大基礎施施工時嚴格按按照先下后上上的順序施工工，下坡方向向的橋基施工工完成后，才才能開始上坡坡方向橋墩的的施工，棄碴碴棄到指定的棄碴碴場。位于巖溶地區的擴擴大基礎，開開挖至設計標標高后，在基基礎范圍內四四角及中心深深約5m的范圍內內探明基礎以以下是否有溶溶洞存在，如如有溶洞，及及時通知監理理和設計院。明挖基礎除個別基基礎第一層按按滿灌砼開挖挖，滿灌砼考考慮外，其余余基礎采用鋼鋼模板，現場場拼裝。混凝土在拌和站集集中拌和，混混凝土輸送車車運到現場，輸輸送泵至基坑坑，分層澆筑筑，插入式振振動棒振搗，基基礎施工時若若體積較大則則采用摻入降降低水化熱的的外加劑或澆澆筑砼時預埋埋冷卻水管，降降溫散熱，避避免砼出現溫溫度裂縫。混混凝土澆筑完完成后，立即即灑水進行養養護。基坑回填：基礎混混凝土達到要要求強度后，立立即回填封閉閉基坑。基坑坑回填采用分分層夯實的方方法，夯實機機械采用沖擊擊式打夯機。2、基礎補塊處理：：擴大基礎下下多處存在溶溶洞，施工時時需進行基礎礎補塊處理，具具體方法以塘塘背特大橋為為例列表如下下：序號具體位置處理方法1武漢臺1#鉆孔下下溶洞局部開挖，清清除填充物，用C20砼灌滿填實22#墩1#、2#鉆孔下3#、4#鉆孔溶洞局部開挖挖，清除填充充物，用C20砼灌滿填實實，基礎頂、底底布設Ф20@20ccm雙層鋼筋筋網37#墩2#、4#鉆孔下5#鉆孔溶洞局部開挖挖，清除填充充物，用C20砼灌滿填實實，基礎頂、底底布設Ф20@20ccm雙層鋼筋筋網49#、11#、12#、18#、20#、21#、23#、24#墩擴大基礎必須置于于新鮮完整的的基巖面上，否否則進行溶洞洞局部開挖，清清除填充物，用C20砼灌滿填實，基礎頂、底布設Ф20@20cm雙層鋼筋網518#墩1#、22#鉆孔下溶洞局部開挖，清清除填充物，用C20砼灌滿填實，基礎頂、底布設Ф20@20cm雙層鋼筋網620#墩2#、33#、5#鉆孔下2#、3#、5#鉆孔下清除覆蓋層層至新鮮巖面面，清除填充充物，用C20砼灌滿填實實，基礎頂、底底布設Ф20@20ccm雙層鋼筋筋網，1#鉆孔下補1Ф125cmm鉆孔樁，嵌嵌巖深1.0米721#墩4#、88#鉆孔下4#、8#鉆孔下清除覆蓋層層至新鮮巖面面，采用同基基礎標號砼灌灌滿填實823#墩2#、44#鉆孔下2#、4#鉆孔下清除覆蓋層層至新鮮巖面面，清除填充充物，用C20砼灌滿填實實，基礎頂、底底布設Ф20@20ccm雙層鋼筋筋網、5.2.1.4.承承臺施工承臺采用機械放坡坡開挖，采用用大塊鋼模板板澆筑砼。承承臺采用機械械開挖時，人人工配合基坑坑整修工作，開開挖時作好防防排水工作。當當地質較硬、機機械開挖困難難時，采用松松動爆破，爆爆破時嚴格控控制裝藥量。機機械開挖至距距離設計標高高20cm后，人人工清理基底底，清理完畢畢立即進行55cm厚水泥泥砂漿墊層施施工，墊層應應水平整潔。基基底四周挖匯匯水溝，設集集水坑用大功功率水泵集中中抽水。墊層層施工完畢后后，在墊層上上放線，定好好立模邊線。模模板采用大塊塊定型鋼模板板，一次性澆澆注。砼采用用泵送入模，插插入式振動棒棒振搗密實。拆拆模后及時養養護。由于混凝土體積較較大，在混凝凝土施工時，選選用低水化熱熱水泥，摻用用適量粉煤灰灰和緩凝型外外加劑，減少少水泥用量；；采用在混凝凝土中埋設循循環冷卻水管管；降低澆筑筑速度，減少少澆筑層厚度度；沿高度均均勻分段、分分層澆筑；且且大體積混凝凝土宜在室外外氣溫較低時時澆筑，澆筑筑溫度（振搗搗后50～100mm深處的溫度度）不宜高于于28℃，在室外溫溫度較低時，應應采取蓄熱保保溫措施，并并測定澆筑后后混凝土表面面和內部的溫溫度，其溫度度差不宜大于于25℃。養護時間間不得低于14d。5.2.1.5.墩墩、臺身施工工本工區橋墩有雙線線圓端形空（實實）心墩、雙雙線圓形空心心墩、雙線矩矩形空（實）心心墩，最大墩墩高30m，橋臺臺為矩形空心心臺。高度20m以下橋橋墩（臺）一一模到頂，實實現整體一次次灌注成型，20m以上高墩施工采用自升平臺式翻板模施工；墩臺身鋼筋在加工車間集中加工后用平板車運至現場綁扎、焊接成型；墩臺身混凝土施工采用定型鋼模板，泵送入模一次性澆筑完成，采用插入式振動棒振搗密實。砼澆注完畢后，按按要求在墩頂頂灑水并覆蓋蓋，拆模后加加強養護。施工用砼采用低水水化熱水泥，配配合比、原材材料及施工、養養護嚴格按照照現行規定要要求實施，大大體積墩臺施施工采取有效效的內部控溫溫、外部保溫溫措施避免產產生溫度裂縫縫，施工時嚴嚴格按規定要要求控制入模模溫度。1、20m以下普通墩墩身施工普通墩施工為保證橋墩達到內內實外光，線線條流暢、棱棱角分明的效效果，采用精精加工鋼模板板一次澆筑成成型。空心墩墩內模采用拼拼裝式標準鋼鋼模。測量定位綁扎墩身鋼筋(空心墩，同時立內模)安裝外模板灌注墩身混凝土至墩帽底模板整理混凝土拌制運輸制作混凝土試塊加工鋼筋安裝墩帽模板模板整理灌注墩帽混凝土混凝土拌制運輸制作混凝土試塊混凝土拆模、養護混凝土采用泵送入入模，分層一一次澆筑至頂頂，分層厚度度30cm，采測量定位綁扎墩身鋼筋(空心墩，同時立內模)安裝外模板灌注墩身混凝土至墩帽底模板整理混凝土拌制運輸制作混凝土試塊加工鋼筋安裝墩帽模板模板整理灌注墩帽混凝土混凝土拌制運輸制作混凝土試塊混凝土拆模、養護20m以下墩高施施工工藝框圖圖2、20m以上高墩施施工工藝20m以上高墩施施工采用自升升平臺式大塊塊翻轉鋼模施施工技術，利利用塔吊、手手動葫蘆提升升、安裝和拆拆除模板。①施工準備階段由測量人員放出墩墩底的幾何尺尺寸、平面位位置，并將點點位引出，作作為以后檢查查模板時使用用。分節澆筑筑的墩身，由由經緯儀控制制墩的中心位位置及垂直度度，確保將其其控制在規范范允許的范圍圍之內。施工準備拆除圍帶基頂放線鋼筋及預埋件安裝施工準備拆除圍帶基頂放線鋼筋及預埋件安裝脫模吊運拆除底層欄桿、作業平臺吊裝鋼筋模板校正模板調運組拼模板安裝圍帶換調節板模板全部拆除模板調試檢查模板清理、刷脫模劑混凝土拌和運輸緊固拉桿安裝內外作業平臺安裝欄桿、掛安全網澆筑混凝土混凝土養護收尾待檢墩頂作業內模拆除制作試件制作試件20m以上高墩施施工工藝框圖圖立模前對鑿毛處理理后的新舊混混凝土結合面面進行清洗，對對模板進行整整修并按規定定滿涂脫模劑劑。檢查所有有施工機具的的完好性和安安全性。鋼筋在加工車間下下料加工，由由人工配合汽汽車吊在現場場直接進行綁綁扎，鋼筋的綁扎和焊接接嚴格按規范范要求進行作作業。鋼筋綁綁扎完成后，在在內外主鋼筋筋上按規范要要求設置塑料料墊塊，以保保證鋼筋的保保護層符合要要求。②墩身采用翻轉模施施工翻轉模采用大塊鋼鋼模板，利用用塔吊、手動動葫蘆提升、安安裝和拆除模模板的作業方方式。主要由由分節段大塊塊鋼模板、施施工平臺、模模板固定架、提提升機具設備備、安全設施施幾部分組成成，具體的結結構形式見翻翻板模施工示示意圖。翻板模施工示意圖圖模板由標準板（直直線板）、邊邊模板、角模模板和調整板板等組成。圍帶用槽鋼制成，圍圍帶間用圓鋼鋼拉桿連成整整體，拉桿外外套PVC管，每層模模板在澆筑混混凝土前在靠靠近頂面處用用桿件支撐。模板固定架：由槽槽鋼或角鋼帶帶及三角架、斜斜拉索具組成成，將內外模模板加固成整整體，保證在在混凝土澆筑筑過程中模板板不變形，并并能支撐施工工平臺。施工平臺：主要由由門形支架，平平臺縱橫梁、步步板、欄桿等等組成，用于于小型機具存存放和工作平平臺。在內外模板之間安安裝混凝土漏漏斗，沿塔吊吊安裝混凝土土輸送管，通通過輸送泵泵泵送混凝土到到接料平臺上上，通過漏斗斗和串筒澆筑筑混凝土。每每節段混凝土土一次性水平平分層連續澆澆筑。三節模板內均已澆澆筑混凝土后后，拆除底部部模板并將其其倒到第三節節模板上面，如如此循環完成成墩身施工。墩帽施工在最后一一節墩身施工工時安放預埋埋件，進行大大塊定型模板板一次完成，墊墊石施工同其其它墩。墩臺身施工注意事事項：墩臺身砼體體積較大，施施工時分層施施工，每層330cm，避避免砼出現溫溫度裂縫則采采用摻入降低低水化熱的外外加劑，降溫散熱，以保證砼的的質量。嚴格保證墩身砼質質量，全橋砼砼外露部分盡盡可能采用同同一廠家、同同一品種、同同一批次的水水泥，橋墩模模板采用大塊塊整體模板并并保證表面光光滑平整無錯錯縫，并保證證墩身外輪廓廓符合設計要要求。3、橋臺施工①采用大塊鋼模板，模模板按設計收收坡的坡度在在工廠加工，每每節模板1.5ｍ高，并配配短節模板以以適應不同臺臺身高度施工工的需要。橋橋臺先澆筑臺身，再澆澆筑臺帽，最后后進行墊石施施工。鋼筋在在鋼筋加工車車間集中預制制，現場綁扎扎。混凝土在拌合站集集中生產，混混凝土輸送車車運輸，輸送送泵泵送施工工，插入式搗搗固器振搗，澆澆筑過程中應注注意模板的位位移與變形。施施工過程中應應注意橋臺的的測量放樣、基基礎鑿毛處理理、鋼筋綁扎扎、模板安裝裝加固、以及及墊石的位置置尺寸確定、預預埋件的安放放等環節。施工準備施工準備鋼筋綁扎模板安裝混凝土澆筑鋼筋下料、加工臺身模板拆除模板加工、修整混凝土養護安裝墊石鋼筋網墊石模板安裝預留孔洞制作試件預埋件及孔道設置墊石混凝土澆筑墊石拆模、養護鋼筋下料、加工模板加工制作試件臺帽模板安裝臺帽鋼筋綁扎混凝土澆筑制作試件未到設計標高橋臺施工工藝框圖圖5.2.2.移動模模架造橋機施施工簡支箱梁梁施工設備：采用鄭鄭州大方橋機機公司設計生生產的移動模模架造橋機進進行施工。施施工速度：拼裝與拆除除橋機需要1個月，正常常逐孔澆注施工速度18天/孔，由一端端向另一端推推進。5.2.2.1.施施工方法：DSZ32/9000型上承自行行式移動模架架造橋機我工區共有64孔孔現澆簡支箱箱梁（62孔32米、2孔24米），設計采采用移動模架架法施工。移移動模架法造造梁目前已成成為鐵路客運運專線32m（24m）跨雙線箱梁梁廣泛采用的的施工方法，移移動模架是本本方法施工的的主要設備，其其技術性能、特特點和施工不不同跨度箱梁梁的適應程度度直接關系到到施工質量、操操作安全、作作業循環周期期和工程造價價。在施工過過程中，由于于梁體混凝土土自重產生的的撓度，系統統主梁在混凝凝土澆筑后產產生的變形，預預應力鋼束張張拉產生的拱拱度，模架移移動、施工荷荷載、混凝土土收縮及徐變變、溫度、濕濕度等諸多因因素的影響，梁梁體撓度變化化量較大。如如何控制以上上因素對梁體體撓度的影響響，是施工中中必須認真解解決的關鍵技技術問題。為實現xx客運專專線整體創優優的總體目標標，我局集團團公司會同鄭鄭州大方橋梁梁機械有限公公司，在總結結和吸收國內內外各式移動動模架造橋機機優點的基礎礎上，研制出出了DZ32//900型上承自行行式移動模架架造橋機。本本造橋機采用用上承自行式式結構，利用用梁端、承臺臺、橋墩安裝裝支腿，具有有良好的穩定定性。其特點點為：1、采用雙主梁結構比比采用單主梁梁結構穩定性性更好，抗臺臺風能力強。；2、采用兩跨式結構比比采用一跨半半式結構，過過孔更快捷；；3、采用外模系統橫向向平移開啟和和閉合比采用用底模單獨平平移開啟和閉閉合，可操作作性更好，結結構更合理且且設計新穎；；4、采用外模系統橫向向平移開啟和和閉合比采用用外模旋轉打打開式更能適適應橋下凈空空的限制施工工，可適應最最低橋下凈空空的高度為11.7米；5、過孔采用電機驅動動走行，比油油缸步履頂推推更加連續、方方便快捷；6、移動模架升降、橫橫向開合均采采用液壓控制制，動作平穩穩、安全可靠靠；7、各支腿能夠能實實現自行過孔孔就位安裝，減減少了輔助設設備的投入、降降低了勞動強強度，同時提提高了施工效效率、且極大大的降低了施施工成本；8、支腿直接支撐在在墩頂，對橋橋墩形狀、高高度無要求；；9、該造橋機可整體體通過連續梁梁實現橋間轉轉場，方便快快捷；主梁系系統不需拆除除即可直接通通過隧道空間間。DZ32/9000上承自行式式移動模架結結構組成、作作業流程㈠結構組成DZ32/9000上承自行式式移動模架是是針對鐵路客客運專線雙線線整孔橋梁施施工而設計，為為上承式結構構，能夠自行行倒裝支腿。主主要由主梁系系統、外模系系統、后主支支腿、中主支支腿、前輔助助支腿、橋面面軌道、電氣氣液壓系統及及輔助設施等等部分組成。1、主梁系統主梁系統由并列的的2組縱梁+連接梁、挑挑梁組成，主主要吊掛外模模板系統等設設備重量及鋼鋼筋、混凝土土等結構材料料重量。每組縱梁由3節承承重鋼箱梁(13m+12m+13m)+3節導梁（3×11m)組成，全長長71m。主梁梁系統從中部部剖分，在支支腿液壓系統統的作用下可可橫向開啟和和閉和。澆注注狀態相鄰兩兩組縱梁中心心距為7米，過孔狀態態為8.5米。澆注狀態態時，鋼箱梁梁的設計剛度度大于1/750。鋼箱梁長12-113米，高2.8米，翼緣板寬1.6-1..72米，腹板中心心距1.5米。鋼箱梁接接頭采用螺栓栓節點板聯結結。導梁空腹式、空翼翼緣板式結構構，接頭為螺螺栓節點板連連接。2、外模系統外模系統由底模橫橫梁，吊掛立立柱、吊桿、底底模、側模、可可調支撐系組組成，荷載通通過外模板經經可調支撐系系傳遞給底模模橫梁，底模模橫梁傳遞給給吊掛立柱和和吊桿，最后后傳遞給主梁梁系統。底模模和側模的線線性調整通過過可調支撐系系調整，以達達到精度要求求。外模系統統的底模及底底模橫梁從中中部剖分，每每側均與主梁梁相聯。模板板由面板及骨骨架組焊而成成，其面板厚厚為：6mmm-8mmm；每塊模板板在橫向和縱縱向都有螺栓栓連接。墩柱柱處的底模現現場使用散模模組立并固定定牢靠。外模模板應起拱，起起拱度應按造造橋機主梁承承受的由實際際混凝土荷載載（包括鋼筋筋）+內模自重產產生的曲線特特征值以及設設計要求的預預下拱度設置置，以使成橋橋后橋梁曲線線與設計值吻吻合。模架就就位后，應調調整底模標高高（側模、翼翼模也應隨底底模一起起拱拱且必須是同同一線型同一一拱量），使使其與所提供供（或修正后后）的預拱曲曲線特征值吻吻合。外模的設計滿足332米梁且兼顧244m高梁的預預制施工。外模系統的橫向開開啟和閉合隨隨主梁系統一一起完成。3、內模系統內模系統可采用自自動化液壓結結構也可采用用機械式結構構。采用自動動化液壓模板板，端腔變截截面采用人工工輔助拼裝方方式，其余內內模板的拆立立模均利用液液壓油缸收放放方式完成，內內模板整體自自動收縮后從從箱內抽出進進入下一孔的的鋼筋籠內。內模設計滿足322米梁且兼顧244m梁的現澆施工。4、后主支腿后主支腿共1套，位位于主梁系統統的尾部，支支撐于已澆筑筑好的橋梁端端部，主要有有橫移臺車、橫橫梁、下走行行機構、液壓壓支撐系統等等組成。支撐撐托架由兩個個牛腿組成并并錨固在橋墩墩上部。橫移臺車由托盤、縱縱移滑道、橫橫移油缸等部部分組成。橫橫移臺車在橫橫移油缸的推推拉作用下在在支撐托架的的橫梁上橫向向移動以實現現主梁系統的的橫向開啟和和閉合。橫移移油缸的缸端端與支撐裝置置銷接，桿端端利用插銷與與支撐托架的的橫梁連接，橫橫梁上等距設設置若干插孔孔，以倒換插插銷位置的方方式實現主梁梁在托架上移移動42500mm。下走行機構為輪軌軌式，電機驅驅動，以實現現主梁系統攜攜外模系統縱縱移過孔。5、中主支腿中主支腿共1套，由由移位臺車、吊吊掛機構、橫橫梁支撐和立立柱等組成。中主支腿位于主梁梁系統的中部部，直接支撐撐在承臺上。移位臺車由托盤、縱縱移滑道及吊吊掛裝置、支支撐油缸、橫橫移油缸等部部分組成。移移位臺車在橫橫移油缸的推推拉作用下在在橫梁上橫向向移動。橫移移油缸的缸端端與支撐裝置置銷接，桿端端利用插銷與與支撐托架的的橫梁連接，橫橫梁上等距設設置若干插孔孔，以倒換插插銷位置的方方式實現主梁梁在托架上移移動42500mm。縱移滑道與主梁腹腹板和導梁下下弦桿相對，縱縱移支座上設設有減摩材料料，以減少造造橋機縱移過過孔的摩擦阻阻力。主梁下下蓋板和導梁梁下蓋板上設設置縱移軌道道。移位臺車設置倒掛掛輥輪，可以以吊掛主支腿腿自行過孔。后后主支腿過孔孔利用倒掛輥輥輪電機驅動動實現。支撐立柱橫橋向布布置在橋墩的的兩側，可通通過φ32高強精軋螺螺紋鋼與橋墩墩固定。6、前輔助支腿前輔助支腿共1套套，由移位臺臺車、吊掛機機構、橫梁和和立柱等組成成。前輔助支腿設置在在導梁前端，作作為中主支腿腿吊掛過孔時時的臨時支撐撐。前輔助支支腿直接支撐撐在墩頂。移位臺車由托盤、縱縱移滑道及吊吊掛裝置、支支撐油缸、橫橫移油缸等部部分組成。移移位臺車在橫橫移油缸的推推拉作用下在在橫梁上橫向向移動。橫移移油缸的缸端端與支撐裝置置銷接，桿端端利用插銷與與支撐托架的的橫梁連接，橫橫梁上等距設設置若干插孔孔，以倒換插插銷位置的方方式實現主梁梁在托架上移移動42500mm。縱移滑道與主梁腹腹板和導梁下下弦桿相對，縱縱移支座上設設有減摩材料料，以減少造造橋機縱移過過孔的摩擦阻阻力。主梁下下蓋板和導梁梁下蓋板上設設置縱移軌道道。移位臺車設置倒掛掛輥輪，可以以吊掛主支腿腿自行過孔。后后主支腿過孔孔利用倒掛輥輥輪電機驅動動實現。7、液壓系統簡介該系統由液壓泵站站、垂直支承承油缸、橫移移水平油缸、控控制元件及管管路組成。（1）液壓泵站：包括括油箱、液壓壓泵、電機、吸吸油濾清器、回回油濾清器、溢溢流閥、壓力力表、油溫液液位計等。其主要參數為：電機功率：15kkw工作壓力：25MMpa額定壓力力：31.5Mpa額定流量：19..44L/mmin液壓泵站站共3臺，布置在在各支腿的橫橫梁上。（2）400噸垂直支承承油缸：該油油缸為特殊訂訂貨購件，配配有機械鎖定定機構。其主要參數為：缸徑／桿徑：φ4410／φ290最大行程：1500mm最大推力：4000t400噸垂直支承承油缸共4臺，安裝在在造橋機的后后主支腿和中中主支腿上。（3）橫移水平油缸：：該油缸配有有液壓鎖定機機構。其主要要參數為：缸徑／桿徑：φ990／φ45最大行程：6200mm最大推力／拉力：：15.9t／11.9t（25Mpa）銷軸孔徑40mmmR×T（厚）=445×45安裝距370+6620橫移水平油缸共66臺，每套支支腿上2臺。（4）控制元件及管路路：1臺泵站同時時連接4個油缸。通通過換向閥的的換位，可分分別使2個油缸單獨獨動作或同時時動作。8、電氣控制系統電氣系統采用3880V三相四線制制交流供電，零零線與機體連連接，電源進進線電纜容量量不得小于2250A，由由主梁配電柜柜接入后，分分成三路：一一路給主梁頂頂面的電氣柜柜供電，用于于向振搗設備備和照明系統統供電；另一一路給主梁后后端液壓電氣氣柜供電；第第三路給主梁梁前端液壓電電氣柜供電。電電纜兩端采用用多芯接插件件，在柜屏上上布置互聯電電纜接線端，便便于拆接、檢檢修和應急處處理。各液壓壓站電氣系統統采用變壓器器和整流電路路，為控制回回路提供24V直流電源。整機設置相應的照照明系統，滿滿足夜間施工工作業要求。液壓系統均設置與與各支腿處，完完成移動模架架的升降、橫橫向開啟、縱縱移過孔和主主支腿移位。9、輔助設施輔助設施包括爬梯梯、操作平臺臺、欄桿等。操操作平臺和爬爬梯是保證作作業人員施工工安全的基本本要求，以及及方便模架的的開啟與閉合合，㈡作業流程1、作業原理移動模架造橋機利利用橋梁端部部、承臺和橋橋墩安裝支腿腿，支腿支撐撐主梁系統，外外模及模架吊吊掛在主梁系系統上，形成一個個可以縱向移移動的橋梁制制造平臺，完完成橋梁的施施工。移動模架橫向分離離，使其能夠夠通過橋墩，縱縱向前移過孔孔到達下一施施工位，橫向向合攏再次形形成施工平臺臺，完成下一一孔施工。2、標準作業流程見施工步步驟圖步驟1：混凝土澆注完畢并并達到張拉強強度后，內模模脫模，張拉拉，橋面鋪設設軌道；外模模架下落脫模模，后主支腿腿作用在軌道道上，前輔助助支腿、中主主支腿上滑道道與軌道接觸觸,橫移開啟。步驟2：中主支腿自動吊掛掛前移一跨至至圖示位置就就位。步驟3：模架縱移31.22米。步驟4：前輔助支腿自動吊吊掛前移一跨跨就位支撐。步驟5：中主支腿自動吊掛掛前移至工作作位置就位,模架縱移1..5米到位、橫移移閉合、上升升就位、成工工作狀態；幫幫扎底腹板鋼鋼筋，內模就就位，幫扎頂頂板鋼筋，檢檢查驗收，澆澆注混凝土。橋間轉場：過隧道方案：完全拆除外模系統統、拆除支腿腿立柱；拆除除各支腿橫梁梁兩端節段，支支腿剩余節段段長度不超過過隧道凈空限限界；前輔助支腿橫梁下下安裝輪軌走走行機構并走走行到合適位位置；中主支支腿脫空；在在主梁閉合狀狀態下，驅動動前、后支腿腿走行機構，通通過隧道。5.2.2.2.移移動模架造橋橋機施工工藝藝移動模架造橋機在在國內已有成成熟的設計施施工經驗，在在開工后立即即組織加工生生產。下部結結構橋墩完成成時，梁部移移動模架開始始拼裝逐孔施施工。（1）移動模架安裝及及拆除：起始始端為拼裝場場地，要求每每一座橋第一一跨設立長660米寬30米的拼裝場地地，搭設相應應的臨時支墩墩，終端末跨跨范圍為拆除除橋機拆除場場，要求長445米寬30米，橋臺胸墻墻在造梁后再再施工；（2）鋼筋施工：鋼筋筋在加工車間間按規格集中中彎制好后運運輸到橋位，吊吊裝入模；（3）砼施工：采用混混凝土拌合站站集中拌合，由由砼罐車運到到橋位，由砼砼泵車泵送入入模，插入式式振動棒振搗搗與附著式振振動器相結合合的振搗方法法，保證砼密密實，終凝后后開始進行灑灑水養護。拼裝造橋機30天天，每個循環環為18天，拆除及及轉場造橋機機30天。移動模架每孔箱梁梁施工循環時時間表序號工作內容時間序號工作內容時間1移模橫移、縱移過過孔1.5天5澆筑砼0.5天2調整模板1.5天6砼養生10天3吊放底腹板鋼筋籠籠、安裝波紋紋管、內模安安裝2.5天7預應力張拉、壓漿漿1天4綁扎頂板板筋1天合計18天移動模架造橋機施施工工藝框圖圖5.2.2.3.梁梁部施工方法法及工藝要點點=1\*GB3①移動模架造橋機拼拼裝方法施工準備：清理一一塊順橋向長長60m、寬30m無障礙礙物的場地，在在第一個橋墩墩與第二個橋橋墩之間搭設設臨時墩。拼裝程序：采用11臺50t履帶吊車在在橋墩及臨時時墩間拼裝主主梁，前后鼻鼻梁采用懸拼拼的辦法。荷載試驗：按設計計計算要求調調整模板的預預拱度，并模模擬澆注砼順順序進行造橋橋機的荷載試試驗，獲取拱拱度設置試驗驗數據。=2\*GB3②脫模橫移整個模板在脫模機機構及垂直大大油壓千斤頂頂的作用下，整整體下降約2200mm；；然后拆開底底模及桁架的的中間連接，形形成兩組模架架；兩組模架架在水平油缸缸的作用下分分別向兩側外外推，從而完完成脫模工作作。=3\*GB3③縱移過孔當兩組模架橫向打打開以讓出橋橋墩空間，作作完輔助工作作后，即可分分別驅動在兩兩側模架下的的縱移油缸(Fminn=400kkN)，通過油缸缸的頂推完成成造橋機模架架的前移過孔孔，同時利用用簡易門吊及及電動葫蘆實實現托架的轉轉移。=4\*GB3④合攏橫移當兩組模架縱向移移動到達下跨跨橋位后，兩兩組模架分別別在水平油缸缸的作用下向向內推，連接接底模及其桁桁架的連接螺螺栓，從而完完成合模工作作。=5\*GB3⑤頂升就位模架縱移到達下跨跨橋位并合攏攏后，以橋中中心線為基準準，通過橫移移油缸的頂推推來校核模架架底模中心；；核對無誤后后，用豎向大大油頂頂升模模架使其底模模達到橋梁標標高。這時鎖鎖定模架，以以待砼的現澆澆。=6\*GB3⑥線型控制在模架施工過程中中，始終以橋橋中心線為基基準來校核模模架底模中心心線；對橋梁梁腹板及翼板板，可通過調調整模板撐桿桿來控制。對對底板，用豎豎向大油壓千千斤頂升降模模架使其底模模達到橋梁標標高。對預拱拱度的調整，在在第一跨施工工時是根據計計算模架主梁梁撓度、非彈彈性變形和橋橋梁設計值三三者或荷載試試驗確定一個個預拱度值；；施工第二跨跨時，在第一一跨的基礎上上對模板的預預拱進行修正正；施工第三三跨時，在前前兩跨的基礎礎上最終確定定一個值后再再次修正預拱拱度，這樣就就確定了模架架在整個施工工過程中預拱拱度值。5.2.2.4.預預應力鋼筋砼砼施工工藝（1）混凝土的灌筑混凝土灌注采用從從一端開始，逐逐步推進的方方式，每層混混凝土厚度不不宜超過300cm，由個個布料口向中中間灌筑。灌筑時，采用側振和插插入式高頻棒棒聯合振搗成成型的方式，側側振采用高頻頻振動器。插插入式高頻振振搗棒應垂直直點振，不得得平拉，并防防止過振、漏漏振。考慮到到箱梁內模上上浮及底板混混凝土的密實實，不宜進行行內模封底，但但為防止灌筑筑腹板時混凝凝土拌合物的的大量擠出，又又要給腹板混混凝土下陷予予以阻力以保保證腹板的密密實，因此在在內模側面拐拐角處加放壓壓漿板。底、腹板混凝土灌灌筑：底、腹板板混凝土的灌灌筑過程如圖所所示。首先，從從腹板下混凝凝土依次灌注注①②③④區域，這一一區域的高度度不得超過11.2m，振振搗主要是側側振，使混凝凝土向底板流流動；接著，打打開內模頂板板上梅花形布布置的天窗，通通過天窗灌筑筑區域⑤內的混凝土土；灌注完后后，關閉天窗窗，然后，再再分層灌筑腹板區域⑥及其以上區區域，每層厚厚度以不超過過30cm為宜宜，自⑥及其以上區區域振搗主要要采用高頻振振搗棒。在腹板灌筑過程中中，應由專人人用小錘敲擊擊內模，檢查查混凝土是否否密實，但絕絕對不得用鐵鐵鍬鏟動翻漿漿混凝土。為為避免因側振振使混凝土出出現局部下陷陷，造成腹板板空洞，當灌灌筑區域④以上混凝土土時應停止側側振，全部采采用插入式高高頻振搗棒振振搗。這樣即即使下部混凝凝土出現局部部下陷現象，通通過插入式振振搗棒的振搗搗也能予以彌彌補。整個腹腹板振搗過程程以插入式振振搗棒為主，側側振為輔。側側振要短振、勤勤振。混凝土土應分層澆注注、分層振搗搗，每層澆筑筑厚度不超過過30cm，插插入式振搗棒棒移動間距不不大于振搗棒棒作用范圍的的1.5倍。一般每每點振搗30-500s。振搗時注注意鋼筋密集集及洞口部位位，不得出現現漏振、欠振振或過振。每每一振點延續續的時間以表表面出現浮漿漿和不再有顯顯著沉落，不不再有大量氣氣泡上冒為止止。為使上下下層混凝土結結合成整體，上上層混凝土振振搗要在下層層混凝土初凝凝之前進行，并并要求振搗棒棒插入下層混混凝土50-1000mm。腹板板混凝土灌注注時應兩側同同時進行，嚴嚴禁單側灌筑筑或兩側灌筑混凝土量不不均勻造成內內模向一邊傾傾斜。頂板混凝土灌筑：：底、腹板混混凝土灌筑完畢，關閉閉內模頂板預預留灌筑口，開始灌灌注頂板混凝凝土。頂板混混凝土灌注完完畢，收面時時應邊收面邊邊覆蓋，防止止風吹出現干干縮裂紋。（2）養護采用麻袋覆蓋灑水水，并在其上上覆蓋塑料薄薄膜養護，保保證養護不間間斷。灑水次次數以能保持持混凝土表面面充分潮濕為為度，養護不不少于14d。當環境溫溫度低于5℃時，箱梁表表面應噴涂養養護劑，并采采取保溫措施施，不得對混混凝土灑水。（3）預應力工藝預應力筋的張拉采采用兩臺千斤斤頂雙向左右右交叉對稱上上下均衡先中中間后兩邊均均衡張拉的順順序進行張拉拉，最大不平平衡束不應超超過1束，以保證證整個張拉端端面受力均衡衡，防止因箱箱梁受力不均均衡造成開裂裂。①預應力的精確控制制預施應力宜按預張張拉、初張拉拉和終張拉三三個階段進行行。（脫模時時梁體強度達達到設計強度度的80％條件下，可可將預張拉和和初張拉兩階階段合并為一一階段進行。）預張拉時，內模板板應松開，不不應對梁體壓壓縮造成阻礙礙。初張拉應在梁體混混凝土強度達達到設計值80％和模板拆拆除后，按設設計要求進行行。終張拉應在梁體混混凝土強度及及彈性模量達達到設計值后后且齡期不少少于10d時進行。張拉程序：0→→0.1σk（作伸長量量標記）→0.2σk（作伸長量量標記）→σk（靜停5min）→補拉σk（測伸長量量）→錨固。注：σk—指設計應力與各種種實測摩阻之之和。每批預應力筋進場場后應做彈性性模量實驗，根根據預應力筋筋實際彈性模模量計算的伸伸長值與實測測伸長值相差差不應大于±6％；實測伸伸長值宜以0.2σk作為測量的的初始點。在進行第一孔梁張張拉時需要對對管道摩阻損損失、錨圈口口摩阻損失進進行測量。根根據實測結果果對張拉控制制應力作適當當調整，確保保有效應力值值。預施應力采用兩端端兩側同步張張拉并左右對對稱進行，并并符合設計張張拉順序。預預施力過程中中應分級張拉拉，并要求張張拉兩端保持持聯系，保證證兩端預施應應力同步，達達到兩端的伸伸長量基本一一致。按每束根數與相應應的錨具配套套，戴好夾片片，將鋼絞線線從千斤頂中中心穿過，張張拉時當鋼絞絞線的初始應應力達0.1σk時，停止供供油。檢查夾夾片情況，完完好后，畫線線做標記，向向千斤頂油缸缸充油，并對對鋼絞線進行行張拉。張拉拉力的大小以以油壓表的讀讀數為主，以以預應力鋼絞絞線的伸長值值加以校核，實實際張拉伸長長值與理論伸伸長值的誤差差應控制在±6%范圍內，每每端鋼絞線回回縮量應控制制在6mm以內。油壓達達到張拉噸位位后，關閉主主油缸油路，并并保持5min，測測量鋼絞線伸伸長量，加以以校核。在保保持5min后，若油壓壓稍有下降，須須補油到設計計噸位的油壓壓值，千斤頂頂回油，夾片片自動鎖定則則該束張拉結結束。全梁斷斷絲、滑絲總總數不得超過過預應力鋼絲絲總數的0.5%，且一束內內斷絲不得超超過一絲，也也不得在梁體體的同一側。當當實際張拉伸伸長值與理論論伸長值的誤誤差超過±6%或出現異常常時，應立刻刻停止張拉分分析原因，找找出辦法之后后重新張拉。張拉前，應對梁體體做全面檢查查，如有缺陷陷，須事先征征得監理工程程師同意修補補，完好且達達到設計強度度，并將承壓壓板及錨下管管道擴大部分分的殘余灰漿漿鏟除干凈，否否則不得進行行張拉。張拉拉期間應采取取措施避免錨錨具、預應力力筋受雨水、養養護用水澆淋淋，防止錨具具及預應力筋筋出現銹蝕。千斤頂、油泵與油油壓表配套校校驗并配套使使用，張拉用用千斤頂的校校正系數不得得大于1.05，壓力表選用用防震型，表表面最大讀書書應為張拉力力的1.5～2.0倍，且不超超過200次的張拉作作業。油壓表表的精度不得得低于1.0級。千斤頂頂標定的有效效期不得超過過一個月，油油泵的油箱容容量宜為張拉拉千斤頂總輸輸出油量的1.5倍，額定油壓壓數宜為使用用油壓數的1.4倍。油壓表不不得超過一周周，發生故障障后，必須重重新校正。預應力錨具、夾具具和聯結器進進場后，應按按批次和數量量抽樣檢驗外外形外觀和錨錨具組裝件靜靜力檢驗，并并符合GB/T114370要求。②管道壓漿預應力管道壓漿采采用真空壓漿漿工藝。壓漿漿泵采用連續續式，同一管管道壓漿應連連續進行，一一次完成。壓壓漿前先清除除管道內雜物物及積水，水水泥漿拌制均均勻后，須經經2.5mmm×2.5mmm的濾網過濾濾方可壓入管管道。管道出出漿口應裝有有三通管，必必須確認出漿漿濃度與進漿漿濃度一致后后，方可封閉閉保壓。壓漿漿前管道真空空度應穩定在在-0.06～-0.100MPa之間；漿體體注滿管道后后，在0.50～0.60MMPa的壓力下保保持2min，以確保壓壓入管道的漿漿體飽滿密實實;壓漿的最大大壓力不得超超過0.60MMpa。管道壓漿漿采用強度等等級不低于42.5級低堿硅酸酸鹽或普通硅硅酸鹽水泥；；摻入的粉煤煤灰應符合GB15996和GB/T118046的規定，高高效減水劑應應符合GB80776的規定，阻阻銹劑應符合合YB/T99231的規定。嚴嚴禁摻入氯化化物或其它對對預應力鋼筋筋有腐蝕作用用的外加劑。水水泥漿的水膠膠比不得超過過0.34，且不得得泌水，流動動度不應大于25s，30min后不應大于35s，水泥漿抗壓壓強度不得小小于35Mpa且滿足圖紙紙設計要求；；壓入管道的的水泥漿應飽飽滿密實，體體積收縮率應應小于1.55%。初凝時間間應大于3h，終凝時間間應小于24h，壓漿時漿漿體溫度不超超過35攝氏度。終張拉結束后，宜宜在48h內進行管道道真空壓漿。壓壓漿用的膠管管一般不得超超過30m，最長長不超過400m。水泥漿漿自攪拌結束束至壓入管道道的間隔時間間，不得超過過40min，管道壓漿漿應控制在正正溫下施工，并并應保持無積積水無結冰現現象。壓漿時時及壓漿后3天內，梁體體及環境溫度度不得低于55℃。冬季壓漿漿時要采取保保溫措施，并并摻加防凍劑劑。水泥漿試件的制備備和組數，由由試驗室按常常規辦理，R28天標準養護護的試件作評評定水泥漿強強度之用，但但檢查入庫用用的強度試件件必須隨同梁梁體在同條件件下進行養護護。壓漿設備：水泥漿漿拌合機應能能制備具有膠膠稠狀水泥漿漿，水泥漿攪攪拌結束后應應采用連續式式壓漿機，盡盡快連續壓注注，攪拌至壓壓入管道的時時間間隔不應應超過40min，水泥漿泵泵應能在壓漿漿完成的管道道上保持壓力力，導管中無無壓力損失。③封錨封錨混凝土采用無無收縮混凝土土，抗壓強度度不應低于設設計要求。澆筑梁體封錨混凝凝土之前，應應先將承壓板板表面的粘漿漿和錨環外面面上部的灰漿漿鏟除干凈，對對錨圈與錨墊墊板之間的交交接逢應用聚聚氨酯防水涂涂料進行防水水處理，同時時檢查無漏壓壓的管道后，才才允許澆筑封封錨混凝土。為為保證與梁體體混凝土接合合良好，應將將原砼將混凝凝土表面鑿毛毛，并放置鋼鋼筋網片。封封端混凝土應應采用無收縮縮混凝土進行行封堵，其混混凝土強度不不得低于設計計要求，也不不得低于35MP。封錨混凝土養護結結束后，應采采用聚氨脂防防水涂料對封封錨新老混凝凝土之間的接接縫進行防水水處理。封錨錨用聚氨脂防防水涂料應符符合TB/T22965的要求。5.2.2.5.移移動模架制梁梁施工的注意意事項⑴高程控制：滑移模模架系統施工工高程控制是是比較復雜的的工作，其預預拱度設置是是施工中重點點。該系統的的撓度值主要要由四部分組組成：一是梁梁體混凝土自自重產生的撓撓度值，二是是系統主梁在在混凝土澆筑筑后產生的變變形，三是由由后懸臂吊桿桿產生的撓度度值（澆筑第第二孔以后各各孔時方考慮慮此值），四四是預應力鋼鋼束張拉產生生的反拱值，支支點間按拋物物線計算。另另外還有牛腿腿沉降產生的的沉降值。根據以上5種因素素計算出每根根橫梁位置的的變形值，通通過調整橫梁梁來設置預拱拱度來調整模模板高程。在在施工中及時時測出實際變變形值，及時時調整下一施施工段的高程程。⑵曲線段外模板的調調整：為保證證施工質量和和外觀美觀，外外模及上橫梁梁沿徑向水平平向外做微小小移動，以保保證箱梁內外外翼緣的平滑滑性。為此，將將外模板分為為三大組，與與上橫梁一起起做徑向移動動，組間設楔楔形鋼板，并并用平頭螺絲絲固定在橫肋肋間的方木上上。待曲線段段施工完畢進進入直線段施施工后，將楔楔形鋼板取出出，用螺栓將將兩片模板擰擰緊復位即可可。⑶每個伸縮縫兩側翼翼板加肋的制制作：梁體翼翼板在伸縮縫縫處設計加肋肋，在施工到到此處時需將將側翼緣板鋼鋼模拆除，在在外模骨架上上預設掛籃，架架設H25型鋼縱梁，在在型鋼縱梁上上鋪小方木，用用竹膠板現場場制作加肋模模板。⑷模架的前移：事先先安好已定高高度的第三對對牛腿，再按按卸落模架→解開橫移→縱移→合并橫移→頂升就位→調整高程，然然后做好其它它工序工作。全全部工序經驗驗收合格后澆澆筑箱梁混凝凝土。⑸混凝土澆筑：箱梁梁混凝土整孔孔一次澆筑完完成，由懸臂臂端向已澆梁梁段推進。每每一孔箱梁懸懸臂端翼緣板板位置設置8個吊桿預留留孔。針對非非標準段的施施工，移動模模架主梁上若若干個支點位位置，以滿足足不同工況下下的施工要求求。主要要技術參數序號項目技術規格及特性1設備型號DZ32/9000上承自行式式移動模架（自自定義）2施工使用工法逐跨整孔原位現澆澆3總體方案橋面上支撐，兩根根縱向主梁吊吊掛模板系統統4適用橋跨跨度≤32.7m，梁重重小于900t/的簡支或先先簡支后連續續預應力混凝凝土雙線整孔孔箱梁5適應縱坡2.0％6適應曲線半徑≥1500m7環境風壓要求移位時最大允許風風壓150N//m2澆注時最大允許風風壓800NN/m2（否則錨固固）8自動化方式豎向頂落用大噸位位分離式千斤斤頂實現縱向移位用電機驅驅動完成模架橫向開、合采采用液壓油缸缸完成支腿自動前行倒裝裝9前主支腿最大支點點反力2*377噸10后主支腿最大支點點反力2*322噸11前輔助支腿最大支支點反力2*50噸12整機使用總功率約95kW13動力條件～4AC、380VV、50Hz14液壓系統壓力32MPa15移位速度0～1.5m/minn18主梁撓度小于L/750（僅考慮混凝土荷荷載和內模的的自重引起的的撓度)19過孔穩定系數K>1.520運輸條件最大單件重小于≤≤20t，最大單件尺尺寸小于12.5m×22.8m××1.72m，滿足鐵鐵路、公路運運輸限界21單臺總重量約550t（不含支支座處散模）22設計施工周期12天/跨5.2.3.掛籃懸懸臂灌筑施工工預應力砼剛構懸臂臂澆筑施工流流程張拉前測量觀測點標高掛籃制造，試拼與測試基礎及墩身施工臨時通道施工搭設墩托架預制0#梁段鋼筋骨架張拉前測量觀測點標高掛籃制造，試拼與測試基礎及墩身施工臨時通道施工搭設墩托架預制0#梁段鋼筋骨架0#梁段整體現澆0#梁段頂面找平拼裝掛籃預制1#～i#梁段底腹板鋼筋骨架分塊吊裝兩側1、2#梁段底板、腹板鋼筋張拉后測量觀測點標高對稱灌注兩側1#梁段混凝土混凝土灌筑前測量觀測點標高混凝土灌注后測量觀測點標高養護1#梁段頂面找平張拉及壓漿計算、調整2#梁段施工立模標高對稱牽引2#梁段掛籃前移就位拖移內模架，安裝1#梁段內模及頂板鋼筋2#～i#梁段懸灌循環施工邊跨平衡段施工拆除邊跨掛籃合攏邊跨邊跨平衡段施工拆除中跨掛籃合攏中跨其他本橋主橋(400+72+440)m連續梁采用用2套掛籃懸臂臂灌筑法施工工。懸臂灌筑預應力連連續箱梁即是是以T構為施工單單元，利用掛掛籃分段澆筑筑砼至最大懸懸臂狀態（即即T構的最后一一個塊段），最最后通過相鄰鄰T構的合攏，使使其轉換成連連續梁。而合合攏段作為梁梁體的最后一一個塊段，有有其施工的復復雜性和難度度，是連續梁梁施工的關鍵鍵。它包含了了線性控制、設設計控制應力力、體系轉換換、合攏精度度、箱梁溫度度收縮等一系系列的施工重重點和難點。因因此，施工中中應制定有效效的技術措施施，合理解決決上述各難點點,從而確保合合攏段順利合合攏及合攏段段質量。（一）臨時支座施施工為承受懸臂施工中中臨時T構梁重量及及不平衡彎矩矩，在其墩頂頂支撐墊石兩兩側分別對稱稱設置4個臨時支座座。臨時支座座采用C50級砼澆筑，順順橋向靠外側側分別設置兩兩排Φ25Ⅳ級精軋螺紋紋鋼筋，上下下端分別錨固固于梁體及墩墩身內。為便便于合攏時拆拆除臨時支座座，在臨時支支座中間設置置一層6cmm厚硫磺砂漿漿間隔層，并并在其中預埋埋電阻片。拆拆除臨時支座座時，向電阻阻片通電使硫硫磺砂漿熔化化，拆除臨時時支座。5.2.3.1.00#塊及邊跨直直線段施工⑴現澆段托架與模板板現澆段托架采用萬萬能桿件拼裝裝搭設，托架架間距定為660cm，并并對局部進行行加密。托架架頂安裝托座座，其上鋪設設方木作為縱縱橫分配梁，底底模、側模采采用鋼模板。托托架搭設后堆堆放砂袋進行行等載預壓，根根據預壓變形形量對底模標標高做一次調調整。⑵安裝臨時支墩在搭設托架時預留留臨時支墩位位置，臨時支支墩采用鋼支支墩，每墩兩兩側各設置4根，用吊車車支立于承臺臺上，在承臺臺與箱梁底板板間設置4組預應力筋。⑶安裝橋梁支座先將橋梁支座吊于于墩頂，安上上錨栓，檢查查支座位置無無誤后用環氧氧砂漿灌注錨錨栓孔。⑷0#段施工0#段鋼筋在鋼筋加工工車間制作成成半成品運輸輸至現場，然然后吊裝到位位一次綁扎成成型，并安裝裝好波紋管道道、錨墊板及及內模板等，檢檢查無誤后方方可進行砼灌灌注。0#段砼一次澆筑，砼砼灌注時采用用泵送法，先先底板再腹板板，后頂板。當當砼強度及彈彈性模量達到到設計指標后后，對稱張拉拉預應力筋并并進行壓漿。0#塊及邊跨直線段均均在托架上現現澆。支架搭搭好以后要先先進行超載預預壓，消除支支架非彈性變變形確保支架架的承載能力力，并測出彈彈性變形值，根根據變形情況況，為確定鋪鋪設箱梁底模模標高作參考考。1)模板0#塊外側模板采用大大塊廠制定型型整體鋼模板板，底模采用用大面積竹膠膠板（此模板板在0#塊施工結束束后即做為掛掛籃的內外模模板使用）。內內模倒角采用用特制異型角角模，其余為為組合鋼模板板。2)鋼筋及預應力管道道施工鋼筋、預應力筋及及波紋管在鋼鋼筋加工車間間制成半成品品，現場綁扎扎成型。其施施工順序如下下：綁扎底板及隔墻鋼鋼筋→安裝豎向預預應力管道和和預應力筋→綁扎腹板鋼鋼筋→安裝腹板內內縱向波紋管管→安裝內模后后綁扎頂板鋼鋼筋，安裝頂頂板預應力管管道。3)砼施工砼拌和：由6#拌拌和站集