檢驗員基礎培訓泵車事業部質量體系培訓XGMA質量培訓品質是指??品質是指?

-使用目的的適合性(FitnessforUse)-消費者對產品的要求反應度或是合理度

(ConformancetoRequirement)

-能夠滿足顧客明示或默認的所有特性（條件）?好的品質是指

過去:滿足規格要求現在:顧客滿意,感動顧客,創造顧客*顧客是?已使用我們產品或服務的對象2○質(技能,性能)+交貨期(量)+價格○確保集團品質（穩定性）□企業的質量是指？

質量是相關部門為了充分滿足顧客的要求對所生產的產品以及服務

特性整體的匯總內部

–追求提升質量與利潤外部

–確保顧客的信賴、提高企業形象品質是指?產品所具備的價值與條件3區分過去現在未來質量概念的認知產品質量商品與服務的質量涵蓋了商品與服務的經營品質質量問題的發生是主要因現場管理疏忽而發生是責任部門管理能力不足導致整個組織管理系統疏忽而發生質量由誰管理？現場操作者與監督人員責任部門與相關部門的支援電腦支持體系的綜合性品質經營質量問題由誰負責？現場負責人與管理人負責的部門經理最高經營者對質量問題的經營管理人員的職責向下的指示與確認成果質量方針的設定與組織性的參與發揮質量主人翁意識、開發組織品質模式的變化品質是指?市場品質(要求品質)顧客的要求水平(不滿事項,動向)制造品質公司的目標,實力(內部的能力,水平)工作質量&均衡性(員工的水平)企業要把最好質量的產品交付給客戶、并保證按期交付，全力做到無一不合格品質的三種分類設計品質部件品質(1)市場品質品質；首先站在使用者的角度去想消費者要求的質量是什么樣的質量非常重要。

即，要求品質是指通過市場調查，投訴收集到的消費者的要求，也是決定設計品質的重要信息。

要求品質是與顧客需求直接關聯的品質。(2)設計品質

作為企業通過市場調查以及其他方法取得的所有信息為達成消費者希望的品質、企劃產品并將其

結果整理實現圖紙化。

這樣將要求融入到設計圖紙中去的品質叫做設計品質。(3)制造品質

是指在工廠生產或制造過程中形成的品質；設計品質完成后通過生產制造將其實現為實物的準備作業、也就是工序設計與原材料采購、人員等到位后的制造階段，

將設計品質實現為產品化的品質叫做制造品質。品質的三種分類VOC(VoiceOfCustomer)訪問調查三包數據顧客滿意度調查顧客投訴電話網站經銷商座談會VOCChannel用戶的心聲是指；通過各種渠道將用戶的需求與對使用品質的要求反應于產品、滿足用戶要求。Ⅰ.市場品質VOC(VoiceOfCustomer)CTQ(CriticalToQuality)QFD(QualityFunctionDeployment)聽取用戶需求主要品質特性值反應于產品、部件為改善做解釋用的數據為管理的數據

為做試驗、收集新數據

為設定目標的數據

要因的數據

數據的種類

語言數據：要改善的業務的意義以及位置設定不明確的情況就開展的情況較多。

可視數據：整理整頓的照片或作業方法的錄像等比起語言數據能夠清楚正確的提

供信息。

收集三包數據的目的收集三包數據的目的？為了明確對象與故障現象。Ⅰ.市場品質8用戶經銷商(三包)廈工三包內部/供應商

通知維修、維修結果寄回損件費用的處理接收損件不良信息通知給供應商損件領取分析原因、制定對策導出改善課題跟蹤對策實施情況通報供應商、供應商評價品質

跟蹤改善結果有效性評價數據可信度（定性體現）數據迅速性（寄回服務記錄單時間與受理時間）三包處理的可行性通知時間點（周期）的合理性找出根本原因及對策供應商對策的適合性驗證實施對策的有效性重點發生不良發生頻率、重要度選定重點對象掌握三包數據的流向Ⅰ.市場品質9ABCDEF100%80%3個部件占所有的80%將會怎樣？在裝載機36個部件占所有不良的70%。選定重點對象

重點對象根據(1)柏拉圖原理（頻度的概念）與（2）重要度選定。Ⅰ.市場品質10選定主要部件(VIP)2011年對所有返回件進行統計后重新梳理出了VIP件。總件數為36件、同樣約占所有返回件的70%左右。

與2010年相比新增操縱軟軸、變速操縱器、前傳動軸、后傳動軸、自動排水閥等5個部件。

Ⅰ.市場品質11(1)細分受理表格(2)引導經銷商填寫時無一遺漏(3)定義不良類型

①分系統分類

②分系統后再分部件

③分部件找出不良類型(4)自動化(5)反饋

※不是用三包數據找原因A系統部件1不良類型1.1部件2不良類型2.1不良類型1.2不良類型2.2不良類型1.1.1不良類型1.1.2數據的信賴性&迅速性Ⅰ.市場品質用戶經銷商(三包)廈工三包內部/供應商

品質

三包信息反饋表格在2011年經銷商協調系統上線前使用Excel下拉式菜單將三包信息反饋給內部。其中紅色字體的故障類型、損件名稱、故障類型為下拉式菜單、其他黑色字體的服務單號、機型、整機編號、故障描述等需要手工輸入填寫。選用下拉式菜單形式，經銷商可根據已定義好的名稱進行篩選、這樣不僅大大降低了因填寫名稱不規范而產生的統計上的數據上的差距、而且提高了統計數據的效率、還避免了經銷商遺漏信息的填寫。Ⅰ.市場品質13定義不良類型1.故障類型定義序號故障類型（現象）1類型（現象）定義序號故障類型2類型定義1滲漏因密封件損壞、活塞磨損、螺栓松動或斷裂、鑄造鉗體砂孔等問題，導致漏油現象，但仍能正常工作。1.1密封件損壞因加工、裝配、材料不良、油溫、油壓過高、油液污染等因素，造成密封圈劃傷、扭曲、皺裂、壓扁、鼓脹等損壞，導致油液滲漏。1.2零件磨損因零件接觸表面相互摩擦、接觸，引起表面材料損失，造成配合間隙增加，產生油液滲漏。1.3殼體砂孔因工藝、材料、操作不當，導致鑄件體內存在氣孔、砂眼等缺陷1.4螺栓松動因裝配不良、振動等問題，造成連接螺栓松脫，導致密封失效而漏油。2工作失效因加工或裝配不良、銹蝕、污染、嚴重漏油等因素造成活塞無法正常回位、壓力不足等問題,造成制動失靈、抱死等現象。2.1雜質污染因密封失效、油液及管道不干凈，導致砂粒、鐵屑等顆粒物進入活塞與鉗體的配合間隙內，導致活塞卡死等問題。2.2活塞銹蝕因活塞長時間不運動，活塞與鉗體配合面生銹而粘合，造成活塞無法移動。2.3活塞磨損因活塞和鉗體接觸表面相互摩擦、接觸，引起表面材料損失，造成配合間隙增加，產生油液滲漏。2.4密封圈損壞因加工、裝配、材料不良、油溫、油壓過高、油液污染等因素，造成密封圈劃傷、扭曲、皺裂、壓扁、鼓脹等損壞而產生嚴重漏油，導致制動失靈。2.5加工不良因零件加工誤差、裝配不良等因素，造成密封失效或活塞卡死，導至制動失靈或抱死等問題。3開裂因材料、加工、裝配不良等因素，導致制動鉗體開裂。3.1鑄造不良因工藝、材料、操作不當，造成鑄件存在表面、裂紋、孔洞等缺陷，導致鉗體受疲勞破壞而發生開裂。3.2裝配不良因裝配不良，造成鉗體局部過載而發生開裂。4其他由其它因素產生的故障。

舉例：制動鉗經銷商維修人員參考“類型定義”后選擇正確的故障類型。Ⅰ.市場品質14數據的信賴性&迅速性Ⅰ.市場品質用戶經銷商(三包)廈工三包內部/供應商

品質

發生不良損件入庫倉庫執行索賠工序不良品質售后索賠

統計/通知材料進貨生產管理采購財務經銷商供應商回收(1)不知道部件所屬供應商的名稱(2)部件外觀無差異15自動化（系統）Ⅰ.市場品質VIP件指標管理每月品管部定期對VIP件做統計管理、VIP的每個部件以及總體趨勢兩種指標。統計公式：返回件數量12個月移動平均保有量×100備注：從2012年開始對VIP件統計公式中的分子由《返回件數量》改為《故障臺次》統計。Ⅰ.市場品質17制定并展開目標裝載機事業部(vip)今年實績改善目標占有率改善幅度1197569.7%37.38%橋箱公司(vip)今年實績改善目標占有率改善率4431.930.3%27.44%鋼管今年實績改善目標占有率1改善幅度16.766.2110.44%62.97%開裂漏油（不良類型）今年實績改善目標占有率1改善幅度10.560.0063.00%99.96%主傳動今年實績改善目標占有率1改善幅度8.345.845.51%30%磨損今年實績改善目標占有率1改善幅度6.674.1780.00%37.50%整機(所有）今年實績改善目標改善率233176.824%Top–DownBottom-UpⅠ.市場品質18三包不良（維修）信息反饋三包維修內容Ⅰ.市場品質19建立反饋流程Ⅰ.市場品質20開展改善課題的方法執行課題計劃表現象調查原因分析進度管理驗證有效性“為什么執行該課題?”“一個不落的分析問題點”“問題點別找根本原因”“原因別怎樣改善?”“改善課題進度跟蹤及調整”“執行改善對策后反饋管理”執行并執行改善對策Ⅰ.市場品質21三包信息流程梳理質量目標展開建立反饋體系實施改善課題有效性評價12345

選定部件（主要部件）

了解現在的品質水平

樹立主要部件的目標并展開

反饋供應商內部反饋（分責任部門反饋）

品管部登記改善課題后運行

定期跟蹤進展情況（總經理主管）

定期（每月）做有效性評價

分部件建立有效性評價標準

受理表格格式標準化匯總

分部件、分供應商的評價體系收集市場信息、知道什么事問題、選定主要管理對象建立改善體系。Ⅰ.市場品質

定義不良類型開發職能的作用22產品開發產品企劃移交量產對應用戶通過相關部門間的協作、調整開發出符合用戶需求的產品通過研發部門系統性的量產支持與生產部門對量產問題的迅速反饋早期確保量產性對用戶要求以及投訴做出迅速、正確的技術支持通過學習將相關信息靈活應用于產品企劃中

系統性將市場、用戶的需求與研發能力通過產品企劃反應出來，早期確保市場性活躍的

R&D流程Ⅱ.設計品質設計流程用戶要求事項、新技術品質要求條件無瑕疵的產品、服務設計流程生產、制造流程(1)反應(2)符合(3)調整coordinateⅡ.設計品質確保設計品質的方案24Ⅱ.設計品質<用戶希望的產品>

■

在商品企劃,產品企劃階段得到保證<確保產品可靠性

>

■

保證設計品質:產品設計

■保證部件品質:部件研發

■保證產品品質:試驗評價,DesignReview<研發.生產體系革新

>

■

縮短、并行流程

■

協作化

■

DesignReview

■

優先研發

事前預防活動量產商品企劃基本設計詳細設計ProtoPPMATERIAL50%LABOR15%DESIGN5%BURDEN30%%INFLUENCEONTOTALCOSTTRADITIONALCOSTACCOUNTING設計品質的重要性Ⅱ.設計品質設計品質未能得到管理時（驗證階段）???現象問題點2010年2月22日，調試工段發現955III-10登梯扶手與

輪胎干涉共生產492臺套、其中158臺進行了更換，其余銷售

動臂油缸長度加長導致操作時與油箱干涉152臺*120元（更換油缸的工時費與管理費）=18,240元

停線損失費用：32臺*800元=25,600元

合計

43,840元Ⅱ.設計品質27目的：通過強化跑車，讓問題點暴露出來，及時提供給車間進行內部改善，同時也可以作為改善效果

的驗證。方法：日常調試為0.5小時跑車、0.5小時舉重和1小時跑車、1小時挖沙作業；

強化跑車是在日常調試結束后隨機抽取兩臺再進行3小時跑車和2小時挖沙強化作業；

每小時對車子進行溫度和滲漏情況進行檢查，作業完成對車子關健部位螺栓進行扭矩抽檢。原因以開發人員為主的開發試制階段D/R不充分小批量生產D/R不充分匆忙的生產項目技術不足項目評價體系缺失銷售時間：2012年1月試驗結果:發現46項質量問題Ⅱ.設計品質設計品質未能得到管理時（驗證階段）如果沒有圖紙?檢驗標準依據什么設計?Ⅱ.設計品質設計品質未能得到管理時（圖紙管理）材質要求是?

與污染相關的技術要求?

有無防銹要求?

如果有，是否執行?

是否符合要求?橡膠的作用是什么?材質要求是什么?我們了解、管理這些技術要求嗎？Ⅱ.設計品質設計品質未能得到管理時（PPAP）設計階段的設計成本（沒有目標，D/R)30區分XG956Ⅲ類似產品XG956Ⅱ類似產品XG955Ⅲ銷售價格（萬元）32.5031.5030.60變動費（萬元）材料費24.3022.2020.20加工費其他極限利潤(價格-變動費)（萬元）8.209.3010.40極限毛利率(極限利潤/價格)25%30%34%產品別固定費（萬元）2.602.522.45產品別凈利潤(極限利潤-固定費)5.606.787.95Ⅱ.設計品質RMB銷售量固定費總成本銷售額赤字一般總成本BEP變動費合計超過銷售額銷售越多

赤字就增大!!銷售3億/年銷售管理16%變動10%固定6%赤字10%固定?變動?制造成本94%材料費87%(93%)人工/經費7%銷售總成本94%※已向財務申請查看固定費、變動費資料，目前還未收到回復，所以用診斷時的口頭描述做的圖表。設計階段的設計成本（沒有目標，D/R)Ⅱ.設計品質設計/開發流程產品

企劃基本計劃基本設計詳細設計ProtoP.PFieldTestDR1DR2DR3DR4DR5DR6DR7研發部門生產技術生產生產品質品質

降低成本

縮短開發周期

質量提升QCD

目前我們的開發流程是?順序方式的開發流程并列方式的開發流程產品

企劃Stage1產品設計及研發

Stage2工序設計及研發Stage3產品及工序評價

Stage4量產

(反饋)Stage5DR1DR2DR3DR4研發部門/生產技術/品質/生產/售后/采購Ⅱ.設計品質設計階段必須要做的活動第一；技術上無經驗、創造性要素較多，因此需要其他組織的共同協力進行，需要組織

共同決策。

第二；從產品企劃開始多個階段需要較長時間，需要并列、有計劃的進行。

第三；設計時設計BOM,圖紙，部件技術文件，QC工程圖等技術文件必須明確。

第四；量產前在開發階段進行充分的驗證。第五；量產后對售后信息、投訴信息的反饋

DesignReview大量生產的試驗制造

(Verify,Validate)通過三包信息開展改善活動部件檢驗標準、工序檢驗標準、作業標準的出發點是技術文件

通過合作進行開發Ⅱ.設計品質制造過程可視化34制造品質形成過程下料成形機加工焊接裝配油漆交庫出廠檢驗檢驗檢驗選定部件量產認可部件入庫判定判定檢驗檢驗作業品質

建立職責品質管理體系檢驗品質(作業條件&品質標準)(部件品質標準)材料投入制造工序后制定作業順序與檢驗順序，分工序制定作業條件與檢驗標準的生產過程。檢驗檢驗檢驗Ⅲ.制造品質管理1階段2階段3階段4階段品質基本活動

(強化3定5S,TPS,TPM,TQC活動)徹底地檢驗建立源頭管理體系意識的革新（思考方式變化+行動變化）出現不良時能夠看出不將不良流露到下道工序不生產不良工序內保證品質及標準化判定標準(品質標準)自驗工序檢驗工序設計作業條件設計工序品質評價遵守作業標準制造（工序）品質管理推進階段Ⅲ.制造品質管理制造規格設備治工具測量工具材料前工序加工品加工條件作業方法計算方法氣勢環境標準化加工加工品檢驗品質保證測量調整培訓訓練遵守作業標準檢驗規格設定最佳條件.作業標準.檢驗標準反饋反饋制造品質管理體系作業標準的遵守檢驗標準的判定設計要求技術要求Ⅲ.制造品質管理■4M的經濟管理

MAN人

Method方法

Material材料

Machine設備生產方法材料設備人現場的品質管理確保品質、單價、交貨期（數量）為管理的尺度來看制造的必要條件是管理4M達成“制造(生產)目的”Ⅲ.制造品質管理QC工序圖/制造工序圖38QC工序圖作業標準工序檢驗標準QC工序圖的定義

生產某種產品時該部件經過怎樣的過程、每發生新的變化時用圖片表示。

材料投入制造工序開始、其的作業順序及檢驗順序開發階段的QC工序圖

為生產試制品為小批量生產為量產Ⅲ.制造品質管理39在執行指定合約或項目時，用戶提出要求時依據QC 工程圖制定、提出品質計劃書（合約條件，根據要求單獨制定QC工程圖）。日常管理中品質保證體系較明確是制定作業標準時的基礎文件改善流程時分析驗證、改善對應的工序從商品的采購至銷售、可以分析驗證、改善實現產品的所有階段與流程是解決品質問題的工具Ⅲ.制造品質管理QC工序圖/制造工序圖40Ⅲ.制造品質管理QC工序圖/制造工序圖-例41Ⅲ.制造品質管理QC工序圖-例42作業標準-例Ⅲ.制造品質管理43檢驗控制計劃Ⅲ.制造品質管理進貨檢驗控制計劃（例）4444區分好的批次與不好的批次

區分良品和不良品

判斷工序是否變化

是否接近工序要求限度

評價產品的缺陷程度

評價檢驗員的準確度

測定計量器具的精密度

為了得到產品設計信息

為了測定工序能力

檢驗目的4545管理品質的檢驗迅速將檢驗信息提供給需要的部門確認對車間檢驗員檢驗的可信度研究檢驗項目和索賠情況重新確認檢驗項目

利用進貨檢驗結果加強外部工廠的教育指導

-提供加強、設備變更的資料對部件、材料品質-的提升做貢獻·協助確保納期4646檢驗作用和順序

檢驗作用防止工序轉移和不良品轉移提供品質信息提高品質意識，讓顧客對品質有安全感

檢驗順序制定檢驗標準測定產品比較標準與測定結果判定良好，不良或者合格，不合格提供產品處置、品質信息47部件品質管理事項

選定檢驗對象部件要求認可過程

（主要組成件特性值）設計檢驗項目判斷是否具有相關主要的生產及檢驗設備

交貨前需要驗證的項目

分部件、分供應商進貨檢驗合格率交貨時提供檢驗表確保交貨時提供的檢驗表的可信度

供應商出廠檢驗的合格率是多少？

與認可部件的一致性、定期檢驗對應部件的三包不良率以及不良類型檢驗時需要管理的項目48要求事項提出條件特殊事項初始認可時生產條件變更時不合格事項整改時1.生產認可申請、通知單???2.樣品提出用樣品???保管用樣品◎◎◎外協廠家保管3.檢驗表(尺寸、熱處理）???包括印章4.試驗報告（性能、可靠性）???包括材質5.QC及制造工程圖?◎◎6.作業標準書、采用標準?◎◎7.工序能力調查表◎◎◎包括統計數據8.圖紙（認可圖）??◎9.測量、試驗工裝、測量器具清單?◎◎10.FMEA(設計、工序）◎◎◎11.檢驗器具的驗證單?◎◎12.設計、技術認可表◎◎◎(例)?提出

◎有要求時提出□部件量產認可需要提供的文件部件品質管理事項（部件量產認可）(1)選定主要部件圖紙控制計劃供應商出廠檢驗表(1)以圖紙為依據制定控制計劃，并嚴

格按照控制計劃執行入庫檢驗

(2)規范供應商出廠檢驗報告(2)選定主要項目

(3)制作控制計劃(4)供方出廠檢驗報告進貨檢驗（部件標準化）區分說明項數比率○一致19256.64%△不一致12737.46%X檢驗有，技術無205.90%圖紙工藝文件檢驗表檢驗項目及判定基準標準化Step1單純性不一致Method2技術性不一致結構車間品質標準化(2/2)標準一致率推進計劃43%不一致區分主導部門支援推進方式單純性不一致生產技術部XPI單純性的標準化技術性不一致技術分管領導技術檢討驗證后標準化調試檢驗檢驗表標準化調試檢驗項目標準化改善后改善前檢驗項目

:99項

其中周期試驗項目:14項，調試檢驗項目:91項

防止調試員在檢驗時遺漏主要檢驗項目和減少操作者檢驗結果的偏差制作了表格使其標準化調試檢驗檢驗表標準化52調試檢驗檢驗表標準化沒有檢驗項目、判定標準、實測數據只是檢驗的流水日志問題點改善點改善后具有明確的檢驗項目、基準、關鍵

檢驗部位。改善前改善后區分外觀檢驗，尺寸檢驗主要檢驗項目判定標準描述不良類型結構車間品質標準化(1/2)焊接檢驗表結構檢驗檢驗表標準化54靈活應用數據#1工序能力指數

(CPk)0.67涵蓋了4.5%不良率計量值數據55計量值數據DPU:單臺所持有的不良數量靈活應用數據#156執行制造品質反饋下料成形機加工焊接裝配油漆交庫出廠供應商調試反饋反饋以生產過程中較容易檢出不良的工序為主、建立反饋不良信息的體系。對象：發生不良的90%周期：日日反饋管理指標：DPU/一次交檢

合格率調試檢驗收集不良信息后進行分類與登記；主要將責任單位分為結構分廠橋箱公司育明機配整機廠調試不良中上述4