業務報告書入社時間：2010.02～入社職務:助理工程師報告期間：2010.05～2012.08報告者：

技術開発部技術課

報告日：

2012.Ⅰ.仕事詳細と報告內容Ⅱ.仕事詳細と報告1.設備評価

1-1,2011-06GSL設備見積必要不足設備計畫數量（2010年）GSL實際需要見積改善后需要數改善節省臺數設備單價(RMB/臺)合計節省(RMB)Rtoシート機1211￥255,000￥361,000オートクレーブ機71073￥183,000

￥549,000

プレス機7972￥284,310￥568,620YAMAHA1312￥1,808,320

￥1,808,320

￥3,286,9401-2,重點の不足設備に対して改善後費用節約:1-3,設備改善工程節約:

①Rtoシート機については改善前:作業分6步完成,需要剪邊3次改善后:作業分5步完成,需要剪邊2次Rtoシート機工數小時產能330K設備改善前21.58128129%改善后16.3716998%節省工時(sec/枚)5.21節省臺數1節省人工費用￥106,000節省設備費用￥255,000合計節省費用￥361,000改善前說明改善后效果項目數量單位改善前需求10臺改善后需求7臺節省臺數3臺設備金額￥183,000RMB合計節省￥549,000

RMB1-3,設備改善工程節約:

②オートクレーブ機については改善后效果オートクレーブ機1-3,設備改善工程節約:

③プレス機については改善說明:

2011-6月份,SV系列,PGSF系列大量生產,沖壓機負荷不足,當時評估差異3臺;

追查原因分析資料提出對策實驗驗證標準推行規劃評估品番尺寸:3-8寸實際量產品番尺寸:10.1寸因此設備不足對現場作業進行跟進發現:1,沖壓次數多2,品番切換多減少沖壓次數將沒有精度要求的工程進行多枚沖壓AB面對半工程A面多枚對半①2枚,2個週期②3枚,2個週期③4枚,2個週期確認:折,不平經過實驗驗證:4枚沖時,刀模壽命變短;最終採取3枚標準:修定QC④YAMAHAについては品番資料孔徑SO-51SO-51-7-AΦ4mm,Φ3mmSO-51-7-BΦ3mm,Φ2mmSO-51-9-SΦ4mmPGSFSV-02A面Φ2mmB面Φ3mm現狀:YAMAHA一次只能裝2種規格的孔徑問題:品番打孔規格有3種,需要頻繁調機0.8Hr/次對策:品番打孔規格有3種,需要頻繁調機0.8Hr/次1,建議:設計新品番時,打孔規格盡量保證在2種規格2,建議:不同規格分設備進行效果:除SO-51,P_cap均為2種效果:3F為Φ3Φ2;1F為Φ3Φ42.能率改善

2-1,GZE能率改善SO-５１については2-1-2,改善過程および費用節約:①：6丁取測試=>整枚電性②：6丁取貼=>12丁取貼⑧：1人操作2臺機方法變更2011-3～2012-6效益評估:生產計畫:６0000/月每片節省時間:3.82min節省金額=60000×15×3.82÷60×10.72

=￥６１４,２５６ＲＭＢ2.能率改善

2-2,外注能率改善SHについては2-2-2,WTG能率改善情況:2-2-1,2011年度SHが全體的に能率アップ:改善階段作業事項第一期分解熱封作業內容多能工培養把熱封部分作業分給其它工位第二期將作業內容少的工位進行合并與重排第三期持續改善3.レイアウト企畫-01B3F組立車間2010-12規劃B3F組立車間2012-03規劃C1F印刷車間2011-04規劃C3F組立車間2010-12規劃3.レイアウト企畫-02A2FGSL生產車間2010-10----2011-4規劃A1FGSL生產車間GZE廠區平面圖規劃4.工數管理

4-1,PGSF類,SO類,SV類工時制定及び維持;

4-2,GZE工時及びGDI工時統一化;GZE標準正味時間余裕時間主作業時間評估方法段取作業主體作業付帯作業直工余裕間接余裕GDI工時√√√8%10%MOD分析法(經驗值法)11.10以前×√×30%0%實際測量工數11.10以降√√√8%10%實際測量工數

4-2-1,標準工時組成說明:4-2-2,統一更過程:GZE工時現狀總結111.8.10GDI工時組成分析211.8.12GZE段取時間調查311.9.15段取總結分析驗證411.9.25導入GZE工時標準511.10.10變更前變更后5.作業員インセンティブ把握生產員工考核主導員工考核及績效報告主導績效問題及改善個人績效方案制定協助インセンティブ

品證員工考核制定個人考核方案2010.9主導并施行員工考核持續改善,激勵來自工作挑戰的壓力來自工作激勵的拉力績效考評目的:產生壓力、拉力提高能率提高良品率增加績效工資達到雙贏6.其の他仕事GSL外注耗材用量體制建立(IE建立)1主導GZEP2報告,協助GSL,YLO推行2SV-02,K_show項目主導3新製品の単価の設定4Ⅲ.今後の仕事の進め方向-01能率提升:Layout規劃相關GZE生產部直工性提升;大尺寸P_cap品番能率提升GSL能率提升協助標準工時制定與日本統一

組立用新規導入機械相關規劃GSL車間物流及搬運改善GZE廠區圖紙完善降低成本提高效率設備治具評估制度建立治具稼動率提升員工績效考核體系完善努力達到雙贏Ⅲ.今後の仕事の進め方向-028.1%12-08==>12-111.60p/Hr/人1.48p/Hr/人ASSF-048.0%12-09==>13-0370%65%P2生產性事項現狀目標實施月份計畫提升率IE的理念：沒有最好，只有更好，改善無止境/12-09==>13-06只使用1個兩個同時使用GZE,GDI工時合併/12-09==>12-10制定用量標準無