第二章深基礎工程當作為地基的土層比較軟弱，建筑物對其變形與穩定要求較高時，必須采用深基礎。常見的深基礎有：樁基礎，墩基礎，沉箱基礎，地下連續墻等。

預備知識補充樁基礎是深基礎應用最多的一種基礎形式，它由若干個沉入土中的樁和連接樁頂的承臺或承臺梁組成。樁的作用是將上部建筑物的荷載傳遞到深處承載力較強的土層上，或將軟弱土層擠密實以提高地基土的承載能力和密實度。

樁的類型：

1.按樁受力分類摩擦型樁摩擦樁端承摩擦樁端承型樁端承樁摩擦端承樁摩擦樁——在極限承載力下，樁頂荷載由樁側阻力承受；端承摩擦樁——在極限承載力下，樁頂荷載

主要由樁側阻力承受；端承樁——在極限承載力下，樁頂荷載由樁端阻力承受；摩擦端承樁——在極限承載力下，樁頂荷載

主要由樁端阻力承受。

2.樁按施工方法分類

預制樁

木樁混凝土樁混凝土方樁預應力混凝土管樁鋼樁鋼管樁H型鋼樁灌注樁干作業成孔人工挖孔螺旋鉆鉆孔洛陽鏟成孔泥漿護壁成孔回轉鉆機成孔潛水鉆機成孔套管成孔錘擊成孔振動錘成孔3.按成樁時擠土狀況分類：可分為非擠土樁、部分擠土樁和擠土樁。爆擴法施工的灌注樁、打入（或靜壓）的實心混凝土預制樁、閉口鋼管樁或混凝土管樁屬于擠土樁。沖擊成孔法、鉆孔壓注法施工的灌注樁、預鉆孔打入式預制樁、混凝土管樁、H型鋼樁、敞口鋼管樁等屬于部分擠土樁；干作業法、泥漿護壁法、套管護壁法施工的灌注樁屬非擠土樁。2.1鋼筋混凝土預制樁特點：堅固耐久，不受地下水位高低變化的影響，能承受較大荷載，施工機械化程度高，進度快，能適應不同土層施工。類型：方形實心斷面樁和圓柱體空心斷面樁。樁的預制管樁及長度在10m以內的樁在預制廠制作，較長的樁在打樁現場制作。混凝土預制方樁多數是在施工現場預制，亦可在預制廠生產；混凝土預應力管樁則均在工廠生產。2.1.1樁的預制、起吊、運輸、堆放

1、截面：方樁的截面邊長多為200~450mm；管樁直徑一般300~800mm，常用的為400~600mm２、長度：單根樁或多節樁的單節長度應根據樁架高度、制作條件、運輸能力等確定。工廠制作——不超過12m；現場預制——一般在27m內。３、混凝土強度等級：

不宜低于C30（靜壓法沉樁時不宜低于C20）４、樁身配筋：錘擊沉樁的縱向鋼筋配筋率不宜小于0.8%；靜壓樁不宜小于0.4%；樁頂一定范圍內的箍筋應加密，并設置鋼筋網片。樁主筋應根據樁截面大小確定，一般為4～8根，直徑為12～25mm；樁頂和樁尖處的配筋應加強。預制樁箍筋直徑為6～8mm，間距不大于200mm。

疊澆法制作方樁（為節省場地）

重疊層數：取決于地面允許荷載和施工條件，一般不宜超過4層。

場地要求：場地應平整、堅實，不得產生不均勻沉降。

隔離劑：樁與樁間應做好隔離層，樁與鄰樁、底模間的接觸面不得發生粘結。

澆筑時間：上層樁或鄰樁的澆筑，必須在下層樁或鄰樁的混凝土達到設計強度的30%后方可進行。混凝土澆筑：應由樁頂向樁尖連續進行，嚴禁中斷，并應防止一端的砂漿積聚過多。樁的起吊與運輸鋼筋混凝土預制樁應達到設計強度的70%才可起吊；達到100%設計強度才能運輸和打樁。若提前吊運，必須采取措施并經過驗算合格方可進行。樁在起吊搬運時，必須做到平穩，避免沖擊和振動，吊點應同時受力，且吊點位置應符合設計規定。如無吊環，設計又未作規定時，綁扎點的數量及位置按樁長而定，應符合起吊彎矩最小的原則，可按圖2.3所示的位置捆綁。樁的預制先后次序應與打樁次序對應。吊點位置確定：按吊點間跨中正彎距與吊點處負彎矩相等的原則來確定。20～30米的樁，一般采用3點吊裝。

樁的堆放

1.堆放樁的地面必須平整、堅實；

2.墊木間距應與吊點位置相同，各層墊木應位于同一垂直線上；

3.堆放層數不宜超過4層；

4.不同規格的樁，應分別堆放。

樁的運輸打樁前，需將樁從制作處運至現場堆放或直接運至樁架前以備打入土中。一般情況下，應根據打樁順序和速度隨打隨運，這樣可以減少二次搬運。運輸方式：當運距不大時，可在樁下面墊以滾筒（樁與滾筒之間應放有托板），用卷揚機拖動樁身前進；當運距較大時，可采用輕便軌道小平臺車運輸。沉樁前的準備工作處理障礙物；平整場地、抄平放線；設置供水供電系統；確定打樁順序；沉樁機械設備的進場安裝以及樁的供應等。處理障礙物打樁前，應認真處理高空、地上和地下的障礙物，否則將帶來不良后果。此外，打樁前應對現場周圍（一般10m以內）的建筑物作全面檢查。平整場地在打樁機移動的路線上，應作適當平整。場地平整范圍，一般為建筑物基線以外4～6m以內的整個區域；或者根據打樁機行駛路線的需要而進行平整。地面坡度不得大于1％。要修好運輸道路。抄平放線在打樁現場或附近需設置水準點，數量不宜少于兩個，用以抄平場地和檢查樁的入土深度。要根據建筑物的軸線控制樁，定出樁基礎的每個樁位，其偏差不得超過20mm。2.1.2錘擊沉樁——重錘輕擊定義：利用樁錘落到樁頂上的沖擊力來克服土對樁的阻力，使樁沉到預定的深度或達到持力層的一種打樁施工方法，也稱打入樁。優點：施工速度快，機械化程度高，適用范圍廣。缺點：施工時有沖撞噪聲和對地表層有振動，在城區和夜間施工有所限制。

打樁機具

打樁設備包括：樁錘樁架動力裝置。

樁錘錘型錘擊動力適用性優缺點優點缺點落錘重力小型樁工程構造簡單、使用方便效率低、樁身易損失壞柴油錘

燃油爆炸能量適用面廣、特別適用于大型混凝土樁和鋼管樁等結構簡單、使用方便；不需從外部供應能源過軟的土中會使工作循環中斷；污染大蒸汽錘

蒸汽動力適用面廣沖擊力較大；無污染需配備鍋爐設備；液壓錘液壓作用適合水下打樁能獲得較大的貫入度構造復雜、造價高樁架

作用：懸吊樁錘，并為樁錘導向，它還能起吊樁并可在小范圍內移動樁位。

組成：一般由底盤、導向桿、起吊設備、撐桿等組成。樁架的形式多能樁架：

機動性和適應性很大，水平方向可作360°回轉，立柱可前后傾斜，可在軌道上行走，但其機構較龐大。

履帶式樁架：

履帶式樁架以履帶式起重機為底盤，增加立柱和斜撐用以打樁。其性能靈活，移動方便，可適應各種預制樁施工，目前應用最多。履帶式樁架1-樁錘；2-樁帽；3-樁；4-立柱；5-斜撐；6-車體

動力裝置

打樁機械的動力裝置是根據所選樁錘而定的。當采用空氣錘時，應配備空氣壓縮機；當選用蒸汽錘時，則要配備蒸汽鍋爐和絞盤。打樁順序

打樁順序影響擠土方向，打樁向哪個方向推進，則向哪個方向擠土。根據樁群的密集程度，可選用下述打樁順序：

a）由一側向單一方向進行；b）由中間向兩個方向進行；c）由中間向四周進行當樁的中心距不大于4倍樁的直徑或邊長時，應由中間向兩側對稱施打或由中間向四周施打。當樁的中心距大于4倍樁的邊長或直徑時，可采用上述兩種打法，或逐排單向打設.

減小后施工的樁對先施工的樁的影響:根據設計標高及樁的規格，

應遵循以下原則：宜先深后淺、先大后小、先長后短錘擊打入預制樁打樁方法

打樁機就位后，將樁錘和樁帽吊起，然后吊樁并送至導桿內，垂直對準樁位緩緩送下插入土中，垂直度偏差不得超過0.5%，然后固定樁帽和樁錘，使樁、樁帽、樁錘在同一鉛垂線上，確保樁垂直下沉,在樁錘和樁帽之間應加彈性襯墊，樁帽和樁頂周圍四周應有5~10mm的間隙，以防損傷樁頂。樁開始打入時，應控制錘的落距，采用短距輕擊；待樁入土一定深度(1～2m)穩定以后，再以規定落距施打。樁的施打原則是重錘低擊，這樣樁錘對樁頭的沖擊小，回彈也小，樁頭不易損壞，大部分能量都用于克服樁身與土的摩阻力和樁尖阻力上，樁能較快地沉入土中。

樁入土深度是否已達到設計位置，是否停止錘擊，其判斷方法和控制原則與樁的類型有關。

在打樁過程中，遇有貫入度劇變、樁身突然發生傾斜、移位或有嚴重回彈、樁頂或樁身出現嚴重裂縫或破碎等異常情況時，應暫停打樁，及時研究處理。打樁質量要求和測量記錄A、打樁質量要求端承樁以控制貫入度為主，樁尖進入持力層深度或樁尖設計標高可作參考；摩擦樁樁尖標高達到設計規定的標高范圍時，貫入度可作參考.打(壓)入樁(預制混凝土方樁、先張法預應力管樁、鋼樁)的樁位偏差，必須符合表2.4的規定。樁的承載力檢驗

表2.4預制樁(鋼樁)樁位的允許偏差

項項目允許偏差(mm)1蓋有基礎梁的樁：

(1)垂直基礎梁的中心線

(2)沿基礎梁的中心線

100+0.01H150+0.01H2樁數為1～3根樁基中的樁

1003樁數為4～16根樁基中的樁

1/2樁徑或邊長

4樁數大于16根樁基中的樁：

(1)最外邊的樁

(2)中間樁1/3樁徑或邊長

1/2樁徑或邊長B、混凝土預制樁施工記錄打樁工程是隱蔽工程，施工中應做好每根樁的觀測和記錄，這是工程驗收時檢驗質量的依據。各項觀測數據應記入混凝土預制樁施工記錄，見下表所示。補充：打樁施工常見問題的分析在打樁施工過程中會遇見各種各樣的問題，例如樁頂破碎，樁身斷裂，樁身位移、扭轉、傾斜，樁錘跳躍，樁身嚴重回彈等。發生這些問題的原因有鋼筋混凝土預制樁制作質量、沉樁操作工藝和復雜土層等三個方面的原因。工程及施工驗收規范規定，打樁過程中如遇到上述問題，都應立即暫停打樁，施工單位應與勘察、設計單位共同研究，查明原因，提出明確的處理意見，采取相應的技術措施后，方可繼續施工。

(1)樁頂破碎打樁時，樁頂直接受到樁錘的沖擊而產生很高的局部應力，如果樁頂鋼筋網片配置不當、混凝土保護層過厚、樁頂平面與樁的中心軸線不垂直及樁頂不平整等制作質量問題都會引起樁頂破碎。在沉樁工藝方面，若樁墊材料選擇不當、厚度不足，樁錘施打偏心或施打落距過大等也會引起樁頂破碎。(2)樁身被打斷制作時，樁身有較大的彎曲、局部混凝土強度不足、在沉樁時樁尖遇到硬土層或孤石等障礙物、增大落距、反復過度沖擊等都可能引起樁身斷裂。(3)樁身位移、扭轉或傾斜樁尖與樁中心線不重合的制作原因，樁架傾斜，樁身與樁帽、樁錘不在同一垂線上的施工操作原因以及樁尖遇孤石等都會引起樁身位移、扭轉或傾斜。(4)樁錘回躍，樁身回彈嚴重選擇樁錘較輕，能引起較大的樁錘回躍；樁尖遇到堅硬的障礙物時，樁身則嚴重回彈。補充：預應力管樁相關注意事項在前期的工程勘察時，應要求勘察單位適當增加勘探孔的數目，減小勘探孔之間的間距，盡可能表明場地土內孤石的分布情況，查明堅硬巖土層的分布和巖層標高變化情況。在持力層標高變化較大，持力層為堅硬巖層時，樁基礎施工時應適當降低終壓力。另外，為避免樁頭碎裂，可考慮在樁端加設鋼板樁尖。“孤石”或“中微風化堅硬夾層”面比較平整或者說樁端與“孤石”或“中微風化堅硬夾層”的接觸面較平整時，此時壓樁機的油壓表讀數會“驟升”，繼續施壓樁身一般不會再下沉，管樁一般不會發生脆斷。（樁長較短，壓樁力較大時除外）此種情況下樁身完整性一般較好，承載能力一般不會受到影響。樁端遇“孤石”或“中微風化堅硬夾層”時，樁端可能會連續、均勻的持續碎裂，碎裂的樁身混凝土在樁底位置附近不斷堆積、擠密，最終在樁底形成一個承載面，壓樁的終壓力一般可以滿足設計要求。這類樁其承載能力受到一定削弱，其影響大小應視具體情況考慮。一般認為此類樁為可利用的工程樁，但必須有可靠的補強措施。孤石”或“中微風化堅硬夾層”面傾斜度較大時，此時在壓樁力不大的情況下，管樁樁底沿堅硬而傾斜的巖面迅速滑移、折斷，此時樁身會有較大震動，有較大的“異響”，壓樁機的油壓表讀數“突降”，樁身驟然下沉較多，可以判定樁身已斷裂；此種情況下，管樁承載能力受到較大削弱，一般按“廢樁”考慮。靜力壓樁利用靜壓力將樁壓入土中，施工中無振動、無噪音，但存在擠土效應。適用于軟弱土層和鄰近有怕振動的建（構）筑物的情況。當存在厚度大于2m的中密砂夾層時，不宜采用靜力壓樁。靜力壓樁機有機械式和液壓式之分，目前使用的多為液壓式靜力壓樁機，壓力可達7000kN。當下節樁壓入土中后上端距地面0.8～1m時接長上節樁，繼續壓入。每根樁的壓入、接長應連續。初壓時如樁身發生較大移位、傾斜，壓入過程中樁身突然下沉或傾斜，樁頂砼破壞或壓樁阻力劇變時，應暫停壓樁，及時研究處理。接樁接樁的方法主要有兩種，一為焊接法接樁，一為漿錨法接樁。每節樁之間的連接可采用角鋼幫焊、法蘭盤連接和硫磺膠泥錨固接等形式。2.2混凝土及鋼筋混凝土灌注樁灌注樁：直接在樁位上用機械成孔或人工挖孔，在孔內安放鋼筋籠、灌注混凝土而成型的樁。

與預制樁相比，灌注樁具有不受地層變化限制，不需要接樁和截樁，節約鋼材、振動小、噪聲小等特點。灌注樁按成孔方法分為泥漿護壁成孔灌注樁、沉管灌注樁、干作業鉆孔灌注樁、人工挖孔灌注樁等。

2.2.1泥漿護壁成孔灌注樁

泥漿護壁成孔：用成孔機械成孔，在成孔過程中由泥漿保護孔壁并排出土渣。適用范圍：不論地下水位高或低的土層皆適用。多用于含水量高的軟土地區。泥漿作用：具有保護孔壁、防止塌孔、排出土渣以及冷卻與潤滑鉆頭的作用。泥漿一般需專門配制，當在粘土中成孔時，也可用孔內鉆渣原土自造泥漿。

泥漿性能要求膨潤土泥漿的性能指標項次項目性能指標檢驗方法1相對密度1.05~1.25泥漿密度計2黏度18-25s500/700mL漏斗法3含砂率<4%含砂量計4膠體率>98%量杯法5失水量<30mL/30min失水量儀6泥皮厚度2~3mm/30min失水量儀7靜切力1min2~3Pa10min5~10Pa靜切力計8穩定性<0.03g/cm2

9pH值7-9PH試紙補充：泥漿性能指標的測定相對密度：當工地上沒有泥漿相對密度計，可用一口杯，先稱其質量設為m1，再裝清水稱其質量設為m2，再倒掉水，裝滿泥漿并擦去杯周溢出的泥漿，稱其質量為m3，則有：黏度：采用標準漏斗黏度計。用量杯分別量取200ml與500ml泥漿，用濾網濾去大砂粒，將泥漿700ml均注入漏斗，然后使泥漿從漏斗流出，充滿500ml量杯所需要的時間（s）。校正方法：漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需時間應是15s，如偏差超過1s，則測定泥漿時應該校正。含砂率：用含砂率計測定。將調制好的泥漿50ml倒入含砂率計然后再倒入450ml清水，將儀器口塞緊后搖動1min，使泥漿與水混合均勻，再將儀器豎直靜放3min，儀器下端沉淀物的體積乘2就是含砂率。膠體率（%）：將100ml的泥漿放入干凈量杯中，用玻璃板蓋上，靜置24h后，以100ml-（水+沉淀物）ml的值即為膠體率。失水量與泥皮厚：用一張120x120mm的濾紙，置于水平玻璃板上，中央畫一直徑30mm的圓圈，將2ml的泥漿滴于圓圈中心，30min后，量算濕潤圓圈的半徑減去泥漿坍平成為泥餅的半徑（mm），算出的結果（mm）代表失水量。在濾紙上量出的泥餅厚度即泥皮厚。泥皮越平坦、越薄泥漿質量越好。成孔機械：潛水鉆機、沖擊鉆機、沖抓錐等。施工工藝流程：測定樁位、埋設護筒、樁機就位、制備泥漿、機械(潛水鉆機、沖擊鉆機等)成孔、泥漿循環出渣、清孔、安放鋼筋骨架、澆筑水下混凝土。測定樁位根據設計圖紙對樁位進行放線，嚴格控制樁位精度，是保證樁基礎施工質量的前提條件。所有樁點一次性全部測放、復核，每天對預鉆進樁點進行二次復核檢查，確保樁位準確，樁點放線偏差應≤10mm,采用4根木樁加釘小釘（即定位樁）十字法定位，并防止車輛、機械、人員等碾壓、踩踏移位、破壞。埋設護筒護筒：用4～8mm厚鋼板制作，內徑應大于鉆頭直徑100～200mm，上部宜開設1～2個溢漿孔。護筒作用：固定樁孔位置，保護孔口，防止地面水流入，增加孔內水壓力，防止塌孔，成孔時引導鉆頭的方向。埋設護筒時，保證其準確、牢固、穩定，傾斜率≤5‰。檢查并控制護筒中心與樁中心點的偏差不得大于50mm，護筒與坑壁之間用粘土填實，必要時在面層鋪設20mm厚水泥砂漿，以防漏水。埋設深度：在粘性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m，護筒頂面應高于地面0.4～0.6m，并應保持孔內泥漿面高出地下水位1.0m以上，受水位漲落影響或水下施工的灌注樁，護筒應加高加深，保證泥漿面高出最高水位線1.5m以上。在正式施鉆前，復核檢查每一個樁中心與護筒中心偏差值，控制其在規范或設計要求范圍內。樁機就位

樁機就位時，精心調平，保證鉆頭中心與樁位中心相重合，偏差≤20mm；垂直度偏差＜1%，并確保成孔機械在整個鉆孔過程中的穩定性，避免其產生前傾和側傾，以至影響樁孔的垂直度。為此，對于土質軟弱的施工現場需要對地面進行適當的加固處理，并適當加大承重枕木的面積。成孔鉆孔機具及工藝的選擇，應根據樁型、鉆孔深度、土層情況、泥漿排放及處理等條件綜合確定。端承為主的結構樁，地基土中含有碎石土、砂卵石、土層較堅硬及風化巖比較多，則適宜選用沖擊機成孔方式，即沖孔樁；若利用樁身與土層的摩擦力進行承載，例如某些臨時性的基坑支護樁等，在砂土、淤泥質土、粘性土等土層比較厚時，可選用潛水鉆機成孔方式施工，即鉆孔樁。

(1)潛水鉆機成孔

潛水鉆機成孔示意圖如圖2.12所示。潛水鉆機是一種旋轉式鉆孔機，其防水電機變速機構和鉆頭密封在一起，由樁架及鉆桿定位后可潛入水、泥漿中鉆孔。注入泥漿后通過正循環或反循環排渣法將孔內切削土粒、石渣排至孔外。正循環排渣法：泥漿由鉆桿內部注入，并從鉆桿底部噴出，攜帶鉆下的土碴沿孔壁向上流動，由孔口將土碴帶出流入沉淀池，經沉淀的泥漿流入泥漿池再注入鉆桿，由此進行循環。特點：排渣能力比較弱,鉆進速度較慢,鉆具的磨損也比較大，但工藝比較簡單,容易操作,正循環鉆機的價格也比較便宜。適用：粘土、亞粘土、淤泥質土層、粉砂、卵礫石層、基巖。泵舉反循環排渣法：泥漿由鉆桿與孔壁間的環狀間隙流入鉆孔，然后由砂石泵在鉆桿內形成真空，使鉆下的土渣由鉆桿內腔吸出至地面而流向沉淀池，沉淀后再流入泥漿池。特點：泥漿上流的速度較高，排放渣土的能力強大。操作不當容易引起塌孔埋鉆,而且反循環鉆機價格比較高。適用：同正循環。

(2)沖擊鉆成孔

沖擊鉆機通過機架、卷揚機把帶刃的重鉆頭(沖擊錘)提高到一定高度，靠自由下落的沖擊力切削破碎巖層或沖擊土層成孔(圖2.14)。沖擊鉆頭形式有十字形、工字形、人字形等，一般常用十字形沖擊鉆頭(圖2.15)。沖孔前應埋設鋼護筒，并準備好護壁材料。沖擊鉆機就位后，校正沖錘中心對準護筒中心，在沖程0.4～0.8m范圍內應低提密沖，并及時加入石塊與泥漿護壁，直至護筒下沉3～4m以后，沖程可以提高到1.5～2.0m，轉入正常沖擊，隨時測定并控制泥漿相對密度。施工中，應經常檢查鋼絲繩損壞情況，卡機松緊程度和轉向裝置是否靈活，以免掉鉆。

沖孔樁開始施工樁定位，圖中的孔為超前鉆的孔在原先已經支護的地面上沖孔成樁，容易沖到錨桿和錨索，造成鋼筋籠下不去

(3)沖抓錐成孔沖抓錐(圖2.16)錐頭上有一重鐵塊和活動抓片，通過機架和卷揚機將沖抓錐提升到一定高度，下落時松開卷筒剎車，抓片張開，錐頭便自由下落沖入土中，然后開動卷揚機提升錐頭，這時抓片閉合抓土。沖抓錐整體提升至地面上卸去土渣，依次循環成孔。沖抓錐成孔施工過程、護筒安裝要求、泥漿護壁循環等與沖擊成孔施工相同。適用于松軟土層(砂土、粘土)中沖孔，但遇到堅硬土層時宜換用沖擊鉆施工。

清孔

驗孔是用探測器檢查樁位、直徑、深度和孔道情況；清孔即清除孔底沉渣、淤泥浮土，以減少樁基的沉降量，提高承載能力。泥漿護壁成孔清孔時，對土質較好不易坍塌的樁孔，可用空氣吸泥機，使管內形成強大高壓氣流向上涌，同時不斷補足清水，被攪動的泥渣隨氣流上涌從噴口排出直至噴出清水為止。

對于穩定性較差的孔壁應采用泥漿循環法清孔或抽筒排渣，清孔后的泥漿相對密度應控制在1.15～1.25。孔底沉渣可用重錘法或沉渣儀檢測。重錘法是依據手感來判斷沉渣表面位置，然后憑測錘重量夯入沉渣的厚度作為測量值。重錘法要求經驗豐富，否則測量誤差較大。沉渣儀是利用測試探頭和儀表量測。孔底沉渣厚度指標應符合規定：端承樁≤50mm,摩擦端承樁、端承摩擦樁≤300mm。安放鋼筋骨架鋼筋籠制作：制作時，箍筋與主筋隔點點焊；預制環形保護層墊塊縱向設置間距5～6m一組，一組不少于4檔，沿鋼筋籠周圍均勻分布，距籠頂2m另加設1道。墊塊環徑即為保護層厚度。環形墊塊可以減少孔壁的刮傷及增加鋼筋保護層的均勻性。

鋼筋籠的吊運：為了防止鋼筋籠在吊運過程中發生縱橫向不可自動復原的變形，要采用臨時加強剛度的措施。一般采用體直、質輕、便于安裝的杉木桿，安裝時注意杉木桿的大頭朝上且吊運繩索連同鋼筋、杉木桿一起捆綁，并要逐一檢查保護層墊塊是否完好、數量足夠。鋼筋籠的安放：鋼筋籠豎直對準孔口中心后，要緩緩下放，兩段鋼筋籠孔口焊接時，要保證其穩定性，下放到位后，檢查并控制籠頂標高偏差值在±100mm以內，然后再用吊桿安置牢固，嚴防下落和灌注混凝土時上浮。鋼筋籠上浮的幾種可能原因

鉆孔底部泥渣清理不符合要求。當鉆孔深度達到設計標高后，孔內沉渣過深，樁底的泥塊也沒有完全攪碎和沖出孔外，就將鉆頭、鉆桿卸掉，安裝導管。在澆注樁基水下混凝土時，混凝土將沉渣、泥塊一起向上頂起，而泥塊在混凝土的沖擊作用下將鋼筋籠整體托起，造成鋼筋籠子的上浮。

澆注混凝土過快。現在很多鉆孔灌注樁設計的鋼筋籠子都是半籠，（籠子比樁身短幾米或十幾米）當混凝土面接觸到鋼筋籠子時，如果繼續快速澆筑混凝土，則鋼筋籠子在上泛的混凝土的沖擊作用下整體上浮。

沒有調整好混凝土的塌落度。

一般水下澆注樁基的混凝土塌落度應控制在18~22cm，澆筑樁基的混凝土都要求有很好的和易性與流動性。否則混凝土的和易性和流動性不好，澆筑樁基將是十分困難的，先澆筑的混凝土已經快要凝固成整體，而將鋼筋籠子整體托起，從而引起其上浮。防止鋼筋籠上浮的方法

防止樁底泥渣、泥塊過多的方法是：在鉆孔深度達到設計標高時，不要立即停止鉆機轉動，而是要空轉一段時間，這期間泥漿坑內的泥漿與孔內的泥漿要不間斷的循環，并且要注意，泥漿坑內的泥漿不能太稀，密度要不小于1.2，如果孔底有砂還要進行澇砂工作，待泥漿調均勻、泥塊攪碎，方可進行下一道工序的施工，即拔鉆桿和安裝澆注水下混凝土的導管。施工半籠的樁基：當澆筑的混凝土接觸到鋼筋時，要將澆注混凝土的速度適當放緩，待澆筑的混凝土高度高出鋼筋籠子底面1~2米時，再加快混凝土的澆注速度，這時樁中的混凝土已經將鋼筋籠子裹住，鋼筋籠子將不會再上浮。控制混凝土的塌落度與連續性澆筑。如施工現場攪拌的混凝土，要根據攪拌機的規格、型號，滿足規定的攪拌時間要求，塌落度也要滿足樁基施工的要求；如果是商品混凝土，則要嚴格控制混凝土出廠時間過長，（尤其在夏季天熱的時候，混凝土在運輸途中不能過長），這些都是造成混凝土流動性與和易性喪失的原因等。

塌落度測定

澆筑水下混疑土

澆筑水下混凝土常用導管法。水下混凝土宜比設計強度提高一個強度等級，必須具備良好的和易性。下鋼筋籠后，不超過4小時澆筑水下混凝土，晚了就很容易塌孔，因為澆筑前要調低泥漿濃度.（泥漿相對密度1.03~1.10，含砂率小于2%，含砂率過大時應該使得泥漿相對密度接近上限。）

澆筑時，先將導管內及漏斗灌滿混凝土，其量保證導管下端一次埋入混凝土面以下1m以上，然后剪斷懸吊隔水栓的鋼絲，混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞進入水中。水下灌注混凝土應連續進行，嚴禁中途停頓。導管在混凝土中埋入深度一般為2～4米，在任何情況下不得小于1米或大于6米。導管提升過程中，應保持位置居中，軸線垂直，逐步提升。混凝土實際灌注高度應比設計樁頂高出一定高度。其最小高度不宜小于樁長的5%，且不小于2米。在灌注接近結束時，如出現混凝土面上升困難，可在孔內加水稀釋泥漿,使灌注工作順利進行。注意混凝土澆筑的泛漿高度鉆孔灌注樁在灌注樁身混凝土時，一般很多做法就是測繩吊重塊進行探測混凝土上升高度，以此進行控制灌注高度。如果測得太精密也不見得就很好，因為混凝土與泥漿交接處存在浮漿層，甚至就是混凝土與泥漿的混合體；還有灌漿導管實際操作的做法也會有所影響，因為拆卸導管時，難免要上下提動一段距離，這樣容易把泥漿、泥皮帶下進到混凝土里。特別是混凝土準備灌到預計樁頂標高時，混凝土會把鉆孔時形成的樁周泥皮大量刮起來，泥漿很稠，容易粘在灌漿導管接口部位被帶入混凝土，這一段混凝土總體質量較差，一般就統稱為浮漿層或泛漿高度，或者稱為超灌高度。2.2.2套管成孔灌注樁

套管成孔灌注樁是利用錘擊打樁設備或振動沉樁設備，將帶有鋼筋混凝土樁尖(或鋼板靴)或帶有活瓣式樁靴的鋼管沉入土中(鋼管直徑應與樁的設計尺寸一致)，造成樁孔，然后放入鋼筋骨架并澆筑混凝土，隨之拔出套管，利用拔管時的振動將混凝土搗實，便形成所需要的灌注樁。利用錘擊沉樁設備沉管、拔管成樁，稱為錘擊沉管灌注樁(圖2.18)；利用振動器振動沉管、拔管成樁，稱為振動沉管灌注樁(圖2.19)。錘擊沉管錘擊灌注樁施工時，用樁架吊起鋼套管，對準預先設在樁位處的預制混凝土樁靴，套入樁靴。套管與樁靴連接處要墊以麻、草繩，以防止地下水滲入管內。套管上端扣上樁帽，檢查套管與樁錘是否在一垂直線上，套管偏斜不大于0.5%時，即可起錘沉套管。先用低錘輕擊，觀察后如無偏移，才正常施打。檢查管內無泥漿或水進入，即可灌注混凝土。套管內混凝土應盡量灌滿，然后開始拔管。拔管要均勻，不宜拔管過高。拔管時應保持連續密錘低擊不停。為了提高樁的質量或使樁頸增大，提高樁的承載能力，可采用一次復打擴大灌注樁的直徑。對于懷疑或發現有斷樁、縮頸等缺陷的樁，作為補救措施也可采用復打法。復打樁施工是在單打施工完畢、拔出樁管后，及時清除粘附在管壁和散落在地面上的泥土，在原樁位上第二次安放樁尖，以后的施工過程則與單打灌注樁相同。復打擴大灌注樁施工時應注意，復打施工必須在第一次灌注的混凝土初凝以前全部完成，樁管在第二次打入時應與第一次的軸線相重合，且第一次灌注的混凝土應達到自然地面，不得少灌。振動沉管振動灌注樁采用振動錘或振動沖擊錘沉管，其設備見下圖。施工前，先安裝好樁機，將樁管下端活瓣合起來，對準樁位，徐徐放下套管，壓入土中，開動激振器沉管。樁管受振后與土體之間摩阻力減小，同時利用振動錘自重在套管上加壓，套管即能沉入土中。振動灌注樁的施工工藝可分為單振法、復振法和反插法三種。單振法：在樁管灌滿混凝土后，開動振動器，先振動5～10s，再開始拔管。應邊振邊拔，每拔0.5～1m，停拔5～10s，但保持振動，如此反復，直至樁管全部拔出。復振法：適用于飽和粘土層。在單振法施工完成后，再把活瓣樁尖閉合起來，在原樁孔混凝土中第二次沉下樁管，將未凝固的混凝土向四周擠壓，然后進行第二次灌注混凝土和振動拔管。反插法：在樁管灌滿混凝土后，先振動再開始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，反插深度0.3～0.5m，在拔管過程中分段添加混凝土，保持管內混凝土面始終不低于地表面或高于地下水位1.0～1.5m以上，拔管速度應小于0.5m/min。如此反復進行，直至樁管拔出地面。反插法能使混凝土的密實性增加，宜在較差的軟土地基施工中采用。套管灌注樁常遇問題和處理方法(1)斷樁

斷樁：指樁身局部分離或斷裂，更為嚴重的是一段樁沒有混凝土。原因：樁距離太近，相鄰樁施工時混凝土還未具備足夠的強度，已形成的樁受擠壓而斷裂。預防方法：樁中心距離不小于3.5倍樁徑；確定打樁順序和行車路線，減少對新灌注混凝土樁的影響;采用跳打法或等已成型的樁混凝土達到60%設計強度后，再進行下根樁的施工。

(2)縮頸樁縮頸：指樁身的局部直徑小于設計要求的現象。當在淤泥和軟土層沉管時，由于受擠壓的土壁產生空隙水壓，拔管后便擠向新灌注的混凝土，樁局部范圍受擠壓形成縮頸。當拔管過快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差時，周圍淤泥質土趁機填充過來，也會形成縮頸。預防方法：拔管時應保持管內混凝土面高于地面，使之具有足夠的擴散壓力，混凝土坍落度應控制在50～70mm。拔管時應采用復打法，并嚴格控制拔管的速度。(3)吊腳樁：是指樁底部混凝土隔空或松軟，沒有落實到孔底地基土層上的現象。原因：當地下水壓力大時，或預制樁尖被打壞，或樁靴活瓣縫隙大時，水及泥漿進入套筒鋼管內，或由于樁尖活瓣受土壓力，拔管至一定高度才張開，造成樁腳不密實，形成松軟層。預防方法：為防止活瓣不張開，開始拔管時，對樁腳底部進行局部翻插幾次，然后再正常拔管。樁靴與套管接口處使用性能較好的墊襯材料，防止地下水及泥漿的滲入。(4)樁尖進水進泥砂

原因：活瓣樁尖合攏后有較大的間隙，樁尖與樁管接觸不嚴密或樁尖打壞。預防措施：對縫隙較大的活瓣樁尖及時修復、更換；樁尖與樁管接觸處用麻繩綁嚴實；用砂回填樁尖縫隙重新沉管；灌注封底至少1m后繼續沉管。補充：斷樁處理的幾種方法

徹底清理，在原位重新澆筑一根新樁。此種方法效果好、難度大、周期長、費用高，可根據工程的重要性、地質條件、缺陷數量等因素選擇采用。挖至合格數處利用人工鑿毛，按挖孔法混凝土施工方法進行混凝土的澆注。樁芯鑿井法。即邊降水邊在缺陷樁中心鑿一直徑為80cm的井，深度至少超過缺陷部位，然后清洗泥沙，放置鋼筋籠，澆筑膨脹混凝土。此方法日進度0.6m，如果遇到個別樁水位處理不好、降不下去，更是困難重重，導致質量、工期和經濟上的重大損失。補充：混凝土灌注過量

如果灌樁時混凝土用量比正常情況下大1倍以上，這可能是由于孔底有洞穴，或者在飽和淤泥中施工時，土體受到擾動，強度大大降低，在混凝土側壓力作用下，樁身擴大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前應詳細了解現場地質情況，對于在飽和淤泥軟土中采用沉管灌注樁時，應先打試樁。若發現混凝土用量過大時，應與設計單位聯系，改用其他樁型。

2.2.3人工挖孔灌注樁大直徑灌注樁是采用人工挖掘方法成孔，放置鋼筋籠，澆筑混凝土而成的樁基礎，也稱墩基礎。它由承臺、樁身和擴大頭組成(圖2.21)，穿過深厚的軟弱土層而直接坐落在堅硬的巖石層上。優點：樁身直徑大，承載能力高；施工時可在孔內直接檢查成孔質量，觀察地質土質變化情況；樁孔深度由地基土層實際情況控制，樁底清孔除渣徹底、干凈，易保證混凝土澆筑質量。人工挖孔灌注樁的樁身直徑除了能滿足設計承載力的要求外，還應考慮施工操作的要求，故樁徑不宜小于800mm，一般為800～2000mm，國內已施工的最大直徑為3500mm。樁端可采用擴底或不擴底兩種方法。根據樁端土的情況，擴底直徑一般為樁身直徑的1.3～2.5倍，最大擴底直徑可達4500mm。現澆混凝土護壁厚度一般為D/10+5（cm）（其中D為樁徑），護壁內等距放置8根直徑6～8mm、長1m的直鋼筋，插入下層護壁內，使上下護壁有鋼筋拉結，以避免某段護壁出現流砂、淤泥而造成護壁因自重而沉裂的現象。施工機具垂直運輸工具：單軌電動葫蘆配提升金屬架與軌道，提土吊桶。排水機具：潛水泵。通風設備：鼓風機和送風管。挖掘工具：鎬、鍬、土筐等。此外，還有井內外照明，電鈴等設備

人工挖孔樁易出現的問題忽視護壁混凝土質量。一般施工單位認為護壁的作用僅僅是保護孔壁不坍，因此對護壁混凝土不做嚴格的配合比設計，在施工中又不嚴格振搗，造成護壁混凝土強度極低。護壁混凝土與周邊土層容易脫空。因為樁的荷載是通過護壁混凝土傳遞到土層上的，所以護壁混凝土與周邊土的密貼程度——護壁混凝土的荷載傳遞能力是必須考慮的。人工挖孔在遇到地下水滲流嚴重的土層，易造成護壁崩塌，或土體失穩塌方；挖孔時遇有流砂層或地下水壓較大時，護壁底部土層易突然失土穩定，泥土隨水急留涌出，產生井涌，使護壁與土體脫空，或形成不規則孔形。護壁混凝土遭破壞。如遇地下水，需邊挖邊抽水，致使地下水位下降，護壁易受到下沉土層產生的負摩阻力作用，使護壁產生拉力從而產生環向裂縫。如果護壁承受周邊不均勻土壓力的作用，可產生彎矩和剪力，護壁可能產生垂直裂縫。樁身混凝土澆注完成后，護壁和樁身混凝土形成一體，護壁是樁身的一部分，護壁裂縫和錯位必將影響樁身質量和側阻力的發揮。混凝土灌注樁本身質量較差。機械成孔混凝土灌注樁采用導管澆注方法，混凝土通過管內與管外壓差達到不離析，均勻密實的效果。在實際施工中，有的施工單位在澆注人工挖孔樁時往往不使用導管澆注混凝土，極易使澆注的混凝土產生離析。施工中存在安全隱患。由于人工挖孔施工人員一般素質較低，安全生產意識淡薄，護壁混凝土時做時不做，或只做上層的護壁，不做下層護壁，遇有砂層或其它易坍塌土層的孔壁極易坍塌，產生涌砂，施工人員被埋入砂中不易搶救而死亡。還有的進孔前和施工中不注意往孔內輸氣，由于孔內缺氧，極易造成人員傷亡事故。防范措施人工挖孔開工之前，必須制定詳細施工方案，報批后方可開工。施工過程中加強監督，嚴格控制，避免偷工減料的事件發生，將各種質量事故和安全傷亡事故消滅在萌芽階段。為保證樁身混凝土質量，澆注時務必使用導管。混凝土坍落度應稍小于水下混凝土，接近樁頂澆注的混凝土應進行振搗，以提高樁頂混凝土質量。護壁混凝土必須從孔位開始，按地質穩定程度決定一次澆注護壁高度，一般土層每挖深１ｍ，做１層護壁，下挖１層。護壁用細石素混凝土現場澆注。如遇處理斷樁而需采用人工挖孔，且需挖孔很深時，護壁混凝土的厚度可適當增加。護壁混凝土應采用與樁身混凝土相同強度配比。

一定要認真檢查孔深，達到設計要求后，一定將孔底水抽凈。否則會使樁端混凝土稀釋，降低樁端承載力。施工中一定要抓好安全生產，人員下井前一定先輸氣。保證孔中有足夠的新鮮空氣。要求施工人員時刻注意土層變化，發現不穩定土層及時匯報，落實安全措施后，再繼續施工。要控制施工進度，一是地下水不能降得太快，也不能因水影響人工挖孔施工；二是沒有做好護壁，不能繼續下挖，護壁內徑要等于或稍大于原設計樁徑。斷樁處理時要將斷樁鑿到位，保證斷樁樁頭的混凝土見到新茬；斷樁樁頭要清理干凈，保證新舊混凝土連接好。監理下樁底檢查樁底持力層巖樣補充：砂礫層人工挖孔樁施工經常出現遇巖石后孔底滲水量過大，建議采用邊挖邊沉混凝土護筒。首先用水泵將孔內水基本抽干，然后沿筒底鑿除巖石約30cm深，再往四周開挖環形槽，保證其外緣比護筒外緣寬10cm。待樁內水基本穩定后灌注水下混凝土封底，，強度等級C15，厚度40cm。封閉完成72h后可將水抽盡，將樁內混凝土鑿除，如滲水量較小即可繼續開挖。混凝土護筒接頭部位應留錨固頭筋，接高時對混凝土接頭表面鑿毛達到基本不漏水。砂礫層護筒偏斜問題原因：挖土不對稱；井內流砂導致護筒突然下沉；護筒遇到較大卵石頂住沒有及時發現；筒內挖出的土堆在護筒外一側；護筒外砂礫一側沉陷，未及時回填。糾正方法：對待護筒傾斜，在護筒高的一側集中挖土，在低的一側回填砂礫或黏土，必要時在護筒頂面施加水平力扶正。對待護筒中心位置偏移，先將護筒傾斜，然后均勻挖出砂礫，使得護筒中心線下沉至設計中心線后，再進行糾偏。2.2.4干作業螺旋鉆孔灌注樁

干作業成孔一般采用螺旋鉆機鉆孔。適用于成孔深度內沒有地下水的一般粘土層、砂土及人工填土地基，不適于有地下水的土層和淤泥質土。干作業螺旋鉆孔灌注樁施工過程如圖2.11所示。鉆機就位后，鉆桿垂直對準樁位中心，開鉆時先慢后快，減少鉆桿的搖晃，及時糾正鉆孔的偏斜。鉆孔至規定要求深度后，進行孔底清土。清孔的目的是將孔內的浮土、虛土取出，減少樁的沉降。方法是鉆機在原深處空轉清土，然后停止旋轉，提鉆卸土。鋼筋骨架的主筋、箍筋、直徑、根數、間距及主筋保護層均應符合設計規定，綁扎牢固，防止變形。用導向鋼筋送入孔內，同時防止泥土雜物掉進孔內。鋼筋骨架就位后，應立即灌注混凝土，以防塌孔。灌注時，應分層澆筑、分層搗實，每層厚度50～60cm。2.3地下連續墻施工

地下連續墻：通過專用的挖（沖）槽設備，沿著地下建筑物或構筑物的周邊，按預定的位置，開挖出或沖鉆出具有一定寬度與深度的溝槽，并在槽內設置具有一定剛度的鋼筋籠，然后用導管澆灌水下混凝土，分段施工，用特殊方法接頭，使之連成地下連續的鋼筋混凝土墻體。

作用:基坑開挖時防滲、擋土，鄰近建筑物的支護，以及作為基礎的一部分。適應條件：處于軟弱地基的深大基坑，周圍又有密集的建筑群或重要地下管線，對周圍地面沉降和建筑物沉降要求需嚴格限制時；圍護結構亦作為主體結構的一部分，且對抗滲有較嚴格要求時；采用逆作法施工，地上和地下同步施工時。類型板壁式：應用最多，適用于各種直線段和圓弧段墻體。T形和π形：適用于開挖深度較大，支撐垂直間距大的情況。格形：前兩種組合在一起的結構形式，可不設支撐，靠其自重維持墻體的穩定。預應力U形折板：新式地下連續墻，是一種空間受力結構，剛度大、變形小、能節省材料。地下連續墻施工工藝過程：修筑導墻→挖槽→吊放接頭管（箱）→吊放鋼筋籠→澆注混凝土。導墻：為了控制地下連續墻的平面位置和尺寸準確、保護槽口、防止槽壁頂部坍塌，支承施工設備和鋼筋籠焊接接長時的荷載，在地下連續墻成槽前，在連續墻兩側預先制做的鋼筋混凝土或磚砌墻體。（一般深度1500mm)導墻作用控制地下連續墻施工精度：導墻與地下墻中心相一致，規定了構造的位置走向，可作為量測挖槽標高、垂直度的基準，導墻頂面又作為機架式挖土機械導向鋼軌的架設定位。擋土作用：地表土層受到底面超載的影響，容易塌陷，導墻起擋土的作用，每隔1~2m加設上下兩道木支撐。重物支撐臺：施工期間承受鋼筋籠、灌注混凝土用的導管、接頭管及其他施工機械的靜、動荷載。維持穩定液面的作用：導墻內蓄泥漿，保證槽壁的穩定，要使泥漿液面始終保持高于地下水位一定的高度。一般為1.25~2m。導墻的形式一般采用現澆鋼筋混凝土結構。也有鋼制的或預制鋼筋砼的裝配式結構（能重復使用）。根據工程試驗，采用現場澆注的鋼筋混凝土導墻有下列好處：（1）容易做到底部與土層結合，防止泥漿流失。（2）適用于表層土為雜填土、軟黏土等承載力較小的土層。（3）適用于作用在導墻上荷載很大的情況，根據計算確定伸出部分的長度。槽段開挖約占工期的一半，挖槽精度決定墻體制作的精度，是決定施工進度和質量的關鍵。地下連續墻是分段施工。每一段稱為地下連續墻的一個槽段（一個單元），一個槽段是一次混凝土澆筑單位。槽段長度的選擇，理論上講除去小于鉆機長度的尺寸不能施工外，各種長度均可施工。影響長度的主要因素：地下連續墻所處的地質情況；工地設備的起重機能力；時間單位內供應混凝土的能力等。槽段的連接接頭應滿足受力和防滲要求。國內多用接頭管連接非剛性接頭。在挖除單元槽段土體后，在一端先吊放接頭管，再吊入鋼筋籠，澆筑砼后逐漸拔出接頭管，形成半圓形接頭。鋼筋籠加工與吊放受力筋為Ⅱ級鋼，直徑不宜小于16mm，構造筋采用Ⅰ級鋼，直徑不宜小于12mm，鋼筋籠最好按槽段做成整體，若需要分段制作及吊放再連接時，鋼筋籠拼接宜采用焊接，宜用幫條焊。鋼筋籠端部與接頭管或砼接頭面應留有15~20cm的間隙。主筋保護層厚度7~8cm，保護層墊塊厚5cm，墊塊和墻面之間留有2~3cm。制作鋼筋籠先確定導管位置，這部分空間上下連通縱筋在內側，橫筋在外側。縱筋底部應該稍向內彎折。加工鋼筋籠時，根據鋼筋籠重量、尺寸及起吊方式和吊點布置，在鋼筋籠內布置一定數量的縱向桁架。起吊過程中鋼筋籠應不產生彎曲變形。為防止鋼筋籠晃動，可系繩索人工控制。插入鋼筋籠時，使鋼筋籠對準單元槽段中心，垂直準確插入槽內。鋼筋籠插入槽內后，檢查標高是否滿足設計要求，然后擱置在導墻上。分段制作鋼筋籠時，上下兩段鋼筋籠成直線連接。水下混凝土澆注清除沉渣，槽底淤泥厚應≤150～250mm；具有水下澆注混凝土的特點，強度等級不低于C20，砼的級配滿足結構要求和水下砼施工要求，比如流態砼的坍落度在15~20cm左右。用導管澆注。導管數量與槽段長有關，槽段長小于4m，導管1根；大于4m，2根或2根以上。導管間距：用150mm導管，間距2m，用200mm，間距3m。制作鋼筋籠導墻開挖導墻施工鋼筋綁扎導墻模板支撐導墻混凝土澆筑導墻澆筑完畢注意養護，中間要架設木支撐或磚支撐成槽開挖起吊鋼筋籠放置接頭管鋼筋籠入槽澆筑混凝土沉井基礎概念：先在樁位上制作鋼筋混凝土井筒，井筒下搗制鋼筋混凝土刃腳，然后在筒內挖土掏空，井筒靠其自重或附加荷載來克服筒壁與土體之間的摩擦阻力，邊挖邊沉，使其垂直地下沉到設計要求深度,然后經過混凝土封底并填塞井孔，使其成為橋梁墩臺或其它結構物的基礎。適用情況上部荷載較大，而表層地基土的容許承載力不足，做擴大基礎開挖工作量大，以及支撐困難，但在一定深度下有好的持力層，采用沉井基礎與其他深基礎相比較，經濟上較為合理的；在山區河流中，雖然土質較好，但沖刷大，或河中有較大卵石不便樁基礎施工時；巖層表面較平坦且覆蓋層薄，但河水較深；采用擴大基礎施工圍堰有困難時。優點埋置深度可以很大，整體性強、穩定性好，有較大的承載面積，能承受較大的垂直荷載和水平荷載；沉井既是基礎，又是施工時的擋土圍堰結構物，施工工藝并不復雜。沉井施工時對鄰近建筑物尤其是軟土中地下建筑物的基礎影響小。缺點施工期較長；對粉細砂類土在井內抽水易發生流砂現象，造成沉井傾斜；沉井下沉過程中遇到的大孤石、樹干或井底巖層表面傾斜過大，均會給施工帶來一定困難。分類按施工方法：一般沉井，浮運沉井。按建筑材料：混凝土沉井，鋼筋混凝土沉井，竹筋混凝土沉井。平面形狀剖面沉井主要由刃腳、井壁、內隔墻、取土井、凹槽、封底、頂板等部分組成。一般構造旱地上沉井的施工橋梁墩臺位于旱地時，沉井可就地制造、挖土下沉、封底、充填井孔以及澆筑頂板。1.整平場地若天然地面土質較好，只需將地面雜物清掉整平地面，就可在其上制造沉井，如為了減小沉井的下沉深度也可在基礎位置處挖一淺坑，在坑底制造沉井下沉，坑底應高出地下水位0.5～1.0m。如土質松軟，應整平夯實或換土夯實。在一般情況下，應在整平場地上鋪上不小于0.5m厚的砂或砂礫層。2.制造第一節沉井制造沉井前，應先在刃腳處對稱鋪滿墊木，以支承第一節沉井的重量，并按墊木定位立模板以綁扎鋼筋。然后在刃腳位置處放上刃腳角鋼，豎立內模，綁扎鋼筋，再立外模澆筑第一節沉井。3、拆模及抽墊當沉井混凝土強度達設計強度70％時可拆除模板，達設計強度后方可抽撤墊木。抽撤墊木應分區、依次、對稱、同步地向沉