吉利供應商培訓資料培訓內容一3824法、3824法的理論基礎、3824法解決問題的過程二優化管理、五星級評價、駐廠檢驗、優化管理、五星級評價、駐廠檢驗三四變更管理、批次管理、變更管理、批次管理新產品APQP和PPAP管控、新產品APQP、PPAP管控第一章：3824法121.1、3824法的理論基礎1.1.1、什么是3824？1.1.

2、3824法的科學性1.1.3、3824法的核心思想1.1.4、正確運用3824的方法1.2、3824法解決問題的過程、收集舊件、課題的確定、團隊的組建、實物解析及要因確認、對策的制定與實施、效果驗證、歸零五轉化結合吉利的現狀和對流程的優化的，具有鮮明吉利特色的一種質量管理改善方案朱蘭三部曲PDCA8D6σ項目管理從識別問題、分析問題、根治問題，由表及里，由淺及深揭示問題本質和變異的規律，符合人們的邏輯思維1.1、3824法的理論基礎1.1.1、什么是3824？1.1、3824法的理論基礎1.1.1、什么是3824？3824產生的原因：產品含量高復雜程度高技術難度高根本原因隱藏較深對方法的要求逐步細化3824法伴隨生產力的發展3個階段8個步驟24個節點展開細化可操作性思路流程操作方法強總結：輸出輸入環環相扣，從揭示問題的本質和變異規律，符合人們的邏輯思維，是解決問題科學的方法，是降低項目風險的保證。1.1、3824法的理論基礎1.1.2、3824的科學性1.1、3824法的理論基礎1.1.3、3824的核心思想-

所有問題的解決都可以按照3824法的思路二、具體操作層面，可以根據實際情況，進行簡化和細化-針對原因非常明確、措施非常清楚的問題，采用快贏方法（復雜度3分以下）-針對原因不是很復雜的問題，采用簡單的3824法（復雜度3~5分）-針對原因很復雜的問題，使用完整的3824法（復雜度5分以上）3824法運用的精髓：區別對待、抓大放小、有章可循、持續改善一、3824的思路放之四海而皆準1.1、3824法的理論基礎1.1.4、正確運用3824的方法（1）重要度JustDo

It記錄在案定期回顧定計劃忽視復雜度總結：3824是科學的方法，必須運用科學的態度去應用。根據復雜度來選擇3824的應用，不能機械的使用。1.1、3824法的理論基礎1.1.4、正確運用3824的方法（2）操作層面根據實際情況科學應用3824！問題復雜程度分級6——10分完整版3824法3——5分簡化版3824法1——2分快贏原因已明，措施已有。1.1、3824法的理論基礎1.1.4、正確運用3824的方法（3）常用質量工具（老七大工具）Title

inhere排列圖直方圖分層圖檢查表Title

inhere因果圖散布圖控制圖其它的統計技術測量系統分析（MSA）統計過程分析（SPC）回歸分析（ANOVA）方差分析實驗設計（DOE）假設檢驗與統計推斷新七大工具1.1、3824法的理論基礎1.1.4、正確運用3824的方法（4）得到完整性和準確性的數據1.2、3824法解決問題的過程在收集舊件的過程中，要注意“三現主義”（即：現場、現實、現物），以達到信息完整、準確。1.2.1、收集舊件1212問題：偏離正常要求的不良狀況課題：需立項解決的問題一個課題解決一個問題，由小到大，由易到難。柏拉圖頻次高、損失大特殊特性顧客關注的、是否急需解決的課題改進什么誰時間資源支持方經濟效益1.2、3824法解決問題的過程1.2.2、課題的確定1）由課題相關責任部門組成（所派代表必須有資格）；由項目負責人對項目負全責；有明確的職責分工，專業對口，溝通協調，團隊精神強；必須包含發起人、項目負責人、項目核心成員。1.2、3824法解決問題的過程1.2.3、團隊的組建（1）4）項目組對相關成員進行培訓，提高小組成員質量改進能力。1.2、3824法解決問題的過程1.2.3、團隊的組建（2）1、對實物進行觀察及測量；2、對實物進行解體3、對解體的實物進行解剖；4、進行檢驗和實驗；5、故障再現（為了驗證實物解析結果是否準確，模擬故障發生的條件，使故障重現的實驗活動）。1.2、3824法解決問題的過程1.2.4、實物解析及要因確認（1）實物解析要因：根據試點試驗和課題目標所獲得的問題原因對末端因素貢獻率，貢獻率最高的問題原因則為要因。對所有末端因素逐一進行確認（排除不可抗拒的末端因素）1通過試點試驗的方法確認末端因素的貢獻率2根據試點試驗的結果中末端因素的貢獻率和課程目標確定要因3針對每一個故障模式，以及它們的產生過程和流出過程，利用因果圖、5M1E和5個Why推測它們全部可能的原因以及產生的末端原因1.2、3824法解決問題的過程1.2.4、實物解析及要因確認（2）對 策：為清除或降低要因對故障模式的影響，所采取的措施。對策種類：技術對策、管理對策緊急對策：針對直接原因采用的對策。中間對策：針對中間要因采取的對策（過渡性對策）。針對要因，利用母本分析找到適宜的對策。根治對策：針對根源（要因）采取的對策。針對同一個要因，應提出多個對策，為對策篩選提供輸入。1.2、3824法解決問題的過程1.2.5、對策的制定與實施（1）18對策篩選：對提出的對策進行現場的試驗/調查的結果進行綜合評價。（技術對策通過現場試驗的方式評價，管理對策通過調查的方式評價）安全性可實施性負面影響有效性經濟性對策篩選評價考慮的六個方面可行性通過母本分析、專家驗證（可靠性試驗）等的方法篩選對策1.2、3824法解決問題的過程1.2.5、對策的制定與實施（2）注意點：編制對策實施計劃和數據收集計劃；1.2、3824法解決問題的過程1.2.5、對策的制定與實施（3）將對策具體分析，確定對策的科學性與可實施性。通過對“5W1H”的問與回答確定改進實施計劃的原因、目的、時間、地點、責任人、方式等。通過確定里程碑或節點，明確改進實施計劃的進度時間段，保證改進實施計劃向前推進a從技術方面對控制點的特殊特性進行管控。b從管里方面對檢查點中關鍵因素進管控。首先對大對策進行展開為具體能實施的活動“5W1H”并作回答確定控制點和檢查點確定里程碑或節點1.2.6、效果驗證（1）20收集數據：從改進實施的活動（完成）中取得。收集目的：就是驗證項目的效果。效果驗證前提：改進實施過程中的全部活動均已完成。收集數據樣本量代表總體觀察測量性數據可跟蹤收集數據可比性真實可靠（核心）時效性收集數據結果必須經過MSA驗證剔除異常數據1.2、3824法解決問題的過程21效果驗證：將改進后的數據與改進前的數據進行比對的結果。與質量目標比對1與經濟目標比對2顧客滿意度是否提升3有沒有負面影響4則進入防止再發步驟1.2.6、效果驗證（2）1.2、3824法解決問題的過程成果固化1技術層面2管理層面產品設計歸零過程設計歸零檢驗歸零管理歸零服務歸零要求：定位準確、現象清楚、機理清晰、問題再現、措施有效要求：問題清楚、責任明確、漏洞堵住、考核到位、流程優化1.2.7、歸零五轉化1.2、3824法解決問題的過程1.2.7、歸零五轉化1.2、3824法解決問題的過程歸零管理是指針對產品在設計、工藝、檢驗、管理、服務等，在產品實現的各種環節下出現的質量問題，從技術和管理兩個角度去徹底查找、分析問題產生的根本原因和機理，并采取糾正和預防措施，避免問題的重復發生的一套科學的管理方法問題清除責任明確漏洞堵住考核到位流程優化定位清除現象清除機理清晰問題再現措施有效管理歸零技術歸零歸零五轉化的要求第二章：優化管理、五星級評價、駐廠檢驗12、優化管理、優化管理的目的、D類供應商的管理、五星級評價、批質量不合格的判定、供貨業績的評價、質量能力評價、五星級評價內容3、駐廠檢驗、駐廠檢驗的目的、駐廠檢驗的方式2.1、優化管理是指對不符合要求的供應商實行特殊管理，防止不合格的產品再次流入，避免事態升級，同時要求供應商找出問題進行整改。優化管理目的是指被限制開發新產品和二軌產品的供應商；受限供應商是指被取消所有生產用零部件開發資格的供應商（已經在開發的，不得供應生產用）D類供應商事態升級是指停止所有零部件供貨的供應商停供供應商2.1.1、優化管理的目的備注：1）符合上面四點條件中的一條即為D類供應商；2）其它原因：價格原因、質量改善未完成、存在質量糾紛、售后索賠等。2.1、優化管理2.1.2、D類供應商的管理（1）4.因其他原因，經采購公司總經理、制造公司總經理批準的。2.質量審核中<40分3.市場PPM值連續4個季度嚴重超標的供應商1.連續受限24個月條件1）列入D類供應商，取消所有生產用零部件開發資格（已經在開發的，不得供應生產用）；2）列入D類供應商，所列產品二軌配套的，立即停止生產配套資格，仍可以向吉利備件公司供貨；D類供應商管理要求3）列入D類供應商，所供產品獨家配套的，待二軌開發完成后，停

止生產配套資格，仍可以向吉利備件公司供貨；備注：D類供應商在開發的產品，不得供應生產用，但是可以發往“4S”店等售后服務部門。2.1、優化管理2.1.2、D類供應商的管理（2）備注：1）當吉利培養的二軌供應商綜合評比比不上以前的供應商時，吉利有可能不滿3年就允許以前的供應商提出的配套申請；2）相關問題已經消除。滿3年之后才可以申請重新配套1通過準入評審，重新獲得準供應商資格2恢復配套要求選擇準則、績效準則、再評價2.1、優化管理2.1.2、D類供應商的管理（3）分類原則：按零件對質量影響的重要程度大小。當天同一質量問題連續出現15次，當月同一質量問題連續出現30次C類件A類件當天同一質量問題連續出現

5

次，當月同一質量問題連續出現15次當天同一質量問題連續出現10次，當月同一質量問題連續出現20次B類件判定2.2、五星級評價2.2.1

、批質量不合格的判定302.2、五星級評價2.2.2、供貨業績評價（1）供貨時間不滿1年現場質量市場質量品質經營供貨時間滿1年不考核單個零部件投料數小于1000不評價考核供應商質量業績評價單個零部件投料數大于1000項目標準分值項目細節計算公式現場質量（客戶生產現場）15分PPM外檢上線不良整車返修4.0公理不良數（2*目標值-實績）*分值/2*目標值市場質量（售后市場）60分12MIS（2*目標值-實績）*分值/2*目標值品質經營（供應商）25分質量改進評分*（最新12個月平均實績-最新3個月平均實績）/最新12個月平均的實績供貨業績評價流程：一）吉利公司質量部每年1月份對供應商前12個月的過程PPM和市場12MIS數據進行統計。1.對單車型多個零部件的供應商，取其最差零部件質量業績為準。2.對于多車型供貨的供應商，取其各車型最差零部件質量的平均值為準。填寫《供應商質量績效評價記錄表》，經質量部長確認后報送集團質量部。二）針對每一個供應商，集團質量部對其所供制造公司產品的質量業績進行匯總，取其平均值作為此供應商本年度質量業績。312.2、五星級評價2.2.2、供貨業績評價（2）供貨業績評價標準321.選定評價零部件2.審核及確認圖紙3.審核及確認標準化文件4.零部件倉庫/入庫檢查5.過程確認/檢查6.成品/出庫檢驗7.產品倉庫8.實驗室管理供應商保證能力評價流程針對某個零部件（1.選定評價零部件）進行如下幾個方面的評價：文件管控（2.審核及確認圖紙

3.審核及確認標準化文件）過程管控（5.過程確認/檢查）物料/產品管控（4.零部件倉庫/入庫檢查

6.成品/出庫檢驗

7.產品倉庫）實驗管控（8.實驗室管理）總之：從5M1E（人、機、料、法、環、測）環節對供應商的質量保證能力進行評價，能夠保證能力評價全面、系統。PS:根據審核的實際情況，評價流程可進行適當的調整。2.2、五星級評價2.2.3、質量能力評價（1）2.2、五星級評價供應商質量保證能力評價是以ISO/TS16949為基礎，結合吉利公司的特殊要求對供應商進行的現場評價，主要從以下8個方面進行。質量體系確定質量方針、目標和職責，并通過質量體系中的質量策劃、控制、保證和改進使其實現的全部活動，能夠系統的反應出供應商質量管理水平的高低。培訓管理能夠體現出供應商對員工技術、管理能力提升的重視程度，進而體現出供應商質量保障的潛力。新品開發過程是供應商所供零部件從概念提出、樣件試制、設計驗證、過程驗證、至導入量產的過程，也是設計質量問題管控的關鍵環節；過程管理是ISO/TS16949的重要要求，加強過程管理能夠促使過程效率的優化和提升，通過提升過程質量進而提升產品質量。1.質量體系2.培訓管理3.新品開發4.過程管理2.2.3、質量能力評價（2）5S及環境體現了一個公司的現場管理水平，5S及環境管理的好能夠避免合格品與不合品的混淆、避免因環境而產生不合格等問題的發生。供應商管理是對原物料質量問題控制的關鍵環節，通過供應商管理機制和活動，能夠推動供應商改進，進而保障供應商所供原物料的質量。質量改善活動是一個公司質量提升的推動力，通過一系列的質量改善活動能夠不斷優化提升產品質量，進而能夠獲得更高的顧客滿意度。5.檢驗試驗6.5S及環境7.供應商管理8.質量改善活動檢驗試驗是對產品質量進行驗證的最直接有效的方式，通過檢驗試驗能夠攔截不合格品流至下一工序進而留至客戶。2.2、五星級評價總結：通過對供應商的質量保證能力評價，能夠對供應商從質量策劃（質量體系）、質量控制的關鍵點（新品開發、供應商管理、生產過程管理、5S及環境、檢驗試驗）和質量改進（質量改善活動）進行全面的了解，進而達到對供應商的供貨質量保證能力能夠較為準確的評估。2.2.3、質量能力評價（3）2.2、五星級評價注：1、多個車型配套的供應商，質量業績評價取各車最差數值的平均值。2、對于新品未批量供貨的供應商，只做等級評價（即質量能力評價），不做星級評價。2.2.4、五星級評價內容（1）36供應商五星級分級五星級供應商（得分：85-100）三星級供應商（得分：70-79）無星級供應商（得分：<

60）四星級供應商（得分：80-84）一星級供應商（得分：60-64）2.2、五星級評價2.2.4、五星級評價內容（2）定義：利用內部/外部資源，對供應商的零件實施前期遏制和受控發運等檢查控制活動。以下情況實施駐廠檢驗：外協件檢驗季度拒收批次進入TOP5當月現場料廢PPM值進入TOP10市場PPM值連續兩個月超標并上升或進入TOP10確認檢驗中的安全性能不合格，或解析鑒定不合格供應商在新品或二軌開發PP試裝過程中因其質量保證能力不足而造成的質量問題。市場出現重大或批量質量問題。2.3、駐廠檢驗2.3.1、駐廠檢驗的目的一般性：質量問題可由制造公司的SQE根據確定后的檢驗方案駐廠檢驗，其活動時間原則上3-5天，如活動時間不能滿足，可適當的延長，以確保檢驗活動有效地完成。質量問題可由制造公司SQE和外部服務方共同對駐廠檢驗方案進行確定，由外部服務方負責實施駐廠檢驗，其活動時間原則上為5-7天，如活動時間不能滿足，可適當的延長，以確保檢驗活動的有效地完成。較為復雜且內部過程控制能力較弱時：由制造公司SQE和外部服務該共同對駐廠檢驗方確定，由外部服務方負責實施駐廠檢驗和問題改善活動，具體活動時間由外部服務方，供應商和吉利共同確定。2.3、駐廠檢驗2.3.2、駐廠檢驗的方式第三章：變更管理、批次管理12、變更管理、變更管理目的及適用范圍、變更管理的流程、變更管理內容、批次管理、批次管理的目的、批次管理的方法、批次管理的要求、追溯性流程3.1、變更管理變更對象：產品設計變更和過程設計變更變更目的：規范供應商產品設計變更、過程設計變更過程的管理，確保更改后的產品質量符合要求。產品或零部件的所有供應商的設計、過程的更改量產后吉利公司提出的更改由于供應商自身原因發生的更改變更管理是一級供應商的責任，二級、三級分供方處實施重要的變更適用范圍3.1.1、變更管理目的及適用范圍3.1、變更管理3.1.2、變更管理流程變更申請變更申請確認變更管理工作流程變更生產件批準現場審核確認零部件試驗驗證PPAP提交試裝交貨日期確認零部件標識其他注意事項正式變更3.1、變更管理1、供應商提出變更；2、吉利公司提出變更。變更申請產品設計變更：供應商提交《設計/過程變更申請單》給所供產品技術部門，由技術部門確認后提交給研究院確認是否進行設計變更：具體按研究院GLW10003《產品設計更改控制規范》實施；1、吉利公司提出變更要求；2、雙方協商確定要求；3、供方確認變更要求；4、供應商實施變更。過程設計變更：供應商提交《設計/過程變更申請書》給基地質量部門，由基地質量部門組織相關部門對申請單進行確認，并回復給供應商；若同一產品多個基地供貨的，提交給集團質量管理部，由集團質量管理部門組織相關部門進行評審。3.1.3、變更管理內容（1）43類型 范圍1.設計變更所有設計更改（材料的更改）提交時間供方實施更改的2周之前，提交設計變更申請單接收方研究院/基地技術部I類過程變更供方實施更改的6周之前，提交過程變更申請單質量部門II類過程變更供方實施更改的2周之前，提交設計變更申請單質量部門自控過程變更主要過程更改（類別1）零件的過程更改可能會影響到AB類特性的；生產場地的變更；分承包方的變更；重要過程流程、作業小組以及作業人員的變更；模具的變更；主要過程更改（類別2）作業人員的顯著變更（30%以上的作業、關鍵工序人員）；使用新的或改進的機器設備、工裝和夾具等；設備機器的全面檢修；設備、工裝超過6個月沒有進行批量生產；設備、機器重新布置的過程更改；散裝材料的變更；使用的材料、散裝材料存放時間超過1年；制造方法的變更，例如從手動改成自動，電焊改成ark焊；制造條件的顯著變化，超過規范/公差要求，例如焊接、油漆、表面處理、熱處理、鍛造、成型、機械加工、研磨等；過程的添加、刪除或合并；檢查方法變更；包裝，運輸方式變更微小的過程更改作業人員的變動，如人員輪換、換班、臨時頂崗等；刀具和鉆具等的更改；機器和設備的維護；材料批次的更改；班次更改；作業步驟變更；規范/公差要求范圍內的生產條件的變更；操作者的作業順序的變更不用提交設計/過程更改通知，供方有責任對變更進行控制。/3.1、變更管理3.1.3、變更管理內容（1）變更申請確認PPAP資料的提交零部件的實驗驗證現場審核確認試裝確認的內容根據變更零部件及其變更的影響程度及變更的進度計劃，可能包括—變更申請的確認，針對變更申請，雙方溝通確認有關的變更確認內容3.1、變更管理3.1.3、變更管理內容（2）3.1.3、變更管理內容（3）1）交貨日期確認；2）變更零部件標識；3）其它的注意事項。變更管理的流程有些需供應商提交PPAP資料或者要求重新確認Cpk、Ppk，確定更改之后的設備/工序穩定性提交吉利要求的其它方面信息資料準備工作通知時間通知形式目的：確保零部件的追溯性。標識要求：同一包裝箱只裝相同批次零件；發運不止一個包裝箱時，則要使用變更輔助卡標識。3.1、變更管理46變更件生產批準：對于變更件的后續生產件批準，按照《GLP10生產件批準程序》要求實施，必須經客戶認可后方可批量供貨。3.1.3、變更管理內容（4）3.1、變更管理產品可追溯性管理：出于合同與法規要求或公司自身質量控制的考慮，采用和記錄唯一性標識進行管理，一旦發現問題，可迅速查明原因，并采取相應的措施。目的使產品具有可追溯性，便于制造者和使用者對產品進行管理，便于分析和處理質量問題，防止不合格擴大化。可追溯性：通過適當的標識和記錄能夠追查到產品的歷史和它所處場所的能力。3.2.1、批次管理的目的（1）3.2、批次管理3.2、批次管理3.2.1、批次管理的目的（2）利于評價產品質量便于對產品質量的追溯強化物流管理利于調整利于改善是“三現”重要內容防止混批2018-1-12以原料批次分，如爐號、批號；以合同號劃分，如GS.5-5;按客戶要求劃分等；以生產時間劃分，如2014.8.6-8.7；以單位產量劃分，如001-005；批次的標識方法3.2.2、批次管理的方法3.2、批次管理2018-1-12具體要求應按吉利與供應商簽訂的相關協議執行1在包裝物、提交文件、記錄和產品實物上均應有批次的標識和相2外包裝標識記錄3.2.3、批次管理要求（1）3.2、批次管理2018-1-12免檢產品，必須在每批次供貨時提供該件的檢驗報告4制造公司質量部不定期地對免檢產品進行抽檢5在免檢期間，發現一個批次在制造裝配或售后有重大質量問題則取消其免檢資格6連續三個月，所供產品所有批次在制造裝配過程和顧客使用中未發生質量問題、退貨或讓步接收則可免檢3與免檢相關的批次管理要求3.2.3、批次管理要求（2）3.2、批次管理供應商產品批次追溯環節3.2.4、追溯流程（1）3.2、批次管理2018-1-123.2.4、追溯流程（2）3.2、批次管理第四章：新產品APQP和PPAP管控12、新產品APQP、APQP定義、APQP示意圖、APQP重要的工具、特殊特性、PPAP管控、什么是PPAP?、PPAP樣件基本要求、PPAP提交的內容、PPAP提交的等級、PPAP提交狀態4.1、新產品APQP1、“APQP”的概念：指Advanced

ProductQualityPlanning（產品質量先期策劃）的英文簡稱。A

(Advanced)

先期的P

(

Product

)

產品Q

(

Quality

)

質量P

(

Planning

)

策劃2、“APQP”的定義：用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化、系統化的方法。4.1.1、APQP定義4.1、新產品APQP4.1.2、APQP示意圖4.1、新產品APQP4.1.3、APQP重要的工具過程過程設計使用什么方式試制設備、檢測設備、試制材料、供應商清單、試制場地……輸入技術規范、開發協議、適用法規、成本要求、服務要求、交付要求、以往經驗……如何做？（方法/程序/技術）APQP、產品設計程序、P-FMEA、控制計劃、防錯法……誰進行？(能力/技能/培訓）技術人員、營業人員、質量人員、管理人員、技能資質培訓……輸出PPAP資料、合格產品使用的關鍵準則是什么？（測量/評估）設計目標、質量目標、完成進度、開發成本、合格率……4.1、新產品APQP注：在每一道過程工序中：①、已確定有產品特殊特性，不一定有過程特殊特性，也可能有幾個過程特殊特性；②、已確定有過程特殊特性，就一定有產