第6-2章生料粉磨和熟料粉磨

1.1生料粉磨

1.2立式磨在生料粉磨中的應用1.3生料粉磨系統的調節控制

第一部分：生料粉磨系統1.1生料粉磨

粉磨是將小塊狀(粒狀)物料碎裂成細粉(100μm以下)的過程。所謂生料粉磨即是將原料配合后粉磨成生料的工藝。

1.1.1粉磨流程及特點生料粉磨流程：按生產方法分按生產流程分干法濕法開路：無選粉設備閉路：有選粉設備普通干法粉磨：烘干+粉磨烘干兼粉磨擠壓粉磨技術可用開路或閉路

通常為閉路◆濕法生料粉磨系統◆普通干法生料粉磨系統◆烘干兼粉磨系統◆立式磨系統◆擠壓粉磨技術在生料粉磨中的應用

普通干法生料粉磨系統烘干兼粉磨系統擠壓粉磨1.1.2生料粉磨系統的發展特點

◆利用廢氣進行磨內物料的烘干◆粉磨設備日趨大型化◆新型閉路粉磨系統◆磨機系統操作自動化

1.1.3生料的粉磨細度及顆粒分布要求

合理的生料粉磨細度包括兩方面：一是使生料的平均細度控制在一定范圍內，二是要使顆粒大小均勻，盡量避免粗顆粒。一般，干法生料細度0.08mm方孔篩篩余8%～12%；濕法粉磨細度0.08mm方孔篩篩余12%～16%。1.2立式磨在生料粉磨中的應用

1.2.1立式磨的發展歷史

立式磨是根據料床粉磨原理，通過相對運動的磨輥、磨盤碾磨裝置來粉磨物料的機械。

立式磨已經成為水泥生料粉磨的主導系統。世界上著名的水泥機械制造公司開發出各種型式的輥式磨。主要有德國Loesche、Pfeiffer、KruppPolysius、O＆K，美國Fuller、Raymond，丹麥FLS，日本UBe、KHI、IHI、Kobe、Steel等。

立磨的工作原理簡介

物料由喂料皮帶進入回轉下料閥，通過下料口落在磨盤中間，物料受離心力作用，在向磨盤邊緣移動的同時被嚙入由磨盤帶動的磨輥底部而碎。物料受到磨輥的壓力以及磨輥和磨盤相互運動而產生的剪切力作用，在磨盤上形成料床，而料床中物料顆粒間的相互擠壓和摩擦又引起棱角和邊緣的剝落，從而進一步粉碎，粉碎后的物料被推向磨盤邊緣溢出，大顆粒的物料通過風環后落入立磨下殼體，經刮料板刮出，返回到喂料口重新進入磨機進行粉磨；

而大部分物料隨著風環噴出的向上氣流進入選粉裝置中，隨氣體被導向葉片導入渦流分選區，達到細度要求的顆粒隨氣流旋轉上升至轉子上方的出風管排出，由另外設置的收塵裝置作為成品收集，粗顆粒從內錐體下部的出料口排出選粉裝置，返回磨盤上。立磨結構介紹磨輥磨輥也是磨機的最重要的部件之一，是磨機施壓的主體。磨輥輥套采用堆焊形式，在磨損后可以重新堆焊，重復使用，延長輥套使用壽命。磨輥由輥軸、軸承、輪轂、輥套等部分組成，潤滑系統對軸承進行潤滑和冷卻。循環稀油潤滑，可對潤滑油量、油壓和油溫進行控制。并能保證潤滑油的潔凈，從而延長磨輥軸承的使用壽命。采用了油封和氣封兩道密封，油封采用三道進口氟橡膠骨架油封。防止潤滑油的泄漏及粉塵進入軸承而造成軸承的損壞。輥套是磨輥的耐磨部件，采用堆焊形式，在磨損后可以重新堆焊，延長輥套的使用壽命。磨機共有4個磨輥，相互之間呈90°夾角等分布置。磨輥的液壓系統分2路，相對的2個輥子為一組，由一路液壓系統控制，在某個輥子出現故障時，另一組輥子還能正常工作，可在不停窯的情況下檢修磨機。磨輥與磨盤之間留有可調間隙，沒有金屬間的直接接觸，可避免磨輥和磨盤襯板發生撞擊和金屬間磨擦。

每個輥子單獨支撐,檢修時可打開中殼體上的大門,用檢修工具中的翻輥油缸可以方便地將磨輥翻出磨外再用安裝工具中的輥套起吊裝置將輥套拆卸下來移出,檢修和維護方便擺臂擺臂是聯接磨輥和拉緊裝置的構件，液壓缸產生的拉力由擺臂傳遞到磨輥上。擺臂主要由擺臂桿和擺臂叉組成，擺臂桿和磨輥聯結，擺臂叉與液壓缸相聯，兩者之間用錐套固定，方便拆卸

磨盤由鑄鋼整體鑄造而成，是磨機的最重要的部件之一，整個粉磨過程都是在磨盤上進行的。磨盤襯板采用堆焊形式，在磨損后可以重新堆焊，重復使用，延長襯板地使用壽命。磨盤殼體磨機殼體分下殼體、中殼體和選粉裝置殼體三部分，現場焊接成整體。殼體下部邊緣周向設有調整裝置，可以調節殼體的水平，方便安裝找正。中殼體上設有兩個檢修門，下殼體上一個，選粉裝置一個，方便維修人員進入磨內檢查維護。殼體外有三層平臺：磨機平臺，選粉機平臺和選粉機傳動平臺。拉緊裝置拉緊裝置包括液壓站、液壓缸、蓄能器及其管路。磨輥的輥壓力是由液壓缸產生，壓力的大小由液壓系統來控制，油缸的管路上裝有蓄能器，對磨機的震動起著緩沖作用，保證磨機運行平穩。液壓缸是雙向加壓的，磨機啟動或運轉中停止喂料時可反向加壓抬起磨輥，實現空載啟動，空載維護。大型磨機采用雙液壓缸。減速機底板減速機底板采用自流平澆注材料，快速固化，操作簡易，且具有很強的抗壓和耐沖擊性能。回轉下料閥

喂料裝置采用了回轉下料閥。回轉下料閥結構簡單，運轉平穩，可以連續下料，鎖風效果好。轉子葉片中間形成空腔，熱空氣從中間流過，含有水分的物料不易在葉片上粘結，能適應水分較大的物料。葉片的端部采用可拆卸的刮板，在磨損后方便更換。1.2.2立式磨的特點◆優點

粉磨效率高

烘干能力強

系統簡單

入磨物料粒度大

控制方便

噪音低，金屬消耗少

漏風少

運轉率高1.2.2立式磨的特點◆缺點

不適宜粉磨磨蝕性大的物料，否則磨輥、磨盤襯板磨損大，影響產質量。

襯板磨損后更換和維修工作量大，難度亦大。

操作技術水平要求較高。

1.2.3操作控制要點◆操作要點

維持穩定料床

尋求適宜的輥壓

控制合理的風速

調節一定的出磨氣溫◆異常情況分析

大量吐渣可能發生的情況

劇烈振動的原因◆控制策略1.3生料粉磨系統的調節控制

控制項目有：物料配比控制；磨機負荷控制；各部位氣溫、壓力（壓差）控制；立磨的振動控制；成品細度控制；粉磨系統機電設備啟停順序控制等。

應用各種先進的自動化檢測儀表和微機來進行自動控制。

1.3.1物料配比控制

物料配比控制是由微機根據各種原料的分析數據和半成品熟料的目標值進行自動配方計算，得出各種物料的配比。再通過生料成分(或人磨前的混合料)分析，準確及時地凋節人磨物料配比（通過調節各喂料機的速度實現），保證產品的化學成分符合規定要求。

1.3.2磨機負荷自動控制◆用“電耳”控制磨機的喂料(管磨系統)◆提升機功率為主、磨音為輔的控制方式(管磨系統)◆磨音為主、提升機功率為輔的串級控制方式(管磨系統)◆喂料量加粗粉回粉量等于常數的控制方式(管磨系統)◆控制磨機進出口壓差以調節磨機喂料量(輥式磨系統)1.3.3溫度控制磨機系統溫度控制的目的，是為了保持良好的烘干及粉磨作業，保證成品水分達到規定要求。出磨氣溫低烘干效果不好，且會引起收塵器結露。但溫度太高會影響設備安全運行，降低熱效率。

1.3.4壓力控制◆管磨系統磨機系統壓力控制的目的，是為了檢測各部位通風情況，及時調節，滿足烘干及粉磨作業要求。磨機出入口負壓差表征磨內通風阻力大小，壓差增大表明磨內可能負荷過大或隔倉板篦縫可能發生堵塞。其它任何兩點間的壓差有較大變動，都表明兩點間阻力的變化。

◆立磨入口壓力控制、指示、報警為保持磨內風量穩定，需要調節循環風風門或磨機入口熱風擋板的開度來調節入磨風量，以穩定入磨風壓。

1.3.5控制磨內通風量

風量不足，磨細的料不能及時帶出，致料床增厚，排渣量增多，產量降低；風量過大，料床過薄，也影響設備的操作。

1.3.6根據出磨氣溫來調節噴水量或

輔助熱風溫度

如入磨物料水分變小，烘干需熱容量較小，在入磨空氣溫度、風量不變的條件下，出磨氣溫將上升，此時應調節噴水量以維持不變。在另一種情況如粉磨物料水分較大，除了應用窯尾廢氣外還需補充熱源時，則應以出磨氣溫來控制熱風爐溫度或熱風量以維持出磨氣溫穩定。

1.3.7控制粉磨液壓磨機拉緊裝置向磨輥施加的壓力稱為粉磨液壓。粉磨液壓加上磨輥自身的重壓為研磨壓力。研磨壓力是穩定磨機運行的重要因素，也是影響主機輸入功率、產量和粉磨效率的主要因素。1.3.8控制出磨生料細度

生料細度受分離器轉速、系統風量、磨內負荷量等因素的影響。后兩者一般不變動，細度的調整一般只是調節分離器的轉速，且只能逐步進行。選粉機選粉裝置采用了目前最先進的渦流平面分選原理，選粉效率高。傳動采用變頻調速的交流電機，因此，使用者可根據產品的細度、生產狀況等不同要求，十分方便地進行調節。選粉機轉子轉子葉片采用插入式安裝，壓板固定，拆卸十分方便。選粉機轉子下軸承支撐在轉子下方，用拉桿固定在選粉機殼體上，運行平穩。主軸軸承采用油脂潤滑，干油泵定時供油，同時上下軸承設有測溫裝置，隨時監測軸承的溫度，保證轉子的正常運轉。選粉機轉子軸承支撐選粉機傳動傳動采用變頻調速的交流電機，因此，使用者可根據產品的細度、生產狀況等不同要求，十分方便地進行調節。1.3.9選擇合理的擋抖圈高度

擋料圈高度太大時，磨盤周邊積料量太多，阻力大，磨盤上的碎粉不能及時分離，引起磨輥壓力大，主電動機電流高，電耗上升；擋料圈太低時，磨盤上的物料少，風環的負擔過重。磨盤上面裝有一圈襯板，襯板上表面由耐磨材料堆焊而成，在磨損后可以重新堆焊，重復使用，延長襯板的使用壽命。磨盤的外緣設有擋料圈，高度可以調整，用來控制料層的厚度。磨盤外圍是風環，熱氣體從進風口進入下殼體，再通過風環均勻上升，將粉磨后的細物料帶進上方的選粉裝置。部分大顆粒通過風環落入下殼體，由安裝在磨盤上的刮料板刮出磨外，經外循環重新進入磨機。風環面積和擋料圈高度可以根據工況進行調整。用于通風、烘干、選粉和輸送物料，烘干能力強。安裝好的立磨磨盤1.3.10搞好輥磨密封，提高入磨氣體負壓值

磨內氣體負壓值大可有效防止吐渣。為保證磨內氣體負壓足夠，首先，需及時清除排渣口的集料，保證排渣口暢通，并減少排渣口漏風；其次，需定時更新磨輥與筒體間的密封材料。

1.3.11開車喂料程序控制

對磨機啟動時的喂料程序控制的目的，是為了避免磨機啟動時，由于喂料不當發生磨滿堵塞。該程序控制可以保證對磨機的喂料量均勻地進行、按一定程序逐步加大，實現最優操作。1.3.12料倉料位指示控制

控制原理：由荷重傳感器測出的料倉的料量與設定值相比較，用其差值調節預均化堆場取料機取料速度，以保持料倉料量穩定。1.3.13增濕塔出口氣體溫度控制

控制原理：由熱電阻測出增濕塔出口氣體溫度與設定值相比較，用其差值調節回水閥開度，以保持出口氣體溫度穩定。2.1水泥制成工藝及處理要求2.2水泥粉磨工藝技術

2.3立式磨在水泥粉磨中的應用2.4擠壓粉磨技術工藝第二部分：熟料粉磨系統2.1.1硅酸鹽水泥的制成工藝

硅酸鹽水泥是將硅酸鹽水泥熟料,石膏和混合材料進行合理配比,經粉磨機械粉磨,然后儲存,均化制備而成。其中水泥粉磨是水泥制成的重要工藝過程。

2.1水泥制成工藝及處理要求2.1.2水泥組成材料的工藝處理及要求

◆硅酸鹽水泥熟料熟料儲存處理的目的如下：（1）降低熟料溫度,保證粉磨機械正常工作

（2）改善熟料質量，提高熟料易磨性

（3）保證窯、磨生產平衡，有利于控制水泥質量

◆混合材料

為了增加水泥產量，降低成本，改善和調節水泥的某些性能，綜合利用工業廢渣，減少環境污染，在磨制水泥時，可以摻加不超過國家標準規定的混合材料。

◆石膏在水泥中摻一定數量的石膏，其主要作用是延緩水泥凝結時間，使水泥凝結時間合乎國家標準的要求。同時石膏有利于促進水泥早期強度的發展。

2.1.3水泥組成材料的配比

在設計和探索配比方案時，應考慮下列因素：（1）水泥品種（2）水泥強度等級（3）水泥組成材料的種類、質量、成本（4）水泥控制指標的要求

2.1.4水泥粉磨細度

水泥細度越細，水化、硬化越快，強度越高。反之水泥細度過粗，其中粗顆粒不能充分水化硬化，只能起微集料作用，降低了熟料的利用率，強度也就低。

控制80μm方孔篩篩余≤10%，比表面積＞350m2/kg。

2.1.5水泥顆粒級配

國內外長期試驗研究證明，水泥顆粒級配是水泥性能的決定因素，目前比較公認的水泥最佳顆粒級配為3～32μm，而3～32μm顆粒對強度的增長起主要作用，其粒度分布是連續的，總量應不低于65％；16～24μm的顆粒對水泥性能尤為重要，含量愈多愈好；小于3μm的細顆粒，易結團，不要超過10％；大于64μm的顆粒活性很小。水泥粒度分布（顆粒級配）不當還會影響水泥水化時的需水量（和易性），若為了達到水泥砂漿的標準稠度而提高了用水量，則最終會降低硬化后的水泥或表混凝土的強度。因此掌握水泥顆粒級配的指標是很重要的。2.1.6水泥圓度系數

國外水泥的圓度系數，大多在0.67左右。建材研究院測定的我國部分大、中型水泥水泥的圓度系數平均值為0.63，波動在0.51～0.73之間。試驗研究表明，將水泥顆粒的圓度系數由0.67提高到0.85時，水泥砂漿28d抗壓強度可提高20～30％。圓形度=0.72圓形度=0.68圓形度=0.78圓形度=0.81(a)輥壓機水泥(×2000)(b)開流選粉磨機水泥(×500)(c)立磨水泥(×500)(d)普通開流磨水泥(×500)應用開流選粉技術的水泥顆粒特性-形貌針片狀顆粒近球形顆粒與其他粉磨方式相比，開流選粉制備的水泥顆粒針片狀含量少，更接近于球形，顆粒邊緣鈍化現象嚴重，有利于增加漿體流動性，實現密實堆積，改善水泥強度。2.2.1水泥粉磨系統◆管球磨粉磨系統◆立式磨粉磨系統◆擠壓粉磨系統

2.2水泥粉磨工藝技術

管球磨粉磨立式磨系統擠壓粉磨系統收塵器2.2.2管球磨粉磨的基本工藝◆開路粉磨流程◆閉路粉磨流程

◆開路與閉路系統的比較開路系統的優點是：流程簡單，投資少，操作維護簡便。

其缺點是：由于物料必須達到產品的細度要求才能出磨，已被磨細的物料將產生過粉碎現象，并在磨內形成緩沖層，影響粗物料進一步粉磨，從而降低粉磨效率，增加電耗。產量難已提高。閉路系統與開路系統正好相反。

開路粉磨工藝技術

2.2.3提高管球磨水泥粉磨的技術途徑◆降低入磨物料粒度、溫度、水分◆調整優化粉磨系統的工藝技術參數◆采用助磨劑◆采用新型襯板◆分別粉磨◆開流磨采用高細高產磨技術◆采用開流選粉磨技術2.3立式磨在水泥粉磨中的應用

2.3.1概述立式磨亦稱輥式磨,是根據料層粉碎原理,通過磨輥—磨盤,粉磨物料的機械。（1）粉磨效率高。（2）入磨物料粒度大。

（3）工作時噪音小。2.3.2立式磨粉磨流程及特點

◆立式磨粉磨流程按有無循環風分兩類◆沒有磨外提升循環的立式磨◆分別粉磨熟料、混合材的立式磨2.3.3影響立式磨產質量的主要因素

◆料床的穩定◆粉磨的壓力◆出磨溫度◆磨內風速◆系統漏風

◆料床的穩定◆粉磨的壓力◆出磨溫度◆磨內風速◆系統漏風

2.3.4磨機運行中的操作與監控

立式磨處于穩定的運行狀態時，無需對其實施具體的操作，并能長期運行。只有當某一工藝或參數發生變化時，才需對相應的工藝或設備參數作適當調整，以適應變化了的工藝或設備參數，保持立式磨持續穩定的運行。

2.3.5可能出現的問題及解決的方法

◆立式磨震動◆磨機壓差上升◆出磨風溫下降

2.4擠壓粉磨技術

2.4.1概述

作為完整的擠壓，粉磨工藝系統的主機，包括輥壓機和打散機，球磨機和選粉機。輥壓機采用高壓料層粉碎原理，對物料進行擠壓粉碎，擠壓過程中物料產生大量的微粉，沒有被粉碎的顆粒也因受高壓使物料內部產生大量的微細裂縫，改善了物料的易磨性。

輥壓機2.4.2擠壓粉磨系統的工藝流程

◆擠壓預粉磨工藝◆擠壓混合式粉磨工藝◆擠壓聯合粉磨工藝◆擠壓半終粉磨工藝◆擠壓終粉磨工藝

消除了風機磨損、運轉率高

取消旋風收塵器和循環風機，徹底消除關鍵輔機的磨損問題，保證系統的運轉率粉磨效率提高

出V選的半成品先經過分選，合格細粉直接進入成品，粗粉入磨，提高了粉磨效率系統電耗低、產量高

在相同磨機和輥壓機的配置情況下，半終粉磨系統比聯合粉磨系統節電2kWh/t，產量提高10%。半終粉磨系統相對聯合粉磨的優勢半終粉磨系統輥壓機粗選粉機選粉機球磨機收塵器收塵風機TRP140/120TVS-80/19TESu-290Φ4.2×13m風量240000m3/h風量260000m3/h通過量：650t/h風量:220000m3/h風量:240000m3/h

全壓：1700Pa全壓：7000Pa

壓損：1200Pa壓損：2500Pa裝球量：230噸

功率:2×800kW喂料量:960t/h喂料量:～600t/h配用功率:3550kW

配用功率:800

kW2.4.3擠壓粉粉磨系統主機性能與特點

◆輥壓機工藝性能特點（1）輥壓機采用高壓料層粉碎原理，對物料進行擠壓粉碎（2）由于輥壓機磨輥兩端面存在邊緣效應（3）輥壓機擠壓的物料顆粒分布寬

◆打散分級機工藝性能特點（1）打散分級機主要功能是將輥壓機擠壓的物料研散進行分選（2）打散分級機可以通過變頻調速調整入球磨機物料的粒徑2.4.4擠壓粉磨工藝的選擇

◆水泥粉磨系統的選擇擠壓粉磨系統是新建新型干法水泥生產線的首選方案，該系統不設球磨機、輥壓機完全代替了球磨機的工作。由于輥壓機粉碎原理是料床粉碎，吸收功率遠遠大于球磨機，因而該系統節能增產效果顯著。其次擠壓聯合粉磨系統和擠壓半終粉磨系統也是新建新型干法水泥生產線水泥粉磨優選方案之一。

◆水泥粉磨系統的技術改造（1）在已運行的水泥磨，特別是大型管磨的技術改造中，為了提高管磨機的粉磨效率及產量，可以選擇擠壓預粉磨工藝的技改方案。（2）對于生產要求篩余低，比表面積高，（3）μm顆粒低的水泥或者水泥組成材料易粗磨，熟料溫度又較高的水泥粉磨的技術改造，可以選擇帶有第三代高效選粉機的擠壓聯合粉磨閉路系統或擠壓半終粉磨閉路系統。

2.4.5選擇擠壓粉磨工藝應采取的技術措施

◆水泥粉磨系統的技術改造（1）認真研究主機能力的匹配，尤其是輥壓機和球磨機的匹配。（2）正確選擇輥壓機的工作參數，包括確定輥壓機輥縫，輥壓機壓力的控制范圍。

3.1生料輥磨系統

3.2生料輥壓機終粉磨系統

3.3水泥/礦渣輥磨系統3.4水泥輥壓機聯合／半終粉磨系統

3.5煤磨輥磨系統第三部分：新一代粉磨系統介紹粉磨系統品種初水分,%喂料粒度,mm易磨性成品細度、水分原料粉磨石灰石/白堊7Max2030輥磨80輥壓機60Wi=11kWh/t(MF=1.0)R80mm=12~18%水分0.5%砂巖/粘土鐵質原料水泥粉磨熟料1.530輥磨80輥壓機60Wi=16kWh/t混合材的影響復雜3200~4500cm2/g（脫硫）石膏混合材燃料制備煙煤10Max38~40褐煤總水分30輥磨60HGI=55R80mm=12%褐煤R80mm=12~15%無煙煤石油焦R80mm=1~3%高細摻合料礦渣10~185Wi=21kWh/t4000~5000cm2/g鋼渣515Wi=23kWh/t粉煤灰干灰2500cm2/g6000~10000cm2/g1、不斷提高磨工藝技術及裝備技術的適應性，滿足不同物料的烘干及粉磨要求。

粉磨技術的主要任務2、不斷提高粉磨效率，最大限度的節約粉磨電耗，降低水泥生產綜合電耗

球磨機時代：100~110kWh/t·水泥 料床粉磨時代：80~85kWh/t·水泥 最先進水平： 75kWh/t·水泥（華潤水泥≤80kWh/t·水泥）項目國際先進國內先進全國平均十二五目標水泥綜合電耗((kWh/t)839010080原料粉磨（kWh/t·生料）161723煤粉制備（kWh/t·煤粉）222330水泥粉磨（kWh/t·水泥）283240《水泥企業能效對標指南》—2000～4000t/d生產線能效對標基線

工段電耗kWh/t單位熟料電耗kWh/t單位水泥電耗kWh/t占比,%說明原料粉磨2436.529.227中卸烘干磨煤粉制備405.44.44風掃球磨熟料燒成282822.421中等規模生產線水泥粉磨40

40.037圈流球磨其他12

12.011原料處理、水泥包裝等合計

108100

1、熟料熱耗750kCal/kg,煤熱值5500kCal/kg2、生料料耗1.520kg/kg熟料3、水泥品種P.O42.5中熟料比例按80%考慮粉磨電耗分布表粉磨綜合電耗:74kWh/t粉磨電耗比例:68%——傳統粉磨技術（球磨）工段電耗kWh/t單位熟料電耗kWh/t單位水泥電耗kWh/t占比,%說明原料粉磨1624.319.523輥磨煤粉制備304.13.34輥磨熟料燒成282822.427中等規模生產線水泥粉磨27

27.032輥磨其他12

12.014原料處理、水泥包裝等合計

84100

1、熟料熱耗750kCal/kg,煤熱值5500kCal/kg2、生料料耗1.520kg/kg熟料3、水泥品種P.O42.5中熟料比例按80%考慮——先進粉磨技術（料床粉磨）粉磨綜合電耗:50kWh/t粉磨電耗比例:59%粉磨電耗分布表

類型輥壓機輥式磨臥輥磨原理施力形狀圓柱-圓柱板-圓柱圓筒-圓柱料床特征側面四周受限側面基本受限側面不受限擠壓角~6°~12°~18°料層30mm45mm60mm最大轉速1-1.8m/s4~8m/s1.2~1.5m/s投影壓力5000~8000kN/m21000~1600kN/m21500~3500kN/m2粉磨單顆粒粉磨料床粉磨目前料床粉磨的幾種設備：基本概念：國內5000t/d生料磨系統的發展進步中卸球磨雙套：φ4.6×10+3.5，3550kW2×200t/h立磨終粉磨雙套：TRM3641，2000kW2×220t/h單套：TRM5341，4000kW≥400t/h輥壓機終粉磨雙套：TRP180/120，760t/h，2×1120kW2×220t/hTRP180/140，875t/h，2×1400kW2×220t/h單套：TRP220/160，1400t/h,2×2000kW≥400t/h

90℃,-8500Pa710000m3/h470000Nm3/h92℃,-200Pa700000m3/h520000Nm3/h92℃,-200Pa120000m3/h90000Nm3/h280℃,-500Pa650000m3/h320000Nm3/h447t/h(濕基)6.0%水分422t/h(濕基)0.5%水分280℃,-500Pa730000m3/h360000Nm3/h108℃,-500Pa660000m3/h470000Nm3/h系統產量：420t/h產品細度：R80mm=12%易磨性：MF=1.0(中等)系統電耗：15.5kWh/t（球磨機系統22~24kWh/t）生料輥磨系統工藝流程3.1生料輥磨系統球磨與輥磨綜合比較球磨優點：設備成本低，易操作，運轉率高缺點：粉磨效率低，電耗高，金屬磨耗大輥磨優點1、粉磨效率高，電耗可降低30%以上2、集粉磨、分級和烘干于一體，設備布置緊湊，簡化工藝路程，節省基建投資3、烘干能力強，利用輔助熱源可烘干20%

的原料水分。4、入磨粒度大可達100mm以上,簡化破碎5、物料在磨內停留時間短，過粉磨少，生料級配合理6、適應性強：生料，孰料，礦渣，鋼渣等7、適應大型化配套需要缺點：單機成本高，操作相對復雜5000t/d生產線立磨操作畫面原料石灰石生硅石鋁礬土鐵尾礦配比%85.351.959.663.04生料粉磨是水泥生產過程的一個重要環節。輥式磨（立磨）因其具有裝備可靠性高、系統流程簡單、烘干能力強、允許入磨粒度大等特點，在近年來新建的生產線系統中得到了廣泛的運用，在國內5000t/d項目中占比達到80％以上。近年來，隨著輥壓機裝備技術的完善和提高，輥壓機生料終粉磨系統因其節能優勢，也被用戶看好。3.2生料輥壓機終粉磨系統dβαMPNFS2輥壓機工作原理輥壓機是根據料床原理設計的。兩個棍子作慢速的相對運動，其中一個輥固定，一個輥可以水平方向的滑動。物料由輥壓機上不連續的喂入并通過雙輥間的間隙，給活動輥一定的作用力，物料收到擠壓而粉碎。輥壓機的特征：高壓、慢速、滿料、料床破碎。輥壓機系統單位產品系統電耗低；金屬消耗也比輥磨低。輥磨的輥套和磨盤襯板的磨耗約為2~6g/t，輥壓機輥面的磨耗大致為1~2g/t；輥壓機系統的運轉率暫不如輥磨系統；輥壓機系統的烘干能力不如輥磨系統；對粒度的適應性和大型化方面不如輥磨；系統設備多，系統維護工作量大。洪堡KHD利君LEEJUN天津院—組合式選粉機公司優點缺點KHD布置緊湊輸送設備少檢修不方便，廠房土建費用高LEEJUN輥壓機和V型選粉機放在地面，檢修方便，廠房土建費用低要兩臺大能力提升機TRP輥壓機生料終粉磨系統流程輥壓機與輥磨系統電耗比較（中等易磨性）

項目輥壓機系統輥磨系統磨機,kWh/t7.27.5風機,kWh/t4.06.8選粉機,kWh/t0.20.3提升機,kWh/t0.80.1其他輔機,kWh/t0.81.3合計,kWh/t13.016.0宇部公司提供的生料系統采用外置選粉的輥磨系統，其設計電耗比其他公司采用正常部分外循環輥磨系統的電耗低3kWh/t左右，其原因也在于出磨物料靠提升機喂入選粉機進行分選，以降低通風電耗，但系統要求選粉機可烘干的原料水分為3％。

●水泥粉磨的目的將熟料、石膏和混合材粉磨到一定比表面積和顆粒級配的水泥產品，以保證熟料顆粒發生足夠的水化作用，從而具有一定的強度。現代水泥粉磨技術的要求：高效節能、品質優良。●影響水泥粉磨電耗的因素比表面積、熟料的易磨性和混合材的品種及摻量。●水泥粉磨系統分類：1、球磨系統：球磨機2、料床預粉磨系統：輥壓機+球磨機3、料床終粉磨系統：立式輥磨水泥粉磨技術3.3水泥/礦渣輥磨系統水泥輥磨系統流程*部分外循環：水泥和高細礦渣粉磨一般均采用部分外循環。該流程和風掃式相比，磨內的風量、風速和噴嘴風速均小。*不設中間旋風筒，采用高濃度收塵器水泥和礦渣粉磨一般不設中間旋風筒，出磨帶料氣體直接入袋收塵器收回成品。主要是該系統通風量和選粉濃度已大為降低，收塵條件改善。如果是礦渣由于烘干要求，一般廢氣量要全部排出，不可能再有中間循環。*需設置除鐵裝置：新喂料和吐渣均需設置除鐵設備。

成品的顆粒分布介于圈流球磨和開流球磨之間成品的顆粒分布n值小于1.0水泥的標準稠度需水量多數在25~27%。水泥的強度與球磨機相當。輥磨水泥性能水泥輥磨終粉磨產品性能顆粒分布介于圈流球磨和開流球磨之間。水泥的標準稠度需水量多數在25~27%之間。水泥的凝結時間在合理的范圍內。水泥的強度與球磨機相當。混凝土的塌落度較高，有良好的工作性能。系統通