邁向精益精益轉型導入課程2012-01課程目的構建對精益領導力，方法論和導入方式的系統認識精益生產的內涵基于TPS的卓越運營模式(豐田模式-TPS)精益領導力12范式–支持卓越運營精益導入路徑與推進管理時間課程內容課程形式8:30認識精益生產理論+討論+練習10:30茶歇10:40基于TPS的卓越運營模式理論+視頻+討論11:30午歇13:30精益工廠模擬模擬練習+討論15:20茶歇15:30精益導入路徑理論+討論16:30問題及解答互動問答17:00課程結束課程安排精益生產內涵精益生產(LeanManufacturing)，簡稱“精益”，利用杜絕浪費和連續流動的作業流程（而非批量排隊等候）的一種生產方式。精益生產是衍生自豐田生產方式的管理哲學。精益最著名的是把重點放在減少源自豐田的七種浪費，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商。摘自Google搜索

精益生產的歷史豐田佐吉發明木制自動織機亨利福特建立流動生產線成立豐田汽車公司

大野耐一加入豐田汽車公司大野開始著手實施豐田喜一郎提出的準時制原則豐田和通用在美國設立合資公司引入豐田生產系統大野耐一的弟子在歐美教授改善1890193719431908198019901995沃麥克和瓊斯發表《精益思想》1950戴明質量運動目前精益思想已在全球制造業得以廣泛應用；并已逐步擴展到非制造領域，其中包括服務、醫療和公共服務等各行業。精益制造精益政府精益思想精益醫療精益服務精益物流精益供應鏈精益辦公精益思想的延伸采用精益生產后關鍵績效指標收益物料成本

5%to20%生產成本20%to40%新產品開發周期時間30%to50%空間40%to60%原材料和在制品庫存40%to60%品質成本45%to60%制造周期50%to75%050%100%25%75%實施精益生產收益價值流分析直接現場觀察業務流程改善業務流程改善現場改善供應商開發精益思維浪費浪費浪費浪費浪費浪費浪費浪費$訂單輸入生產計劃供應商制造配送客戶財務標準作業5S3定作業指導持續改善現場主義PDCA七種浪費自働化品質內置機器與人的和諧停線5個為什么防呆法顧客中心以人為本安全,質量,交貨期,成本,士氣流程導向準時制節拍時間單件流下游拉動快速換模看板生產準備流程穩定性關注4M需求&產量(均衡化)長期理念思維方式如何思考

–12范式反思

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基于事實提案

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創新&工藝卓越運營模式–基于豐田生產系統（TPS）

自働化（Jidoka）：品質內置準時化（JIT）在顧客需要的時候生產顧客需要數量的產品準時化:按節拍時間生產顧客導向節拍時間＝顧客需求有效作業時間生產導向單件流與制造周期完成第一件需？分鐘完成整批需？分鐘批量排隊作業車床碾磨單件流作業車床碾磨轉孔轉孔完成10,移動10每工序作業周期時間1分鐘完成10,移動10完成10,移動10完成1,移動1完成1,移動1完成1,移動1完成第一件需？分鐘完成整批需？分鐘拉動系統的起源購買一盒谷類食品只有一個地方可以買到走道里清楚地標明“谷類食品”即使該區域內都是谷類食品小麥類產品有專門的位置當小麥類產品被消費者取走后，該區域的補貨員根據“最低-最高”數量標準補貨加工中心BA原材料半成品BA總裝B半成品成品ABASupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25生產看板取料看板看板拉動示例“沒有標準的地方,就沒有改善”

-大野耐一地基之一:標準作業PDCA標準現時最有效的人力、材料和機器的結合改善改善標準作業浪費浪費Why?Why?Why?Why?Why?觀察流程現狀標準作業:改善的基線3F(三定)定物定位定量作業教導

豐田的培訓流程（四步驟方法，從做中學習）

教授主管如何快速培訓員工正確、安全和勤奮的工作。5S與作業教導地基之二:穩定性均衡化與準時制JIT顧客需求在數量/品種上的波動工廠內部均衡化每日生產資源消耗接近實際需求最小成品庫存按高峰需求配置資源均衡化平滑需求波動傳統大批量生產第一周

第二周第三周第四周

切換品種和數量都是按月平均月度需求:綠色=68黃色=32紅色=16小批量生產數量每日均衡，品種按周均衡切換周一

周二周三周四周五周均衡生產切換每日數量均衡，品種在一周內均衡周一

周二周三周四周五每日均衡生產切換數量按日均衡品種按日均衡周一

周二周三周四周五均衡化與批量生產顧客需求高度波動許多次換產快速切換均衡化生產

按銷售的產品生產換產次數少保留大量庫存按預測生產傳統方式精益方式地基之三:持續改善過量生產搬運等待庫存工序動作缺陷GoSee

現地現物現事問題解決環計劃,實施,檢查,糾正改善10.改進無止境1.放棄僵化思維2.思索解決方法3.無需任何借口4.尋找簡單方案，無需完美5.立刻改正錯誤6.用你的智慧而不是錢袋7.問題就是機遇8.重復五次為什么9.從每個員工尋找答案改善思維（10大戒律）豐田模式-ToyotaWay改善挑戰現地現物互相尊重團隊精益工廠模擬工廠流動模擬引領精益變革，我們需要經歷哪些過程？引領變革V=制定消除存在障礙的計劃PS=實施變革的資源C=承諾R=管理變革及應對變革的技能=目標，給人以奮斗的方向關鍵因素Vision愿景現狀世界級方法VCRSP期待的位置目標承諾資源技能計劃承諾（言語上）所有人步伐一致承諾（行動上）資源利用資源主管技術員工程師操作員技能訓練矩陣圖中所反映的技能指導與實戰培訓他們是否也有計劃呢?引領變革在變革項目中為什么要管理這些關鍵要素？VPSCR=Vision目標=Commitment承諾=Resources資源=Skills技能=Plan計劃員工才是真正的資產這些改變對他們帶來什么？唯尊重人才，方能運籌帷幄員工需要知道要實施哪些改變需要了解并掌握企業經營目標及目的需要知道這些和他們在組織中的關系需要明白這項工作所需掌握的新技能組織經歷轉變的歷程變革曲線能力震驚否定覺悟認可融合探求嘗試轉變開始時間取得成功的關鍵V目標P計劃S技能C承諾=變革

R資源++++取得成功的關鍵要求變革領導力構建有效變革管理資源目標有效的領導力技能計劃遠景目標承諾組織架構改變傳統方式精益文化現有的組織架構未來的組織架構TraditionalLeadershipParadigm傳統領導范式LeanLeadershipParadigm精益領導范式Short-termresultsfocus關注短期結果Long-termfocusonpurpose關注長期目的Gettheproductout(push)產出導向（推動）Market-in(flow&pull)市場導向（流動&拉動）Localoptimization(speedthingsup)局部優化（加快節奏）Overalloptimization(reducewaste)總體優化（減少浪費）Standardslimitcreativity標準限制創造力Standardsenablecontinuousimprovement標準促進持續改善Hidetheproblem掩蓋問題Maketheproblemvisible暴露問題Wecan’taffordtostoptheprocess我們不能停產Stopandfixtheproblem停線并解決問題Peopleascost員工是負債Peopleasassets員工是資產Aleaderisaboss領導是老板Aleaderisateacher領導