潛在失效模式和后果分析FMEA

潛在失效模式和后果分析：FailureModeandEffectsAnalysisFEMA是一組系統化的工作，其目的是：發現、評價產品/工程中潛在的失效及后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入；FEMA的發展史FEMA起源于60年代航天航空工業項目。1974年美軍海軍首先將它用于軍事項目合約。1970年，汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分。1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業行動集團組織采用、編制FMEA參考手冊。潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第1頁!FMEA概要介紹FMEA的應用設計FMEA:---針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。

---主要是設計工程師和其小組應用過程FMEA:---針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。

---主要是過程（制造）工程師和其小組應用FMEA的實施：應該是“事前”行動，而非“事后”工作；

---D-FMEA在設計（圖紙、規范）完成之前，

---P-FMEA在過程設計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經濟的進行早期更改。

---對產品規范/過程方案和控制進行較容易、低成本的修改，減輕事后修改的浪費和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續改進的過程。潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第2頁!FMEA的基本概念

“我先…….所以沒有”我先看了天氣預報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛行我先設計電腦防火墻所以沒有被黑客入侵

有些“我先”是必需的！有些“所以沒有”是預期可避免的！有效運用FMEA可強化事先預防潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第3頁!設計失效模式和后果分析DFMEA*分析對象：以系統、子系統或零部件為分析對象；*典型的設計失效模式有：裂紋、變形、松動、泄露、短路（電器）、氧化、粘結、斷裂等，應使用規范的專業術語；*典型的失效模式后果有：噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作減弱等，是下一道工序或客戶的感受；*DFMEA從嚴重度S、頻度O、探測度D三個方面（分別1-10分）對失效進行評價定級，并計算出RPN風險順序數（RPN=S×O×D）；*RPN＞100時，應采取后續改進措施；

S≥8時，應采取后續改進措施；

RPN≤100，S＜8時，對RPN從大到小排序，針對前四位采取后續改進措施；注意，如顧客有要求，必須按顧客的規定。潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第4頁!頻度評價準則失效發生的可能性可能的失效率頻度評分很高：失效幾乎是不可避免的≥1/2101/39高：反復發生的失效1/881/207中等：偶爾發生的失效1/8061/4005低：相對很少發生的失效1/200041/150003極低：失效不大可能發生1/1500002≤1/5000001潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第5頁!設計DFMEA應用舉例理化試驗報告＃12657117評定表明人口合適車身工程部和裝配部門00-06-21利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審1124噴頭入口的圖樣評定4車門板之間空間不夠，容不下噴頭7RPN282821122ODS23措施777增加集體評價，利用正式生產噴蠟設備和特定的蠟無增加實驗室強化腐蝕實驗并對蠟厚層試驗設計增加實驗室強化腐蝕實驗21建議措施8277探測度整車耐久性試驗T-118T-109T-301(18)現行控制用非功能噴頭進行設計輔助調查整車耐久性試驗T-118T-109T-301224617頻度混入的空氣阻止蠟進入邊腳部分蠟的配方不當蠟層厚度規定不足車門內板保護蠟上限太低(16)潛在失效起因/機理15頁共3車身工程部和裝配部門00-07-2128072872試驗表明厚度合適DOE表明厚度在25％內便可接受綜合觀察和試驗驗證蠟的上邊界A.Tailor-車身工程00-06-2519672據結果(148號試驗)上限提高125mA.Tailor-車身工程00-06-252947車門壽命降低導致：-因漆面生銹，使用戶不滿意-使車門內附件功能降低車門內板下部腐蝕左前車門H8HXA.-上、下車-保護乘客免受天氣/噪音/側碰撞的影響a.車門附件(如后視鏡/門鎖/門鉸鏈/及門窗升降器的支撐

b.為外觀裝飾項目提供適當的表面

c.噴漆和軟內飾措施結果22責任及目標完成日期20風險順序數15級別嚴重度(13)潛在失效后果(12)潛在失效模式(11)功能要求00-7-2（9）修訂日期00－6-11(8)FMEA編制日期T-Fender汽車產品部，Shely生產部，J.Ford總裝（Dalton,Fraser,Henley總裝廠)(3)核心小組Tailor車身工程師(7)編制1(10)頁碼00－9－18(5)關鍵日期199獅牌4門/旅行車(2)車型年/類型1234(6)FMEA編號車身工程師(4)設計責任01.03車身密封(1)項目名稱潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第6頁!過程FMEMA的時間?我們什么時候開始做PFMEA?

在可行性階段或之前進行在生產用工裝到位之前在試生產前完成潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第7頁!過程失效模式和后果分析PFMEA*PFMEA從嚴重度S、頻度O、探測度D三個方面（分別1-10分）對失效進行評價定級，并計算出RPN風險順序數（RPN=S×O×D）；*RPN＞100時，應采取后續改進措施；

S≥8時，應采取后續改進措施；

RPN≤100，S＜8時，對RPN從大到小排序，針對前四位采取后續改進措施；注意，如顧客有要求，必須按顧客的規定。潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第8頁!頻度評價準則2≥1.501/150000很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關的失效3≥1.331/15000低：很少幾次與相似過程有關的失效6≥0.831/80中等：一般與以前的有關失效有關，但不與主要比例的相類似的過程有關5≥1.001/4004≥1.171/200009≥0.331/38≥0.511/8高：一般與以前經常發生失效的過程有關1710頻度≥1.67≤1/1500000極低：失效不大可能發生，幾乎完全相同的過程也未有過失效≥0.671/20＜0.33≥1/2很高：失效幾乎是不可避免的Cpk可能的失效率失效發生的可能性潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第9頁!過程PFMEA應用舉例潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第10頁!DFMEA與PFMEA的區別DFMEA與PFMEA產生的后果對顧客的影響事一樣的。潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第11頁!APQP過程中FMEA使用的階段

合同評審和項目計劃確定顧客期望計劃質量第1階段設計FMEA確定特殊特性，確定設計驗證計劃第2階段設計驗證計劃和報告確定風險和可行性第2階段生產工藝流程圖把產品特性與生產過程相聯系，明確特殊特性第3階段開展過程FMEA揭示變差來源，最后確定特殊特性第3階段潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第12頁!1無影響無2配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客發現有缺陷（小于25％）很輕微3配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發現有缺陷（50％）輕微4配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數顧客發現有缺陷（大于75％）很低5車輛（或系統）能運行，但舒適度或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服低6車輛（或系統）能運行，但舒服性或方便性部件不能工作，顧客感覺不舒服中等7車輛（或系統）能運行，但性能下降，顧客不滿意高8車輛（或系統）不能運行，喪失基本功能很高9這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下發生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關法規有警告的嚴重危害10這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆地影響到行車安全或違反了政府有關規定無警告地嚴重危害嚴重度評分后果的嚴重度后果嚴重度評價準則潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第13頁!探測度評價準則探測性由設計控制可探測的可能性探測度絕對不肯定設計控制將不能或不可能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式或根本無法設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式9極少設計控制有極少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式7少設計控制有少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式6中等設計控制有中等的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式5中上設計控制有中上的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式4多設計控制有較多的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式3很多設計控制有很多的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式2幾乎肯定設計控制有幾乎肯定的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式1潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第14頁!過程FMEMA中的顧客最終的使用者隨后或下游的制造或裝配工序、維修、政府的法規潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第15頁!過程失效模式和后果分析PFMEA*分析對象：以加工工藝過程的每道工序為分析對象；*典型的過程失效模式有：彎曲、粘合、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、臟污、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損等；*過程失效模式后果分兩種：

a.對下道工序而言：有無法緊固、無法鉆孔/攻絲、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連續、損壞設備等；

b.對最終使用者而言：有噪聲、工作不正常、不起作用、不穩定、牽引動力、外觀不良、粗糙、費力、異味、工作減弱、間歇性工作、車輛控制減弱等。潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第16頁!1沒有影響無2產品破壞輕微，部分（少于100%）產品需要在生產線上原工位返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，很少顧客發現有缺陷。很輕微3產品破壞較輕，部分（少于100%）需要在生產線其他工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發現有缺陷。輕微4生產線破壞不嚴重，產品經篩選，部分（少于100%）需要返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，多數顧客發現有缺陷。很低5生產線破壞不嚴重，產品需要100%返工，車輛或系統能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。低6生產線破壞不嚴重，部分（低于100%）產品報廢（不篩選），車輛/系統能運行，但舒適性或方便性項目失效，顧客感覺不舒適。中等7生產線破壞不嚴重，產品需篩選部分（低于100%）報廢，車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意。高8生產線嚴重破壞，可能100%的產品得報廢，車輛/系統無法運行，喪失基本功能，顧客非常不滿意。很高9可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規項，嚴重程度很高。失效發生時有警告。有警告的嚴重危險10可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規項，嚴重程度很高。失效發生時無警告。無警告的嚴重危險嚴重度后果的嚴重度后果嚴重度評價準則潛在失效模式和后果分析FMEA共20頁，您現在瀏覽的是第17頁!1現行工藝控制方法找出失效模式的可能性可以肯定幾乎肯定2現行工藝控制方法找出失效