刖言本設計起源于裝配制造業法蘭盤工藝設計與數控技術，通過此次畢業設計，可以初步掌握對中等復雜零件進行數控加工工藝規程的編制，學會查閱有關資料，能合理編制數控加工過程卡片、數控加工工序卡片、數控加工刀具卡片、數控編程等工藝文件，能合理的確定加工工序的定位與夾緊方案。能使用AutoCAD正確繪制機械零件的二維圖形，能通過使用UGNX7.0軟件對零件進行三維圖的繪制，可以提高結構設計能力及建模能力。編寫符合要求的設計說明書，并正確繪制有關圖表。在畢業設計工作中，學會綜合運用多學科的理論知識與實際操作技能，分析與解決設計任務書中的相關問題。在畢業設計中，綜合運用數控加工刀具和數控工藝、工裝夾具的設計等專業知識來分析與解決畢業設計中的相關問題。依據技術課題任務，進行資料的調研、收集、加工與整理和正確使用工具書；掌握有關工程設計的程序、方法與技術規范；掌握實驗、測試等科學研究的基本方法；以及與解決工程實際問題的能力。第1章.零件的分析1.1零件的分析和特點：法蘭盤是使管子與管子相互連接的零件，連接于管端。法蘭上有孔眼，兩個法蘭盤之間，加上法蘭墊，用螺栓緊固在一起，完成了連接。該零件為雙35自行高射炮的冷卻回路上的法蘭盤，為盤類零件。用于引導特殊冷卻液。法蘭盤小外圓與冷卻液回路管頭聯接，大外圓與冷卻液進入高壓泵前的管頭聯接，法蘭盤外圓相配，保證管路同心。1.2零件圖紙及工藝分析：本次設計的法蘭盤圖紙：參見圖1-1、a日圖1-1法蘭盤圖紙該零件外形尺寸為①52mm*15mm。主要尺寸、表面粗糙度要求見表1-2,公差等級見附錄1.

表1-2尺寸公差及粗糙度加工表面尺寸mm公差等級表面粗糙度um零件外表面中52IT81.6中27IT60.8中23.8IT60.8零件內表面中10IT133.2中20IT91.64-①3.2IT93.2形位公差要求:保證中23.8mm外圓與①27mm基準面A的同軸度;保證中52mm外圓側邊與基準面A的垂直度。1.3零件的UG三維視圖：參見圖1-3圖1-3法蘭盤三維視圖弋工"西南科技大學畢業設計第2章.工藝規程設計2.1毛坯材料的選擇因該零件引導的冷卻液溫度較高，且具有一定腐蝕性，需要耐高溫和抗腐蝕性較好的原料。且對塑形和韌性有要求.因此該零件選用材料1Cr18Ni9Ti,代用材料為1Cr18Ni9。2種耐高溫不銹鋼棒料作為毛坯。力學性能為：抗拉強度ob(MPa)：N520條件屈服強度。0.2(MPa)：N205伸長率55(%):N40硬度：W187HBS;W90HRC;W200HV2.2毛坯的形狀尺寸確定該零件的最大直徑為①52mm,經過粗車、精車兩步即可完成加工。粗車單次，留余量0.2mm，精車去除0.2mm達到零件圖公差尺寸要求。該零件毛坯材料選用中60mm*100mm不銹鋼棒料。2.3定位基準和裝夾基準的確定工藝設計中定位的選擇非常重要，關系到零件的尺寸，表面粗糙度及生產率。應著重注意裝夾方法是否干涉，以及零件加工過程中是否會因為內應力產生變形導致零件報廢。2.3.1.基準的選擇法蘭盤為軸類零件，對本零件而言，按照基準定位原則，應先加工不需要再次裝夾的精基準面，并以該精基準面作為定位基準。因為①27mm外圓在切斷后需要以該面再次裝夾加工，所以該零件應先加工臺階外圓中27mm為精基準。待車削完中52mm外圓后調頭，再用三爪軟爪卡盤夾持中27mm基準面，車削臺階外圓中23.8mm*2mm。并以此為基準鉆孔中10mm*3mm小孔，在通過鏜孔擴孔中20mm*12mm完成該零件加工。2.3.2工件的定位誤差因該零件需要調頭夾持，工序基準與定位基準必然會因為不是完全重合而

弋工"西南科技大學畢業設計產生定位誤差。其大小等于定位基準與工序基準的尺寸公差，為0.05mm2.4裝夾方式的確定雖然該零件為小批量小尺寸零件，但因為該零件毛坯精度較高。且零件本身精度要求較高，加工時以零件毛坯外圓切點找正裝夾，采用三爪軟爪卡盤為夾具。鉆孔時采用專用夾具裝夾。夾持中60mm棒料外圓左側，保證尺寸厚度15mm切斷后以中27mm外圓作為基準夾持。2.5確定工藝路線制定工藝路線的目的是為了使被加工零件能達到圖紙要求的尺寸精度和位置精度以及所要求的表面粗糙度。根據先外后內。先孔后面原則。精加工階段不再加工表面。2.5.1選擇表面的加工方法該零件的加工要求中有通孔，沉孔，外圓，端面。材料為1Cr18Ni9Ti中27.①23.8的表面粗糙度為Ra0.8。加工方法為粗車，精車。外圓磨的加工方法。中52表面粗糙度Ra1.6。加工方法為粗車，精車兩步。中10通孔采用鉆孔方法加工。中20沉孔采用擴孔，精鏜的加工方法。2.5.2工序劃分的確定在車床上加工零件，應按工序集中原則劃分工序。在一次裝夾下盡可能多的完成大部分甚至全部表面的加工。工藝路線方案一：工序一：下料：中60mm*20mm工序二：棒料夾持、找正工序三：車端面工序四：粗車外圓中27.2mm*10.5m中52.2mm*13mm工序五：倒銳角工序六：精車外圓中27mm*10.5mm中52mm*13mm工序七：調頭夾持。車斷端面。達總長15mm工序八：粗車臺階外圓中24mm*2mm到尺寸2.5mm處工序九：精車臺階外圓中23.8mm*2mm工序十：尾座鉆孔中10mm工序十一：擴孔。粗鏜孔中19.8mm*12mm工序十二：精鏜孔達尺寸中20mm*12mm工序十三：倒所有銳角工序十四：鉆床鉆孔4-①3.2mm工序十五:絲錐攻螺紋4-M4工序十六:外圓磨達0.8粗糙度工藝路線方案二：工序一：下料：中60mm*20mm工序二：棒料夾持、找正工序三：車端面工序四：粗車外圓中24mm*2mm中52.2mm*13mm工序五：精車外圓中23.8mm*2mm中52mm*13mm工序六：尾座鉆孔中10mm工序七：擴孔。粗鏜孔中19.8mm*12mm工序八：精鏜孔達尺寸中20mm*12mm工序九：車斷端面。達總長15mm工序十：調頭夾持、找正工序-一：粗車外圓中27.2mm*10.5mm到尺寸2.5mm處工序十二：精車外圓中27mm*10.5mm工序十三：倒所有銳角工序十四：鉆床鉆孔4-①3.2mm弋＞..]|[..-夕西南科技大學畢業設計工序十五:絲錐攻螺紋4-M4工序十六:外圓磨達0.8粗糙度上訴兩種方案。方案一是從零件右側至左側加工，車削出外圓中27mm,①52mm后，保證厚度15mm切斷后，調頭后再車削外圓中23.8mm及鉆孔中10mm和鏜孔中20mm；缺點是因為二次裝夾的定位誤差，導致外圓中52mm、①27mm與孔中10mm、中20mm有形位公差。優點是易于加工，調頭用軟爪夾持中27mm*10.5mm位置時裝夾能受力，不易變形。方案二也是從零件右側至左側加工。區別在于方案二在一次裝夾中。加工出外圓中23.8mm，①52mm以及孔中10mm，①20mm。切斷端面后再車外圓中27mm.優點是外圓中23.8mm，①52mm以及孔中10mm，中20mm因為是一次裝夾加工完成，同軸度高，誤差小。缺點是調頭夾持時因為①23.8mm只有2mm高，且壁厚也只有1.5mm。夾持時會導致變形。需使用輔助支撐裝置裝夾，操作麻煩。因該零件無需保證非常高的同軸度，且需要比較高的生產率。而第二種方案雖然精度高。但加工需支撐裝夾，切易變形。因此采用第一種方案作為加工工藝路線比較合理。2.6工藝路線卡片選擇第一種加工方案的預定工藝路線卡片見下表2-1：序號工序工序名稱工序內容1下料弓鋸機中60mm*20mm2車車外圓中553車車端面4車粗車外圓中27.2*10.5中52.2*13

51車精車外圓中27*10.5中52*136車倒銳角7車切斷L=15mm8車粗車外圓（軟爪）中24*29車精車外圓（軟爪）中23.8*210車鉆孔（軟爪）中10mm11車鏜孔（軟爪）中20mm12車倒所有銳角13鉗鉆孔（中3.2鉆頭）4-①3.2mm均布14鉗去毛刺15鉗攻絲（二硫化鉬、食醋）4-M4均布16磨外圓磨（單晶剛玉）中27mm中23.8mm表2-1工藝路線擬定2.7機床的選擇該零件屬于小批量，高精度的盤類回轉零件，宜采用普通車床加工。因無復雜曲面或表面。無需數控車床加工。2.8量具的選擇分度值0.02mm的0mm-150mm的游標卡尺。分度值0.01mm的0mm-25mm的千分尺。分度值0.01mm的25mm-50mm的千分尺。①3.2及①10塞規。

第3章.工序切削用量、刀具與機床的算法切削用量包括背吃刀量、進給速度或進給量、主軸轉速或切削速度。其具體步驟是：先選取背吃刀量，其次確定進給速度，最后確定切削速度因該零件最大外圓半徑與最小半徑相差20mm。在同刀具、同加工狀態下，進給量F、切削速度V以及主軸轉速N通過計算后的理論值差距不大，在實際加工過程中會使用同樣的值。限于篇幅原因，同加工狀態下切削用量采用近似值確定為某同一值。3.1各工序加工條件、切削用量和工時定額的計算工序1下料時鋸床刀具、機床和工時定額的確定：加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度。b:N520Mpa機床：GL7132刀具：27*0.9*6NMD51鋸條b)切削時間T：根據《工時計算手冊》鋸床工時計算公式T=K(KT+nT+T)2m機吊裝卸其中匕一材料系數、n一次裝夾件數K一次裝夾工件修正系數(n=1K=1;n=2)T機一機床工作時間。棒料外徑)當零件材料為棒料時：T=D(D機24裝吊時間：T=—LD+——1800840吊1000裝卸時間T裝卸=0.12+棒料外徑)裝吊時間：LD+——1800840裝卸時間綜上所述：鋸床下料時。工時：T=K(KT+nT+T)=1*(1*60+1*~^+0.12+-^+60)=4.85MIN2m機吊裝卸241000180024工序2粗車外圓時刀具、機床和工時定額的確定:

a）粗車外圓切削用量選取原則:a）粗車外圓切削用量選取原則:粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時應先選取盡可能大的背吃刀量Ap，其次根據機床的限制條件，選取盡可能大的進給量F，最后根據刀具耐用度選擇合適的切削速度Vc。選擇更大的背吃刀量Ap可以減少走刀次數，增大進給量F有利于斷屑。1）背吃刀量的確定：根據《機械加工工藝手冊》，當材料為不銹鋼時，粗加工單次走刀背吃刀量選取值3mm-8mm。應該零件容易粘刀，選取背吃刀量Ap=4mm。詳情參見附錄一；2）進給量F根據《機械加工工藝手冊》，刀具16*25mm，工件材料：1Cr18Ni9Ti，工件直徑中60時。F=0.4~0.7mm/r,取F=0.5mm/r.詳情參見附錄二；員加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度。b:N520Mpa機床：CA6140刀具：高速鋼W12Mo3Cr4v3N16*25mm2HRC62°c）粗車單次走刀量及走刀次數見表3-1表3-1機床：CA6140加工區域中52mm中27mm中23.8mm粗車走刀（循環次數）中60一①56中56一①52.2（2次循環）中52一①48中48一①44中44一①40中40一①36中36一①32中32一①27.2（6次循環）中52一①48中48一①44中44一①40中40一①36中36一①32中32一①28中28一①24（7次循環）3）刀具耐用度用YG硬質合金刀切削抗拉強度520Mpa的不銹鋼時，

刀具耐用度公式：T=—Ct—V5f2.25A0.75P切削速度Vc=—C^Kv(m/min)。根據附錄一，TmaxfyCv=160T=240A=2.2x=0.15y=0.35Ka=1.44Kb=0.8Kc=1.04Kd=0.81Kf=0.97Vc=一CV一Kv1602400.2*2.20.15*0.50.35Tmaxfy*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97=82m/min主軸轉速Ns=1000Vc=1000*82/(50兀)=522r/min兀Dw切削工時T根據《工時計算手冊當粗車中60mm外圓時，工時定額：1602400.2*2.20.15*0.50.35Tm=1+L1+L2其中L=60mmL1=15mmL2=0nfTm=(60+2.5)/(522*0.5)=0.24MIN粗車中23.8mm外圓時，工時定額：Tm=件L1+L2其中L=23.8mmL1=2.5mmL2=0nfTm=(23.8+2.5)/(522*0.5)=0.10MIN粗車中27mm外圓時，工時定額：Tm=件L1+L2其中L=27mmL1=10.5mmL2=0nfTm=(27+10.5)/(522*0.5)=0.14MIN

工序車端面時切削用量、刀具與機床的算法4）加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度。b:N520Mpa機床：CA6140刀具：YG8合金刀，HRA89b）切削用量1）背吃刀量的確定：根據《機械加工工藝手冊》，當材料為不銹鋼時，切端面單次走刀背吃刀量選取值0.5mm-3mm。背吃刀量Ap=1mm2）進給量F根據《機械加工工藝手冊》，刀具8*25mm,工件材料：1Cr18Ni9Ti,工件直徑中60時。F=0.2~0.5mm/r取F=0.15mm/r3）切削速度％=6Kv（m/min）。參見附錄一。TmaxfyCv=128T=240A=6x=0.15y=0.35CV-KvyKa=1.44Kb=0.8Kc=1.04CV-KvyVc=Tmaxf128*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97=57m/min2400.2*10.15*0.150.35主軸轉速ns=1000Vc=1000*57/(50兀)=360r/min兀Dw切削工時丁根據《工時計算手冊Tm=1+L1+L2其中L=60mmL1=30mmL2=0nfTm=(60+30)/(360*0.15)=1.66MIN工序4精車外圓時切削用量、刀具與機床的算法a）精車外圓時切削用量選取原則：精車時對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻。

選擇精車的切削用量時，應考慮在保證加工資料的情況下盡量提高生產率。因此。精車時應選用較小的背吃刀量和進給量，并選用高性能刀具材料，已盡可能選用較大的切削速度。員加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度。b:N520Mpa=0.52Gpa機床：CA6140刀具：YG8合金刀，HRA89c）切削用量1）背吃刀量的確定：根據《機械加工工藝手冊》，當材料為不銹鋼時，切端面單次走刀背吃刀量選取值0.1mm-1.2mm。背吃刀量Ap=0.2mm2）進給量F根據《機械加工工藝手冊》，刀具16*25mm，工件材料：1Cr18Ni9Ti，工件直徑中27時。F=0.1-0.6mm/r取F=0.2mm/r3）刀具耐用度用YG硬質合金刀切削抗拉強度520Mpa的不銹鋼時，刀具耐用度：T=—6=Kv（m/min）。參見附錄一;yV5f2.25A0.75P4）切削速度％=Tma、x『”6=Kv（m/min）。參見附錄一;yCv流量系數Cv=342T=60A=4x=0.15y=0.35Ka=1.44Kb=0.8Kc=1.04Kd=0.81Kf=0.97Vc=一箜一Kv2432400.2*0.20.15*0.20.35Tmaxfy*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97=117m/min5）主軸轉速ns=1000Vc=1000*117/（60兀）=623r/min兀Dw6）切削工時丁根據《工時計算手冊當精車中60mm外圓時，工時定額：

2432400.2*0.20.15*0.20.35Tm=1+〃+L2其中L=60mmL1=15mmL2=0nfTm=(60+2.5)/(623*0.2)=0.51MIN精車中23.8mm外圓時，工時定額：Tm=1+L1+L2其中L=23.8mmL1=2.5mmL2=0nfTm=(23.8+2.5)/(623*0.2)=0.21MIN精車中27mm外圓時，工時定額：Tm=1+L1+L2其中L=27mmL1=10.5mmL2=0nfTm=(27+10.5)/(623*0.2)=0.30MIN工序鉆4-①3.2孔時切削用量、刀具與機床的算法&）加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度。b:N520Mpa機床：Z6160立式鉆床刀具：高速鋼麻花鉆中3.2b）切削用量件材料：（參見附錄4）1）進給量F根據《機械加工工藝手冊》，刀具中4鉆頭，工1Cr18Ni9Ti，孔直徑中4時。F=0.1-0.3mm/r取F=0.15mm/r2）根據機械工人必備手冊，Vc=30m/min3）主軸轉速ns=1000Vc=1000*30/（4兀）=2388r/min件材料：（參見附錄4）兀Dw4）切削工時T，根據《工時計算手冊》，參見附錄二、附錄三;鉆床T=KT機+T裝卸k一難度系數有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1擴孔及攻絲k=0.8當L/DN8時，須另增排屑時間60%。T=KT機+T裝卸={1.5*1.72+0.8}*（100%+60%）=5.408MIN工序鏜中20孔4）加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度。b:N520Mpa機床：CA6140刀具：高速鋼鏜孔刀W12Mo3Cr4v3Nb）切削用量1）進給量F根據《機械加工工藝手冊》，刀具高速鋼鏜孔刀，工件材料:1Cr18Ni9Ti，孔直徑20時。F=0.05-0.15m/r取F=0.08mm/r2）根據《機械加工工藝手冊》，Vc=15m/min3）主軸轉速ns=1000Vc=1000*15/（20兀）=238r/min兀Dw4）切削工時丁根據《工時計算手冊Tm=1+L1+L2其中L=20mmL1=10.5mmL2=0時；nfTm=（20+10.5）/（238*0.08）=1MIN工序外圓磨時切削用量、刀具與機床的算法口）加工條件工件材料：1Cr18Ni9Ti抗拉強度ob:N520Mpa機床：M1320-750砂輪：單晶剛玉砂輪硬度中輪1級粒度#46b）切削用量1）根據《機械加工工藝手冊》，磨削速度Vc=18m/mm2）根據《機械加工工藝手冊》，單次磨削深度F=0.01mm現多西南科技大學畢業設計3）工時T根據《工時計算手冊》T上120L——零件被加工總長K——直徑系數D>16k=1.2DW16k=1磨削中52mm外圓T=k-^=1.2*2.5/120=0.03MIN120磨削中27mm外圓T=k—=1.2*10.5/120=0.105MIN120磨削中23.8mm外圓T=k—=1.2*2/120=0.02MIN1203.2零件刀具、切削用量和工時定額的匯總報告1）刀具的選擇：鋸床下料時選用27*0.9*4/6NMD51鋸條粗車時選用高速鋼左側粗車刀；切斷時選用高速鋼車斷車刀；精車時選用YG8硬質合金車刀；切端面時選用YG8硬質合金車刀;車床尾座鉆中10選用中10麻花鉆鉆孔時選用高速鋼中4麻花鉆；鏜孔時選用高速鋼鏜孔刀外圓磨加工時選用單晶剛玉砂輪2）背吃刀量的確定根據零件圖樣知工件表面粗糙度除外圓外要求為全部1.6，故分為粗車、精車兩步進行背吃刀量a：粗車端面為保持基準面平行和做為定位基準。粗車單次走刀背吃刀量3mm,①52mm外圓粗車走刀次數（60-52.2）/3=3次，達尺寸中52.2mm,中27mm外圓粗車走刀次數（52-27.2）/3=8次，①23.8mm（52-23.8）/3=10次粗車端面背吃刀量為1mm粗車外圓單次走刀背吃刀量為4mm鏜孔背吃刀量為1.5mm精車背吃刀量為0.2mm3）進給量F的確定進給量：根據《機械工人必備手冊》，加工材料不銹鋼YiCr18Ni9.刀具為1）里給出的值時：進給量F=f*n/s粗車端面進給量F=0.15mm/r,粗車切斷進給量F=0.15mm/r，粗車外圓進給量F=0.5mm/r。精車外圓進給量F=0.2mm/r。鉆孔時進給量F=0.15mm/r鏜孔時進給量F=0.08mm/r由于該零件材料加工時容易粘刀、產生加工硬化、容易使工件發生變形，粗加工單次時間不超過10MIN4）主軸轉速選擇粗車外圓主軸轉速n=522r/min精車外圓主軸轉速n=623r/min車端面主軸轉速n=360r/min鏜孔主軸轉速n=283r/min鉆孔主軸轉速n=2228r/min5）切削速度V切削速度V：根據《機械工人必備手冊》。將上面主軸轉速代入得：粗車外圓V=Jids/1000=82m/min精車外圓V=Jds/1000=117m/min車端面V=Jds/1000=57m/min鏜孔V=Jds/1000=15m/min鉆孔V=30m/min夕卜圓磨V=18m/min6）校驗機床功率車削功率查《機械工人必備手冊》得知P=3KW，因為CA6140機床P=9KW.大于該零件車削時所需功率，故該零件可在CA6140機床上加工。7）工時定額的確定由《工時計算手冊》，得零件總加工工時定額T總T總=nT機+七隹結+T輔助+T休（n=H件數）7機由前小節計算各工序總時間，得T機=Zq+ZT+ET+￡t+1.02T機=4.85+0.24+0.10+0.14+0.51+0.21+0.30+1.5+0.105+0.03+1.02=8.985MIN由《工時計算手冊》查得，輔助工時T:輔助裝卸零件2MIN開停機床0.02MIN主軸運轉0.02MIN升降主軸0.01MIN清除鐵屑0.05MIN卡尺測量1MIN單件輔助時間T=(2+0.02+0.02+0.01+0.05+1)MIN=4MIN輔助由《工時計算手冊》查得，準備終結工時T:準結中60零件4MIN深度定位1MIN升降鉆桿5MIN單件終結二(4+1+5)MIN=10MIN由《工時計算手冊》查得，休息工時T:休七=(汀機+T隹結+T輔助)3%=(8.985+10+4)*0.03=0.7MIN由上得知。該零件總工時T總二T機+T準結+T輔助+T休=9+10+4+0.7=23.7得知該零件單件工時定額為為23.7MINX時。第4章.鉆孔夾具設計4.1機床夾具概念金屬切削機床上用于裝夾工件的工藝裝備，稱為機床夾具。4.2機床夾具組成定位元件使工件在夾具中占據正確的位置；夾緊裝置將工件壓緊夾勞，保證工件在加工過程中受到外力時不產生位移；導向裝置用于確定刀具的相對位置；連接元件確定夾具在機床上的正確位置；夾具體夾具基礎件，通過它將夾具連為整體。4.3機床夾具作用保證加工精度，提高穩定性；縮短輔助時間，提高生產率；擴大機床使用范圍，改善工人勞動條件。4.4夾具的設計該法蘭盤有4-03.2的鉆孔，若每件都由鉗工劃線打孔后鉆孔，效率較低且精度穩定性低。因此。鉆孔夾具的設計很有必要。4.5設計圖紙如下圖4-1，圖4-2圖4-1夾具剖面圖

圖4-2夾具俯視圖4.6設計思路夾具的主要定位元件為一端蓋，兩凸緣，及一定位銷。該凸緣或定位銷的尺寸公差與該零件的尺寸公差配合相加。1.該夾具定位元件由2個R2的凸緣和夾具體上R2的凹槽配合組成。以保證法蘭盤在鉆孔過程中，定位端蓋不會旋轉，保證加工精度。2該零件夾緊裝置由端蓋自重壓緊，鉆孔過程中可能會可能會出現零件震動，因外圓已固定在夾具體中，零件只能被允許上下調動，但該零件對中4孔尺寸公差要求不高。跳動誤差可忽略不計，如要求加高，可在中間中10通孔處加裝定位桿并在桿內攻絲。在端蓋上鉆中10孔，使用螺釘壓緊。3.導向裝置為端蓋上中4孔位，使用鉆套后鉆頭由端蓋孔直接進入。4支承裝置夾具體內側壁做10.5mm高凸臺，用于支承鉆孔時帶來的應力，防止零件中52外圓側邊向下變形。5輔助裝置該零件為防止零件放入夾具體內受應力過大不能取出。應提前在夾具體下方打銷釘孔。在零件不能取出時用銷釘撞出。

附錄一：據《機械工人必備手冊》，車削加工刀具材為高速鋼和YG8合金時。車削速度計算進給量Cv系數T(min)背吃刀量Ap(mm)W12Mo3Cr4v3N高速鋼FW0.4mm1801800.5FN0.4mm1602400.3FN0.7mm1282400.15YG8FW0.4mm2432401.