LM-2標底基層試驗段總結LM-2標底基層試驗段總結試驗段目的（1）通過試拌檢驗拌和設備性能及確定合理拌合工藝，檢驗適宜的拌合參數：上料速度、拌合容量、拌合均勻所需時間、生產使用的混合料配合比等。檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、最大干密度、7d無側限抗壓強度。（2）通過試鋪檢驗主要機械的性能和生產能力和輔助施工機械配置的合理性，檢驗路面攤鋪工藝和質量；模板架設固定方式或基準線設置方式，確定標準施工方法，包括：混合料配比的控制、含水量增加和控制、攤鋪方法和適用機具（包括松鋪系數、攤鋪速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離）、壓實機械的選擇和組合、壓實的順序、碾壓速度和遍數。拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。（3）使工程技術及工作人員熟悉并掌握各自的操作要領。（4）按施工工藝要求檢驗施工組織形式和人員編制。（5）建立原材料、混合料、施工等全套技術性能檢驗手段，熟悉檢驗方法。試鋪段的檢驗頻率應是本細則“6.2.2原材料、外形尺寸、質量控制的項目、頻度和質量標準”中規定頻率的2～3倍。（6）檢驗通訊聯絡和生產調度指揮系統。試驗段目的（1）通過試拌檢驗拌和設備性能及確定合理拌合工藝，施工前準備試驗段施工人員組織技術準備試驗儀器準備材料準備機械準備工作面準備施工前準備人員組織技術準備試驗儀器準備材料準備機械準備工作面水穩底基層施工工藝流程圖水穩底基層施工工藝流程圖一、水泥穩定碎石混合料的拌和1、采用2臺800型穩定粒料拌和設備，在試驗段施工中，拌和產量設定為650t/h，考慮試驗段主要檢測驗證拌合設備穩定性能，拌和機實際產量不超過額定產量的85％，并保證實際出料能力超過實際攤鋪能力的15%。2、水泥劑量根據相關規范和《路面基層及底基層施工細則》的要求，在試驗配合比3.0%的基礎上增加0.5%即拌和站設定為3.5%；施工當天的氣溫為30℃，且拌和場地與試驗段施工現場較近，拌和時較最佳含水量提高0.3%，以補償后續運輸、攤鋪等后續工序的水份損失。拌和站已經過涇陽縣質量技術監督檢測檢驗所檢定。拌和前按照試驗室提供的目標配合比及原材料含水量進行換算調整，然后進行拌合。混合料拌合完畢后，經檢測水泥劑量和含水量均符合要求才允許運到施工現場。3、拌和機出料采用配備帶活門漏斗的料倉，料斗內加設了50cm的十字型分料板，由漏斗出料直接裝車運輸。4、拌和現場配備一名試驗人員監測拌和時間、水泥劑量、加水量及集料配比，發現異常及時調整或停止生產。嚴格控制水泥劑量和含水量并按要求的頻率檢查和做好記錄。5、拌和機料斗配備2名工作人員，時刻監視下料情況，并人工幫助料斗下料，防止出現卡堵現象。一、水泥穩定碎石混合料的拌和1、采用2臺800型穩定粒料拌二、水泥穩定碎石混合料的運輸

1、試驗段距后場約6.5km，投入15輛25t自卸汽車運輸混合料至施工現場，司機均有多年的駕車經驗，經驗豐富，能夠熟練掌握各項駕車技能。運輸車均運轉正常，未發生任何機械故障，能夠滿足施工生產運輸需求，裝料前由拌和站管理人員對運輸車輛進行檢查，保證車輛清洗干凈，做到專車專用，同時發放混合料運輸登記單，登記單上注明出廠時間，從裝車出廠（發料）到運輸至工地攤鋪（收料），總時間不得超過2小時，所有超時的混合料應報廢，不得攤鋪。2、登記單由前后場管理人員共同簽字，記錄每臺車輛的運輸噸位和運輸時間，實現運輸車輛的動態管理，從而提高混合料的質量。3、裝車時，運輸車輛前后移動，按“品”字形分多次裝料，同時裝載高度均勻一致，減少粗細集料離析。運輸車輛的行駛速度控制在30km/h左右。4、混合料運輸車均用帆布覆蓋，減少了水分損失和污染環境。5、拌和站及現場均設置了專職車輛指揮人員。

二、水泥穩定碎石混合料的運輸1、試驗段距后場約6.5km，三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪

1、采用兩臺徐工952履帶型攤鋪機成梯隊攤鋪，其中一臺攤鋪機的拼裝寬度為6.5m，另一臺攤鋪機的拼裝寬度為6.75m，兩臺攤鋪機一前一后相隔約8m同步攤鋪，在接縫處采用縱向滑靴傳感找平，找平基準選在已攤鋪好的底基層上。根據拌和站生產能力、施工機械運轉狀況及施工生產要求，確定攤鋪速度為1.5m/min。搭接寬度為15cm，然后跨縫一起進行碾壓。2、攤鋪機均達到勻速、不停歇地攤鋪，未停機待料，防止離析。3、攤鋪機的基本參數：攤鋪機起步時的工作仰角為2°，螺旋布料器中軸距地面30cm，刮料板的寬度為50cm，螺旋分料器與前擋板和熨平板之間間隙為20cm，攤鋪機熨平板拼接緊密，無縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕,前擋板刮板兩端安裝有橡膠擋板，防止兩端混合料自由滾落，同時靠近邊部30cm的橡膠擋板抬高20cm,以防止混合料積累過多造成螺旋分料器卡位。攤鋪過程中兩臺攤鋪機夯錘幅度均為4級，攤鋪機夯錘震動頻率為30HZ，確保了兩幅具有相同的初始壓實度，攤鋪前已由機械工程師對機械進行了全面檢查使機械處于最佳狀態，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相配。螺旋布料器內混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬范圍內保持一致，以避免攤鋪層出現離析現象。4、調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層攤鋪厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求。三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪1、采用兩臺徐工952履帶型攤三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪5、螺旋分料器設專人控制使勻速不間歇的旋轉送料，做到布料與攤鋪速度一致。6、試鋪中松鋪系數暫定為1.25（K47+700～K47+880）和1.30（K47+520～K47+700），松鋪厚度為25cm和26cm，攤鋪過程中安排現場技術員隨時檢查寬度、松鋪厚度等是否滿足要求，并每隔10米測量一個斷面，每個斷面5個控制點進行測量，并記錄檢測數據，達不到要求時，立刻進行調整。同時設專人對松鋪厚度及相對高差適時進行檢測。7、在攤鋪機前兩側邊部立模處各安排1名工人，把攤鋪機布出來的料用鐵鍬堆放在鋼模邊部，防止大料集中在邊部，減少拆模后邊部出現大量的空隙。在攤鋪機后面設專人及時消除了離析現象，鏟除局部粗集料“窩”和含水量超限點，并用新拌混合料填補。8、碾壓前，設2名專職人員沿著側模處將水泥漿灌入基層邊緣混合料，保證了底基層邊緣強度。灌注前，應將水泥漿攪拌均勻；人工使用尖嘴壺對距側邊模5cm范圍內進行水泥漿灌注；灌注時壺嘴距混合料面高度應在5cm內，且配帶攪棒隨時對水泥漿進行攪拌，保證水泥漿的均勻性。澆筑應保證邊部混合料垂直方向滲透完全。9、當天施工氣溫較高，混合料表面水分散失過快局部部位出現發白現象，現場設2名專人使用噴霧器對發白部位進行噴水潤濕。噴水時應保證全部為霧狀，且噴灑時噴頭高度不得大于5cm，避免造成裸露混合料表面的水泥的沖刷。10、現場設置群眾安全監督員對現場違章作業存在安全隱患的人員適時提醒。三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪5、螺旋分料器設專人控制使勻速不四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案一樁號K47+520—K47+640右幅初壓2臺膠輪各壓1遍，共計2遍。復壓3臺單鋼輪，2遍強振、4遍弱振，共計6遍。終壓1臺膠輪，2遍收光碾壓，共計2遍。復壓遍數實測壓實度%幅別評定第4遍96.7右幅不合格第5遍98.0右幅合格第6遍99.2右幅合格樁號規定值（mm）10尺檢測平均值（mm）K47+520～K47+640≤124.65.3總尺數（20尺）四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案一樁號K47+520—K碾壓結果本方案先由膠輪進行初壓，對表面顆粒進行搓揉，重新就位，使表面材料密實；由于攤鋪機自身夯錘振動頻率已達25-30HZ已基本形成弱振效果，故在復壓時直接使用單鋼輪進行強振2遍，粒料隨著振動而密實，粒料間的部分細集料將隨之壓實，然后再進行4遍弱振，避免了部分細集料被擠出而產生松散；最后通過膠輪進行終壓消除表面微裂紋、松散及消除輪跡。最終碾壓成型的底層平整度好，表面粗糙、平整、無松散、坑洼、軟彈、外觀質量很好，平整度符合規范要求，對復壓過程中壓實度檢測均符合要求。本方案施工機械相對較少，便于碾壓機械在有限的工作面開展工作，利于現場施工管理。碾壓結果本方案先由膠輪進行初壓，對表面顆粒進行搓揉，重新就位四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案二樁號K47+640～K47+760右幅初壓2臺單鋼輪各壓1遍，共計2遍。復壓2臺單鋼輪+2臺膠輪，單鋼輪2遍強振+膠輪碾壓2遍+2遍弱振，共計6遍。終壓1臺膠輪，2遍收光碾壓，共計2遍。復壓遍數實測壓實度%幅別評定第4遍95.3右幅不合格第5遍96.4右幅不合格第6遍97.7右幅合格第7遍99.1右幅合格樁號規定值（mm）10尺檢測平均值（mm）K47+640～K47+760≤128.59.1總尺數（20尺）四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案二樁號K47+640～K碾壓結果由于初壓采用單鋼輪壓路機靜壓，對粒料為垂直受力，導致表面表觀集料均勻，表面不松散但光滑平整不粗糙；復壓采用單鋼輪振動壓路機和膠輪壓路機組合碾壓，單鋼輪壓路機振動碾壓共計4遍使顆粒重新排列、壓密變實但未能完全使骨料與相鄰骨料充分密實，導致壓實度不夠平整度差，后續使用膠輪碾壓僅對表面顆粒進行搓揉，使表面材料密實，無法提高內部壓實度。通過現場對復壓的壓實度檢測，在復壓5遍時壓實度不滿足要求，在第6遍時壓實度滿足要求，為保證整體壓實度合格，現場及時進行了補壓強振一遍即第7遍碾壓。碾壓結果由于初壓采用單鋼輪壓路機靜壓，對粒料為垂直受力，導致四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案三樁號K47+760～K47+880右幅初壓1臺膠輪+1臺單鋼輪各壓1遍，共計2遍。復壓4臺單鋼輪，1遍弱振+4遍強振+1遍弱振，共計6遍。終壓2臺膠輪，2遍收光碾壓，共計2遍。復壓遍數實測壓實度%幅別評定第4遍96.0右幅不合格第5遍97.3右幅合格第6遍98.7右幅合格樁號規定值（mm）10尺檢測平均值（mm）K47+520～K47+640≤127.49.1總尺數（20尺）四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案三樁號K47+760～K碾壓結果初壓采用雙鋼輪和膠輪配合碾壓，產生的垂直壓力和橫向剪切應力是集料均勻、平整但不粗糙；復壓采用單鋼輪振動壓路機進行碾壓，振動輪下的粒料隨著振動而擠密，粒料間的部分細集料將隨之壓實，通過跟蹤檢測壓實度滿足要求，但部分骨架結構中細集料被擠出，表面骨料因過強振動會出現破碎導致表面松散，且表面存在較多微裂紋，后通過增加終壓膠輪遍數消除。導致碾壓工作面難以開展，影響碾壓質量。碾壓結果初壓采用雙鋼輪和膠輪配合碾壓，產生的垂直壓力和橫向剪

五、接縫處理及與構造物搭接處理1、接縫處理本次攤鋪在K47+520處設置了橫縫（與路面車道中心線垂直），其設置方法為：a、壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機。b、用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫點，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，并清理干凈。2、與構造物搭接處理本次試驗段從大里程開始進行攤鋪，在K47+880處有1涵洞構造物，攤鋪機就位距涵洞構造物50cm位置開始攤鋪。攤鋪機與構造物之間部分采用人工攤鋪。人工攤鋪松鋪厚度比攤鋪機攤鋪厚度高出1cm，攤鋪完成后先用人工對與構造物搭接處進行水泥漿灌注，然后使用壓路機進行橫向碾壓，距離構造物15cm范圍內使用小型壓路機進行碾壓，最后使用汽油振動沖擊夯對與構造物搭接位置進行沖擊夯實保證壓實度。五、接縫處理及與構造物搭接處理1、接縫處理六、路肩級配碎石施工級配碎石配合比層位不同集料比例（％）最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5mm碎石9.5～19mm碎石4.75～9.5mm碎石0-4.75mm石屑路肩級配碎石242220344.62.357六、路肩級配碎石施工級配碎石配合比層位不同集料比例（％）最大七、水泥穩定碎石底基層配合比試驗室室內配合比設計結果結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層342613273.05.05.22.391結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層362811253.05.05.22.391試驗段施工前試拌料優化配合比七、水泥穩定碎石底基層配合比試驗室室內配合比設計結果結構層不水泥穩定碎石底基層配合比結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層372910243.05.05.22.391試驗段施工過程中再次優化配合比結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層372810253.04.05.22.3917月10日之后施工過程中再次優化配合比水泥穩定碎石底基層配合比結構層不同集料比例（％）水泥劑量粉煤配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%)備注K47+870距中6m99.7K47+855距中9m99.5右幅K47+835距中11m100.0K47+815距中5m98.3右幅K47+800距中8m100.0K47+780距中10m99.9右幅K47+755距中11m99.4K47+740距中5m98.9右幅K47+720距中7m98.5K47+695距中3m98.3右幅K47+670距中7m98.8K47+650距中10m98.2右幅K47+630距中4m99.5K47+610距中7m99.2右幅K47+595距中11m98.5K47+570距中5m99.0右幅K47+550距中2.5m98.8K47+530距中9.5m98.6右幅壓實度平均值（%）99.1代表值（%）98.7標準差S0.609配合比優化前：

K47+520～K47+880段右幅底基層壓實度檢測表配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%)備注K46+690距中11m97.7K46+715距中7m98.5右幅K46+740距中8m99.0K46+765距中6m98.4右幅K46+790距中10m99.7K46+815距中5m99.0右幅K46+840距中8m98.7K46+865距中10m98.9右幅K46+890距中11m99.1K46+930距中10m99.2右幅K46+955距中87m99.8K46+980距中9m99.6右幅壓實度平均值（%）99.0代表值（%）98.6標準差S0.597配合比優化后：K46+600～K47+000段右幅底基層壓實度檢測表優化后優化前配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%配合比優化前：K47+520～K47+880段右幅底基層7天無側限抗壓強度匯總表試件編號無側限抗壓強度(MPa)試件編號無側限抗壓強度(MPa)1月1日10.82月1日10.81月2日11.72月2日11.71月3日11.32月3日11.31月4日11.42月4日11.41月5日12.52月5日12.51月6日10.22月6日10.21月7日11.72月7日11.71月8日10.82月8日10.81月9日10.12月9日10.1平均強度

11.1MPa

配合比優化前：K47+520～K47+880段右幅底基層7天八、松鋪系數確定松鋪系數的設定攤鋪后測量松鋪系數樁號松鋪系數的設定K47+700—K47+8801.25K47+520—K47+7001.3樁號壓實厚度(cm)實測松浦系數K47+760—K47+85020.41.268K47+540—K47+64021.51.305攤鋪現場，我部測量人員定點檢測了攤鋪前下承層標高、碾壓前高程及碾壓后高程，每10米為一個斷面檢測5點，設定1.27作為以后大面積攤鋪的松鋪系數。八、松鋪系數確定松鋪系數的設定攤鋪后測量松鋪系數樁九、試驗段各項指標檢測結果1、縱斷面高程每50米一個斷面檢測4個點，共計8個斷面32個測點，滿足規要求。（見附件《高程測量檢查記錄表）》2、底基層設計寬度為13.1米，每50米檢測一個斷面，共檢測8處，實測值均大于設計值，滿足規范規定不小于設計值的要求。合格率為100%。（見《路基（路面）寬度、橫坡、邊坡檢查表》）3、橫坡度每50米檢測一個斷面，共檢測14個斷面，均符合規范允許差值±0.3%的要求。合格率為100%。（見《路基（路面）寬度、橫坡、邊坡檢查表》）九、試驗段各項指標檢測結果1、縱斷面高程每50米一個斷面檢測十、試驗段各項指標檢測結果根據規范及細則要求水穩底基層設計壓實度不小于97%，現場灌砂法檢測壓實度共18點，壓實度最大值為100%，最小值為98.2%，合格率為100%。厚度檢測18點，設計厚度200mm厚度實測值平均值208.56mm標準差5.193代表厚度206mm，合格率為100%。水泥穩定碎石混合料中水泥劑量檢測12個樣品，最大值為3.5%，最小值為3.1%，滿足施工生產要求。烘干法檢測混合料含水量12個樣本，含水量最大值為5.20%，最小值為4.96%，滿足施工生產要求。

7天無側限抗壓強度檢測試件兩組，共十八個試件，第一組最大值為12.0MPa，最小值為10.1MPa，平均值為11.0MPa，Rd/（1-Za×CV）為7.3MPa，平均值大于7.3MPa，強度檢測合格；第二組最大值為12.5MPa，最小值為10.1MPa，平均值為11.2MPa，Rd/（1-Za×CV）為7.3MPa，平均值大于7.3MPa，強度檢測合格。十、試驗段各項指標檢測結果根據規范及細則要求水穩底基層設計壓十一、結論1.底基層通過多次優化，確定最終配合比，指導大面積施工。2.配備2臺800型水穩拌和站，通過試驗段試鋪驗證拌合設備穩定性能，拌和機實際產量不超過額定產量的85％，并保證實際出料能力超過實際攤鋪能力的15%。配備6臺裝載機，其中4臺裝載機配備1#站出水穩料、2臺裝載機配備2#站出級配碎石料，配備25臺25T自卸汽車，滿足大面積施工需要。3.水穩底基層大面積施工采用3臺攤鋪機同步施工，2臺施工水穩層1臺施工級配碎石（水穩攤鋪機拼裝寬度為6.5米、6.75米，級配碎石攤鋪機寬度為3米），鋪級配碎石攤鋪機行走在前方，中間水穩攤鋪機跟隨級配碎石攤鋪機，最后是靠近內側攤鋪機，攤鋪機之間的距離控制在8米，縱向接縫搭接寬度15cm，攤鋪速度為1.5m/min

。結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層372810253.04.05.22.391十一、結論1.底基層通過多次優化，確定最終配合比，指導大面積結論4.通過試驗段試鋪，檢測水穩底基層松鋪系數為1.27，級配碎石松鋪系數為1.3，作為以后大面積施工指導松鋪系數。5.碾壓方案采用方案一，即2臺膠輪碾壓2遍+3臺單鋼輪2遍強振4遍弱振+1臺膠輪2遍收光。1臺小型壓路機+1臺雙鋼輪+手扶沖擊夯碾壓邊部和結構物邊部。6.壓路機碾壓速度控制，即初壓1.5km/h+負壓2.0km/h+終壓1.7km/h。7.級配碎石配合比級配碎石施工要求和底基層施工要求一致，各項檢測指標滿足要求。結構層不同集料比例（％）最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5mm碎石9.5～19mm碎石4.75～9.5mm碎石0-4.75mm石屑路肩級配碎石242220344.62.357結論4.通過試驗段試鋪，檢測水穩底基層松鋪系數為1.27，級結論8.按施工工藝要求項目部配置輔助工人28人，技術人員2人，施工人員4人，滿足正常施工要求。9.項目部建立原材料、混合料、施工等全套技術性能檢驗手段，熟悉檢驗方法。10.項目部建立健全通訊聯絡和生產調度指揮系統，每天生產情況及發生的問題都有專人負責。結論8.按施工工藝要求項目部配置輔助工人28人，技術人員2人十二、以后施工需要注意事項

（1）施工當天個別運輸車司機操作不熟練，導致混合料撒落，增加勞動量，影響施工進度，且造成混合料水份散失影響混合料質量，需要加強對運輸司機及機械操作人員技能培訓。（2）當天混合料運輸車輛為15輛滿足攤鋪要求，但由于前后場溝通不及時，攤鋪速度與拌和站拌和產能不匹配導致在K47+670段出現停機等料現象。在今后大面積施工時需根據施工現場位置、運輸車輛數、運輸路線及拌和站產能等做好前后場的溝通合理控制攤鋪機行進速度。（3）攤鋪過程中部分位置無需進行人工防離析補料，但現場未有人進行制止。在今后施工作業中設置專人對人工輔助防離析補料進行檢查和指導。（4）在對底基層養生時，局部距路肩20cm～30cm部位存在養生不到位現象。在以后養生時必須按照要求對所有部位進行養生，且做好檢查工作。十二、以后施工需要注意事項（1）施工當天個別運輸車司機操作十四、存在的問題及處理措施問題：K47+520～K47+880試驗段攤鋪15天后表面觀察表面有微裂紋取芯芯樣局部有小空洞。主要存在距中分帶位置。解決措施：經長安大學專家、管理處、總監辦、駐地辦和我部相關人員到現場查看、討論、分析得出原因如下：原因一：粉料含量偏高，導致水泥穩定碎石的收縮性增大，裂縫增多。解決辦法：優化配合比，降低粉煤灰劑量。原因二：距中位置因橫坡導致該部分水分散失過快，特別是夏季施工，氣溫較高，基層表面的水分蒸發更快，產生均勻的裂紋。解決辦法：對距中2米部位覆蓋雙層養生土工布，灑水時對該部分灑水量加大，專職養生人員加強對該部分的巡視，及時補灑水，保證濕潤。十四、存在的問題及處理措施問題：K47+520～K47+88匯報完畢，請各位專家指導。謝謝！！！匯報完畢，請各位專家指導。謝謝！！！僅供參考僅供參考LM-2標底基層試驗段總結LM-2標底基層試驗段總結試驗段目的（1）通過試拌檢驗拌和設備性能及確定合理拌合工藝，檢驗適宜的拌合參數：上料速度、拌合容量、拌合均勻所需時間、生產使用的混合料配合比等。檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、最大干密度、7d無側限抗壓強度。（2）通過試鋪檢驗主要機械的性能和生產能力和輔助施工機械配置的合理性，檢驗路面攤鋪工藝和質量；模板架設固定方式或基準線設置方式，確定標準施工方法，包括：混合料配比的控制、含水量增加和控制、攤鋪方法和適用機具（包括松鋪系數、攤鋪速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離）、壓實機械的選擇和組合、壓實的順序、碾壓速度和遍數。拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。（3）使工程技術及工作人員熟悉并掌握各自的操作要領。（4）按施工工藝要求檢驗施工組織形式和人員編制。（5）建立原材料、混合料、施工等全套技術性能檢驗手段，熟悉檢驗方法。試鋪段的檢驗頻率應是本細則“6.2.2原材料、外形尺寸、質量控制的項目、頻度和質量標準”中規定頻率的2～3倍。（6）檢驗通訊聯絡和生產調度指揮系統。試驗段目的（1）通過試拌檢驗拌和設備性能及確定合理拌合工藝，施工前準備試驗段施工人員組織技術準備試驗儀器準備材料準備機械準備工作面準備施工前準備人員組織技術準備試驗儀器準備材料準備機械準備工作面水穩底基層施工工藝流程圖水穩底基層施工工藝流程圖一、水泥穩定碎石混合料的拌和1、采用2臺800型穩定粒料拌和設備，在試驗段施工中，拌和產量設定為650t/h，考慮試驗段主要檢測驗證拌合設備穩定性能，拌和機實際產量不超過額定產量的85％，并保證實際出料能力超過實際攤鋪能力的15%。2、水泥劑量根據相關規范和《路面基層及底基層施工細則》的要求，在試驗配合比3.0%的基礎上增加0.5%即拌和站設定為3.5%；施工當天的氣溫為30℃，且拌和場地與試驗段施工現場較近，拌和時較最佳含水量提高0.3%，以補償后續運輸、攤鋪等后續工序的水份損失。拌和站已經過涇陽縣質量技術監督檢測檢驗所檢定。拌和前按照試驗室提供的目標配合比及原材料含水量進行換算調整，然后進行拌合。混合料拌合完畢后，經檢測水泥劑量和含水量均符合要求才允許運到施工現場。3、拌和機出料采用配備帶活門漏斗的料倉，料斗內加設了50cm的十字型分料板，由漏斗出料直接裝車運輸。4、拌和現場配備一名試驗人員監測拌和時間、水泥劑量、加水量及集料配比，發現異常及時調整或停止生產。嚴格控制水泥劑量和含水量并按要求的頻率檢查和做好記錄。5、拌和機料斗配備2名工作人員，時刻監視下料情況，并人工幫助料斗下料，防止出現卡堵現象。一、水泥穩定碎石混合料的拌和1、采用2臺800型穩定粒料拌二、水泥穩定碎石混合料的運輸

1、試驗段距后場約6.5km，投入15輛25t自卸汽車運輸混合料至施工現場，司機均有多年的駕車經驗，經驗豐富，能夠熟練掌握各項駕車技能。運輸車均運轉正常，未發生任何機械故障，能夠滿足施工生產運輸需求，裝料前由拌和站管理人員對運輸車輛進行檢查，保證車輛清洗干凈，做到專車專用，同時發放混合料運輸登記單，登記單上注明出廠時間，從裝車出廠（發料）到運輸至工地攤鋪（收料），總時間不得超過2小時，所有超時的混合料應報廢，不得攤鋪。2、登記單由前后場管理人員共同簽字，記錄每臺車輛的運輸噸位和運輸時間，實現運輸車輛的動態管理，從而提高混合料的質量。3、裝車時，運輸車輛前后移動，按“品”字形分多次裝料，同時裝載高度均勻一致，減少粗細集料離析。運輸車輛的行駛速度控制在30km/h左右。4、混合料運輸車均用帆布覆蓋，減少了水分損失和污染環境。5、拌和站及現場均設置了專職車輛指揮人員。

二、水泥穩定碎石混合料的運輸1、試驗段距后場約6.5km，三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪

1、采用兩臺徐工952履帶型攤鋪機成梯隊攤鋪，其中一臺攤鋪機的拼裝寬度為6.5m，另一臺攤鋪機的拼裝寬度為6.75m，兩臺攤鋪機一前一后相隔約8m同步攤鋪，在接縫處采用縱向滑靴傳感找平，找平基準選在已攤鋪好的底基層上。根據拌和站生產能力、施工機械運轉狀況及施工生產要求，確定攤鋪速度為1.5m/min。搭接寬度為15cm，然后跨縫一起進行碾壓。2、攤鋪機均達到勻速、不停歇地攤鋪，未停機待料，防止離析。3、攤鋪機的基本參數：攤鋪機起步時的工作仰角為2°，螺旋布料器中軸距地面30cm，刮料板的寬度為50cm，螺旋分料器與前擋板和熨平板之間間隙為20cm，攤鋪機熨平板拼接緊密，無縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕,前擋板刮板兩端安裝有橡膠擋板，防止兩端混合料自由滾落，同時靠近邊部30cm的橡膠擋板抬高20cm,以防止混合料積累過多造成螺旋分料器卡位。攤鋪過程中兩臺攤鋪機夯錘幅度均為4級，攤鋪機夯錘震動頻率為30HZ，確保了兩幅具有相同的初始壓實度，攤鋪前已由機械工程師對機械進行了全面檢查使機械處于最佳狀態，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相配。螺旋布料器內混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬范圍內保持一致，以避免攤鋪層出現離析現象。4、調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層攤鋪厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求。三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪1、采用兩臺徐工952履帶型攤三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪5、螺旋分料器設專人控制使勻速不間歇的旋轉送料，做到布料與攤鋪速度一致。6、試鋪中松鋪系數暫定為1.25（K47+700～K47+880）和1.30（K47+520～K47+700），松鋪厚度為25cm和26cm，攤鋪過程中安排現場技術員隨時檢查寬度、松鋪厚度等是否滿足要求，并每隔10米測量一個斷面，每個斷面5個控制點進行測量，并記錄檢測數據，達不到要求時，立刻進行調整。同時設專人對松鋪厚度及相對高差適時進行檢測。7、在攤鋪機前兩側邊部立模處各安排1名工人，把攤鋪機布出來的料用鐵鍬堆放在鋼模邊部，防止大料集中在邊部，減少拆模后邊部出現大量的空隙。在攤鋪機后面設專人及時消除了離析現象，鏟除局部粗集料“窩”和含水量超限點，并用新拌混合料填補。8、碾壓前，設2名專職人員沿著側模處將水泥漿灌入基層邊緣混合料，保證了底基層邊緣強度。灌注前，應將水泥漿攪拌均勻；人工使用尖嘴壺對距側邊模5cm范圍內進行水泥漿灌注；灌注時壺嘴距混合料面高度應在5cm內，且配帶攪棒隨時對水泥漿進行攪拌，保證水泥漿的均勻性。澆筑應保證邊部混合料垂直方向滲透完全。9、當天施工氣溫較高，混合料表面水分散失過快局部部位出現發白現象，現場設2名專人使用噴霧器對發白部位進行噴水潤濕。噴水時應保證全部為霧狀，且噴灑時噴頭高度不得大于5cm，避免造成裸露混合料表面的水泥的沖刷。10、現場設置群眾安全監督員對現場違章作業存在安全隱患的人員適時提醒。三、水泥穩定碎石混合料的攤鋪5、螺旋分料器設專人控制使勻速不四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案一樁號K47+520—K47+640右幅初壓2臺膠輪各壓1遍，共計2遍。復壓3臺單鋼輪，2遍強振、4遍弱振，共計6遍。終壓1臺膠輪，2遍收光碾壓，共計2遍。復壓遍數實測壓實度%幅別評定第4遍96.7右幅不合格第5遍98.0右幅合格第6遍99.2右幅合格樁號規定值（mm）10尺檢測平均值（mm）K47+520～K47+640≤124.65.3總尺數（20尺）四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案一樁號K47+520—K碾壓結果本方案先由膠輪進行初壓，對表面顆粒進行搓揉，重新就位，使表面材料密實；由于攤鋪機自身夯錘振動頻率已達25-30HZ已基本形成弱振效果，故在復壓時直接使用單鋼輪進行強振2遍，粒料隨著振動而密實，粒料間的部分細集料將隨之壓實，然后再進行4遍弱振，避免了部分細集料被擠出而產生松散；最后通過膠輪進行終壓消除表面微裂紋、松散及消除輪跡。最終碾壓成型的底層平整度好，表面粗糙、平整、無松散、坑洼、軟彈、外觀質量很好，平整度符合規范要求，對復壓過程中壓實度檢測均符合要求。本方案施工機械相對較少，便于碾壓機械在有限的工作面開展工作，利于現場施工管理。碾壓結果本方案先由膠輪進行初壓，對表面顆粒進行搓揉，重新就位四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案二樁號K47+640～K47+760右幅初壓2臺單鋼輪各壓1遍，共計2遍。復壓2臺單鋼輪+2臺膠輪，單鋼輪2遍強振+膠輪碾壓2遍+2遍弱振，共計6遍。終壓1臺膠輪，2遍收光碾壓，共計2遍。復壓遍數實測壓實度%幅別評定第4遍95.3右幅不合格第5遍96.4右幅不合格第6遍97.7右幅合格第7遍99.1右幅合格樁號規定值（mm）10尺檢測平均值（mm）K47+640～K47+760≤128.59.1總尺數（20尺）四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案二樁號K47+640～K碾壓結果由于初壓采用單鋼輪壓路機靜壓，對粒料為垂直受力，導致表面表觀集料均勻，表面不松散但光滑平整不粗糙；復壓采用單鋼輪振動壓路機和膠輪壓路機組合碾壓，單鋼輪壓路機振動碾壓共計4遍使顆粒重新排列、壓密變實但未能完全使骨料與相鄰骨料充分密實，導致壓實度不夠平整度差，后續使用膠輪碾壓僅對表面顆粒進行搓揉，使表面材料密實，無法提高內部壓實度。通過現場對復壓的壓實度檢測，在復壓5遍時壓實度不滿足要求，在第6遍時壓實度滿足要求，為保證整體壓實度合格，現場及時進行了補壓強振一遍即第7遍碾壓。碾壓結果由于初壓采用單鋼輪壓路機靜壓，對粒料為垂直受力，導致四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案三樁號K47+760～K47+880右幅初壓1臺膠輪+1臺單鋼輪各壓1遍，共計2遍。復壓4臺單鋼輪，1遍弱振+4遍強振+1遍弱振，共計6遍。終壓2臺膠輪，2遍收光碾壓，共計2遍。復壓遍數實測壓實度%幅別評定第4遍96.0右幅不合格第5遍97.3右幅合格第6遍98.7右幅合格樁號規定值（mm）10尺檢測平均值（mm）K47+520～K47+640≤127.49.1總尺數（20尺）四、水泥穩定碎石混合料的碾壓碾壓方案三樁號K47+760～K碾壓結果初壓采用雙鋼輪和膠輪配合碾壓，產生的垂直壓力和橫向剪切應力是集料均勻、平整但不粗糙；復壓采用單鋼輪振動壓路機進行碾壓，振動輪下的粒料隨著振動而擠密，粒料間的部分細集料將隨之壓實，通過跟蹤檢測壓實度滿足要求，但部分骨架結構中細集料被擠出，表面骨料因過強振動會出現破碎導致表面松散，且表面存在較多微裂紋，后通過增加終壓膠輪遍數消除。導致碾壓工作面難以開展，影響碾壓質量。碾壓結果初壓采用雙鋼輪和膠輪配合碾壓，產生的垂直壓力和橫向剪

五、接縫處理及與構造物搭接處理1、接縫處理本次攤鋪在K47+520處設置了橫縫（與路面車道中心線垂直），其設置方法為：a、壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機。b、用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫點，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，并清理干凈。2、與構造物搭接處理本次試驗段從大里程開始進行攤鋪，在K47+880處有1涵洞構造物，攤鋪機就位距涵洞構造物50cm位置開始攤鋪。攤鋪機與構造物之間部分采用人工攤鋪。人工攤鋪松鋪厚度比攤鋪機攤鋪厚度高出1cm，攤鋪完成后先用人工對與構造物搭接處進行水泥漿灌注，然后使用壓路機進行橫向碾壓，距離構造物15cm范圍內使用小型壓路機進行碾壓，最后使用汽油振動沖擊夯對與構造物搭接位置進行沖擊夯實保證壓實度。五、接縫處理及與構造物搭接處理1、接縫處理六、路肩級配碎石施工級配碎石配合比層位不同集料比例（％）最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5mm碎石9.5～19mm碎石4.75～9.5mm碎石0-4.75mm石屑路肩級配碎石242220344.62.357六、路肩級配碎石施工級配碎石配合比層位不同集料比例（％）最大七、水泥穩定碎石底基層配合比試驗室室內配合比設計結果結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層342613273.05.05.22.391結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層362811253.05.05.22.391試驗段施工前試拌料優化配合比七、水泥穩定碎石底基層配合比試驗室室內配合比設計結果結構層不水泥穩定碎石底基層配合比結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層372910243.05.05.22.391試驗段施工過程中再次優化配合比結構層不同集料比例（％）水泥劑量（%）粉煤灰(%)最佳含水量（%）最大干密度（g/cm3）19～37.5碎石9.5～19碎石4.75～9.5碎石0-4.75石屑底基層372810253.04.05.22.3917月10日之后施工過程中再次優化配合比水泥穩定碎石底基層配合比結構層不同集料比例（％）水泥劑量粉煤配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%)備注K47+870距中6m99.7K47+855距中9m99.5右幅K47+835距中11m100.0K47+815距中5m98.3右幅K47+800距中8m100.0K47+780距中10m99.9右幅K47+755距中11m99.4K47+740距中5m98.9右幅K47+720距中7m98.5K47+695距中3m98.3右幅K47+670距中7m98.8K47+650距中10m98.2右幅K47+630距中4m99.5K47+610距中7m99.2右幅K47+595距中11m98.5K47+570距中5m99.0右幅K47+550距中2.5m98.8K47+530距中9.5m98.6右幅壓實度平均值（%）99.1代表值（%）98.7標準差S0.609配合比優化前：

K47+520～K47+880段右幅底基層壓實度檢測表配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%)備注K46+690距中11m97.7K46+715距中7m98.5右幅K46+740距中8m99.0K46+765距中6m98.4右幅K46+790距中10m99.7K46+815距中5m99.0右幅K46+840距中8m98.7K46+865距中10m98.9右幅K46+890距中11m99.1K46+930距中10m99.2右幅K46+955距中87m99.8K46+980距中9m99.6右幅壓實度平均值（%）99.0代表值（%）98.6標準差S0.597配合比優化后：K46+600～K47+000段右幅底基層壓實度檢測表優化后優化前配合比優化對比里程位置壓實度(%)里程位置壓實度(%)(%配合比優化前：K47+520～K47+880段右幅底基層7天無側限抗壓強度匯總表試件編號無側限抗壓強度(MPa)試件編號無側限抗壓強度(MPa)1月1日10.82月1日10.81月2日11.72月2日11.71月3日11.32月3日11.31月4日11.42月4日11.41月5日12.52月5日12.51月6日10.22月6日10.21月7日11.72月7日11.71月8日10.82月8日10.81月9日10.12月9日10.1平均強度

11.1MPa

配合比優化前：K47+520～K47+880段右幅底基層7天八、松鋪系數確定松鋪系數的設定攤鋪后測量松鋪系數樁號松鋪系數的設定K47+700—K47+8801.25K47+520—K47+7001.3樁號壓實厚度(cm)實測松浦系數K47+760—K47+85020.41.268K47+540—K47+64021.51.305攤鋪現場，我部測量人員定點檢測了攤鋪前下承層標高、碾壓前高程及碾壓后高程，每10米為一個斷面檢測5點，設定1.27作為以后大面積攤鋪的松鋪系數。八、松鋪系數確定松鋪系數的設定攤鋪后測量松鋪系數樁九、試驗段各項指標檢測結果1、縱斷面高程每50米一個斷面檢測4個點，共計8個斷面32個測點，滿足規要求。（見附件《高程測量檢查記錄表）》2、底基層設計寬度為13.1米，每50米檢測一個斷面，共檢測8處，實測值均大于設計值，滿足規范規定不小于設計值的要求。合格率為100%。（見《路基（路面）寬度、橫坡、邊坡檢查表》）3、橫坡度每50米檢測一個斷面，共檢測14個斷面，均符合規范允許差值±0.3%的要求。合格率為100%。（見《路基（路面）寬度、橫坡、邊坡檢查表》）九、試驗段各項指標檢測結果1、縱斷面高程每50米一個斷面檢測十、試驗段各項指標檢測結果根據規范及細則要求水穩底基層設計壓實度不小于97%，現場灌砂法檢測壓實度共18點，壓實度最大值為100%，最小值為98.2%，合格率為100%。厚度檢測18點，設計厚度200mm厚度實測值平均值208.56mm標準差5.193代表厚度206mm，合格率為100%。水泥穩定碎石混合料中水泥劑量檢測12個樣品，最大值為3.5%，最小值為3.1%，滿足施工生產要求。烘干法檢測混合料含水量12個樣本，含水量最大值為5.20%，最小值為4.96%，滿足施工生產要求。

7天無側限抗壓強度檢測試件兩組，共十八個試件，第一組最大值為12.0MPa，最小值為10.1MPa，平均值為11.0MPa，Rd/（1-Za×CV）為7.3MPa，平均值大于7.3MPa，強度檢測合格；第二組最大值為12.5MPa，最小值為10.1MPa，平均值為11.2MPa，Rd/（1-Za×CV）為7.3MPa，平