液化石油氣儲配場生產工藝引言液化石油氣是一種易燃、易爆的危險物質，近幾年來，隨著液化石油氣在工業與民用方面的廣泛應用，因操作和管理不慎而發生的人身傷亡及財產損失的事故也屢見不鮮。儲配場具有儲存、充裝、分配、運輸液化石油氣的功能。由于液化氣儲量非常大，因此被安監部門列入重大危險源單位。通過嚴格執行儲配場各生產工藝流程規定、操作規程（包括卸液、充裝、倒灌、倒殘）來防止事故發生，確保儲配場各項生產工作安全有序進行。本講義涵蓋了儲配場生產原理和工藝，以及相關設備設施的介紹，通過學習了解、熟悉、掌握儲配場各項工作。學習目標

通過學習本教材課程內容，應了解、熟悉、掌握以下要點：

1.掌握儲配場槽車卸液、儲罐倒灌、充裝、倒殘工藝和原理。

2.熟悉儲配場各生產工藝中主要設備、設施的作用。

3.掌握各生產工藝中運行參數。

4.了解配套設施、軟件的作用。學習內容結構第一章槽車卸液工藝

1.1原理

利用循環壓縮機抽吸和加壓輸出氣體的性能，將目標儲罐中的氣相液化石油氣與壓縮機進口連通，經壓縮升壓后輸送到準備卸液的槽車中，從而實現降低儲罐壓力，提高槽車內氣相壓力，使二者之間形成卸液所需的壓力差（0.2～0.3MPa），液態液化石油氣便在壓力差的作用下流進儲罐內，從而達到液化石油氣裝卸的目的。1.2工藝流程

液化石油氣槽車卸液工藝流程圖如圖1-2所示。假定將槽車內液化石油氣卸液至1#儲罐內，圖內實心閥門表示該閥門處于開啟狀態。由圖1-2所示，當要將槽車中液化石油氣灌注至1#儲罐時，開啟1#儲罐下方二道氣相閥門，按壓縮機的操作規程開啟壓縮機，將1#儲罐內的氣態液化石油氣抽出，經壓縮機壓縮后進入槽車內，使槽車內氣相壓力升高，與1#儲罐內氣相壓力形成壓力差，槽車內液化石油氣在此壓力作用下經液相管進入儲罐。氣、液態液化石油氣的流動方向如圖1-2所示。液化石油氣卸液完畢后，要用壓縮機將被卸空的槽車內的氣態液化石油氣抽回儲罐，抽回時不宜使車內壓力過低，一般保持在150～200KPa。圖1-2槽車卸液工藝流程圖1-1#儲罐；2-氣液分離器；3-油氣分離器；4-循環壓縮機；5-槽車1.3槽車卸液安全注意事項

采用循環壓縮機卸液工藝，為防止液體進入壓縮機氣缸和壓縮氣體機油帶入系統，需在壓縮機進、出口分別裝設氣液分離器及油氣分離器，操作人員應注意經常觀察二臺分離器內累計的液體，定期檢查液位計液位，進行排液，不得超過液位計上最高液位。卸液作業時，操作人員要加強巡回檢查，密切觀察槽車、儲罐、壓縮機的壓力、液位和溫度變化情況。日常做好循環壓縮機的維護保養，定期添加或更換壓縮機機油。遇到雷雨天氣或附近有明火時嚴禁卸液作業，高溫季節應避開在10：00～16：00時間段內卸液。圖1-3泵房工巡檢1.4設備介紹

液化石油氣常用的儲存設備，主要有臥式、立式和球型儲罐，本文僅介紹使用較為普遍的臥式儲罐。臥式儲罐是壓力容器，主要由筒體、封頭、人孔、支座、安全閥、液位計及壓力表等部件組成，儲罐上安裝液相出液管、液相進液管、回流管、氣相管及排污管，如圖1-5所示。臥式圓筒罐的形狀特點是軸對稱，圓筒體是一個平滑的曲面，應力分布比較均勻，承載能力較高，且易于制造，便于內件設置和裝拆，因而得到廣泛的應用，一般用于中小型液化石油氣儲配場。圖1-6儲罐為了安全和操作方便，大型儲罐上除了設有直觀的液位、壓力和溫度等儀表外，還應設置自動檢測、便于遠程監控（SCADA系統）的二次儀表，將測得的數據通過變送器、通訊線纜等裝置傳輸至計算機上。儲罐內液化石油氣裝載量不得超過儲罐總體積的85%。根據規定，壓力表必須每半年校驗1次。儲罐設計壓力為1.77MPa，實際運行過程中儲罐內壓力在0～1.2MPa之間，夏季如果儲罐內壓力高于1.0MPa，應開啟消防噴淋對儲罐進行降溫處理。1.4.1儲罐

圖1-5臥式圓筒儲罐1-壓力表；2-溫度計；3-液位計；4-人孔；5-安全閥；6-阻火器7-進液管接管；8-回流管接管；9-出液管接管；10-氣相管接管；11-排污管接管圖1-6儲罐儲罐檢驗周期根據國家相關標準規定如下：⑴年度宏觀檢查：每年至少一次，外部檢查可由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行，也可由經安全監察機構認可的使用單位壓力容器專業人員進行。⑵內外部全面檢驗：每6年至少一次，內外部檢驗由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行。1.4.2壓力管道

儲配場液化氣流通、充裝、裝卸液是通過壓力管道進行的。壓力管道系統由液化石油氣液相管道、液化石油氣氣相管道、空氣管道和氮氣管道組成。根據《壓力管道定期檢驗規程》的規定，壓力管道檢驗分為在線檢驗和全面檢驗，在線檢驗所有管道每年至少檢驗一次，全面檢驗液化石油氣氣、液相管道3年至少檢驗一次，空氣管道6年至少檢驗1次。1.4.3循環壓縮機

在液化石油氣儲配系統中，循環壓縮機用來加壓氣態液化石油氣，從而實現槽車卸液、鋼瓶倒殘液以及倒罐的功能，目前使用最多的是容積型活塞式氣體壓縮機。圖1-7ZW-1.5/10-16型循環壓縮機容積型壓縮機是依靠壓縮機工作容積的變化使氣體體積縮小，氣體分子彼此接近，增加了氣體密度，從而提高氣體的壓力。工作原理是由電動機帶動曲軸旋轉，并通過連桿等機構將曲軸的運轉變為活塞在氣缸內的往復運動，使氣缸儲存氣體的容積（工作容積）作周期性變化，從而依次完成吸氣、壓縮、排氣工作循環，達到輸送氣體的目的。1.4.4槽車（罐車）

我國液化石油氣汽車槽車是在20世紀70年代發展起來的，經過幾十年的努力，我國的液化石油氣槽車發展有了巨大的進步，除了具備可靠的運輸功能之外，還具備了安全儲運與裝卸操作的全套功能。為了使槽車能夠進行正常的卸液操作，在槽車上設置了一套靈敏、可靠的裝卸系統。它包括閥門箱、裝卸閥門、連接膠管、裝卸管接頭等。槽車的裝卸系統包括了液相與氣相的進出口管路與閥門。槽車在卸液過程中為了節省裝卸動力，提高卸液的效率，要盡量保持槽車罐體內與液化石油氣儲罐之間的壓力平衡，這樣才能控制卸液工作以最低的壓差進行作業，因此槽車罐體和儲罐之間既有液相裝卸管路相通，還有氣相平衡管路相通。在槽車卸液開始前，必須先確認所有接頭閥門連接牢靠，無松動、無漏氣后先開啟氣相閥門，然后慢慢開啟液相閥門，仔細觀察有無漏氣、漏液。圖1-8槽車圖1-9槽車閥門箱1.4.5安全閥

安全閥是液化石油氣儲配系統中最重要的安全附件之一，它主要安裝在壓力容器、管道上，當壓力容器或管道壓力超過安全設定值時，安全閥就能自動開啟，通過排泄部分氣體，來降低壓力，當壓力恢復到設定值時，安全閥回座，自動關閉。從而避免因系統中壓力過高而釀成爆炸事故。由于安全閥的重要性，質量技術監督部門規定在正常使用中，安全閥必須是有效的，根據《壓力容器安全技術監察規程》的規定，安全閥的校驗周期為每年至少校驗1次。圖1-10a安全閥圖1-11b安全閥內部結構圖1.4.6壓力表

壓力表是指以敏感元件，測量并指示高于環境壓力的儀表。在儲配場最常使用的壓力表為彈簧管式壓力表，它具有測量范圍大、結構簡單、兼顧可靠、價格低廉等優點。液化石油氣用壓力表的量程通常為2.5MPa，這是因為量程必須大于管道和儲罐的設計壓力1.77MPa，另外為了提高讀數的準確性，一般選擇運行壓力為儀表全量程的50%左右，液化氣運行壓力一般在1.0MPa左右。壓力表在安裝使用前必須先由符合國家計量部門的校驗，根據相關規定壓力表每半年至少檢驗1次。圖1-12壓力表1.4.7緊急切斷閥

緊急切斷閥這是一種安全保護閥。安裝在液化石油氣儲罐站液相與氣相管路上，起到安全保護作用。緊急切斷閥除了在緊急情況下通過現場或遠程控制快速切斷介質流動外，緊急切斷閥上還設置有易熔塞合金裝置，當發生火災時，易熔塞合金達到一定溫度即自動切斷介質流動，控制事態進步惡化。圖1-14緊急切斷閥1.4.8卸液金屬軟管

卸液金屬軟管是用于連接槽車與儲罐連接管道，按照輸送介質狀態有氣相金屬軟管和液相金屬軟管，分別接于卸液臺氣相管與液相管上，使用時必須仔細進行安裝，確認牢靠無泄漏方可進行卸液操作。卸液金屬軟管每半年至少檢驗1次。圖1-16卸液金屬軟管1.4.9其他各類閥門

截止閥：最常用的一種閥門，用于管道與管道間，雙向可通，屬于強制密封式閥門，所以在閥門關閉時，必須向閥瓣施加壓力，以強制密封面不泄漏。當介質由閥瓣下方進入閥門時，操作力所需要克服的阻力，是閥桿和填料的摩擦力與由介質的壓力所產生的推力。圖1-17a截止閥圖1-17b截止閥內部結構圖

止回閥：止回閥是指依靠介質本身流動而自動開、閉閥瓣，用來防止介質倒流的閥門，又稱逆止閥、單向閥、逆流閥和背壓閥。止回閥屬于一種自動閥門，其主要作用是防止介質倒流、防止泵及驅動電動機反轉，以及容器介質的泄放。止回閥還可用于給其中的壓力可能升至超過系統壓的輔助系統提供補給的管路上。止回閥在液化氣儲配場內設置于儲罐下進液管及烴泵回流管處。圖1-18止回閥

針型閥：針型閥形比其他類型的閥門能夠耐受更大的壓力,密封性能好,一般用于較小流量,較高壓力的氣體或者液體介質的密封。針型閥與壓力表配合使用是最合適的，一般的針型閥形都做成螺紋連接。

阻火器：阻火器是防止外部火焰竄入存有易燃易爆危險品的設備，阻止火焰在設備里蔓延，在儲配場中阻火器安裝于儲罐、氣液分離器、油氣分離器頂部，以及安裝于卸液臺放散管上。圖1-19針型閥圖1-20阻火器1.5槽車卸液各項工藝參數儲罐：設計壓力：1.77MPa；日常運行壓力：0～1.2MPa。設計溫度：50℃；日常運行溫度：-10～40℃。液位：最高液位不超過總裝載量的85%。壓力管道：設計壓力：1.77MPa，日常運行壓力：0～1.2MPa。儲罐進液管日常運行壓力：0～1.2MPa。氣相管日常運行壓力：0.4～1.2MPa。循環壓縮機：進氣口日常運行壓力：0.4～0.8MPa；出氣口日常運行壓力：0.8～1.2MPa。

第二章儲罐倒罐工藝2.1儲罐倒罐的原因

儲罐倒罐是指將某個儲罐內的液化石油氣通過壓縮機和管道輸送至另一個儲罐的操作過程。要求儲配場至少配備二臺儲罐，其目的就是以備相互倒罐。當遇到下列情況之一時，必須進行倒罐。

1.儲罐已到全面檢驗周期，需要進行開罐檢驗。

2.儲罐的安全附件的損壞，需進行修理時。

3.儲罐的人孔蓋、盲板、法蘭出現泄漏或所屬閥門損壞。

4.儲罐內裝載量超過警戒液位時。

5.其他影響儲罐不能正常運行的情況。2.2工藝流程

儲罐倒罐的工作原理和槽車卸液工作原理相同，通過循環壓縮機運行使兩個儲罐之間形成壓差，從而進行介質輸送而達到倒灌的目的。工藝流程圖如圖2-1所示。利用循環壓縮機倒罐，可將二只儲罐出液管接通，假設2#儲罐倒液至1#儲罐中，如圖2-1所示，圖中顯示的實心閥門代表閥門處于開啟狀態，將1#罐氣相管道與壓縮機進氣管道連通，利用循環壓縮機抽吸1#儲罐的氣相液化氣，經壓縮機加壓后送入2#儲罐，這樣在兩儲罐之間形成壓差，實現2#儲罐中液化石油氣液態流入1#儲罐內。圖2-1儲罐倒罐工藝流程圖1-1#儲罐；2-2#儲罐；3-氣液分離器；4-水油分離器；5-循環壓縮機

其他操作安全注意事項、設備介紹以及各項參數全部參照第一章槽車卸液工藝中內容，在此不做重復介紹。第三章充裝工藝

對民用液化石油氣鋼瓶進行充裝，是液化氣儲配場的一項主要業務，本章將介紹如何利用葉片泵升壓進行鋼瓶充裝。如圖3-1為液化氣儲配場充裝流水線工藝圖。圖3-1充裝流水線工藝圖3.1原理

利用儲罐與充裝秤之間壓力差對液態液化氣進行輸送，一般情況下，在儲罐與充裝秤之間的管道處設置安裝葉片泵，利用葉片泵對液體進行升壓，形成壓差，從而能將液化石油氣從儲罐輸送至充裝設備。3.2工藝流程

葉片泵充裝工藝流程如圖3-2所示。液態液化石油氣從儲罐流出后經過葉片泵內，經葉片泵的離心作用實現升壓。葉片泵出口管分為二路，一路至充裝平臺充裝秤，另一路經回流閥流回儲罐，這是為了防止充裝過程中壓力過高產生安全隱患而設置的。圖3-2葉片泵充裝工藝流程圖操作程序及安全注意事項：開泵充裝前，先開啟閥門1、2、3、4、5、6、7，開啟葉片泵后，閥門9,10處于常開狀態。緩慢關閉閥門8，觀察葉片泵處壓力表示值，控制葉片泵出口壓力不超過1MPa。充裝前，開啟閥門11、12，準備向瓶內充裝。充裝作業結束后，關閉閥門1、2、3、4、5、6、7、11、12，開啟閥門8。充裝作業時，泵房工經常留心葉片泵出口壓力，謹防壓力過高。生產結束后閥門8必須處于開啟狀態。3.3設備介紹3.3.1液化石油氣鋼瓶液化氣鋼瓶為盛裝液化石油氣的壓力容器。主要部件有：底座、上封頭、下封頭、筒體、瓶閥座、護罩、瓶閥。市場上較普遍采用的液化石油氣鋼瓶主要有二種型號規格：YSP35.5型；YSP118型。

YSP35.5型液化石油氣鋼瓶允許的最大充裝量為15kg，YSP118型液化石油氣鋼瓶允許的最大充裝量為50kg。目前市面上所使用的YSP35.5型鋼瓶按照閥門種類來區分可以分為二種，分別為角閥瓶和直閥瓶。圖3-3YSP35.5直閥瓶圖3-4YSP35.5角閥瓶

直閥瓶比傳統角閥瓶的優勢如下：傳統液化氣鋼瓶技術含量相對較低，而瓶與瓶之間通用性高，致使非法經營者有機可乘。他們以倒灌、摻水、摻砂等手段，非法銷售短斤缺兩的、劣質的液化氣（俗稱“黑氣”），使用的鋼瓶也大多為超期瓶等不符合安全要求的鋼瓶，既侵害了老百姓利益，又給用戶使用安全乃至社會公共安全帶來了極大隱患。直閥式調壓器與鋼瓶直閥的接裝，采用快接連接設計工藝，具有操作簡單、容易接裝、密封效果好、安全性高等特點。不僅能在一定程度上杜絕不法分子非法充裝銷售的行為，而且其特殊的連接工藝方便用戶接裝，同時增加了鋼瓶自身的安全系數也得到的增加，降低了鋼瓶漏氣發生的概率，確保了用戶能夠安全放心的使用液化氣。

YSP118型鋼瓶可分為單頭式和雙頭式。圖3-6YSP118型單頭瓶圖3-7YSP118型雙頭瓶

根據GB8334-2011《液化石油氣鋼瓶定期檢驗與評定》及《氣瓶安全監察規程》對液化石油氣鋼瓶的檢驗周期規定如下：對在用的YSP118鋼瓶自鋼瓶鋼印所示的制造日期起，每3年檢驗一次；其余鋼瓶自制造日期起至第三次檢驗的檢驗周期均為4年，第三次檢驗的有效期為3年。對在用的50公斤的鋼瓶每3年檢驗一次。當鋼瓶受到嚴重腐蝕、損傷、以及有其它影響安全使用的缺陷之鋼瓶，應提前進行檢驗，庫存或停用時間超過一個檢驗周期的鋼瓶，使用前應進行檢驗。圖3-8鋼瓶檢驗銘牌3.3.2電子充裝秤電子充裝秤是利用杠桿原理制造的，是液化氣儲配場不可缺少的專用設備，其分二個模塊所組成，分別是電子秤及充裝槍頭，如圖3-9所示，電子充裝秤秤主要作用是對充裝鋼瓶充裝時進行液化石油氣稱重計量，充氣槍則負責向鋼瓶內進行充裝液化石油氣。如圖3-9所示電子充裝秤，該電子充裝秤同時配備了直閥瓶充氣槍頭和角閥瓶充氣槍頭，所以該電子充裝秤不僅可以充裝直閥瓶還可以充裝角閥瓶。

圖3-9電子充裝秤直閥槍頭角閥槍頭

充氣槍是用來連接鋼瓶的工具，通過它才能把液化石油氣充裝在鋼瓶內，充氣槍有二種，為氣動式充氣槍和手動式充氣槍。氣動式充氣槍是以壓縮空氣為動力的，通過壓縮空氣來控制槍頭閥門的啟閉，電子充裝秤直閥充氣槍采用了氣動式充氣槍，其優點有：1.操作簡單便于掌握；2.降低了工人勞動強度；3.誤差小；4.漏氣量少。而手動式充氣槍相對來說操作上需要人為地去打開或關閉閥門，其他結構與氣動式充氣槍基本相同，通常用來充裝角閥瓶。為確保充裝質量和電子秤的準確度、可靠性，不發生缺斤短兩的現象，日常要定期對秤臺進行自行校驗，每年至少1次由第三方專業計量檢測機構對充裝秤進行校驗。圖3-10手動式充裝圖3-11氣動式充裝3.3.3鏈條機系統鏈條機系統主要有電動機、鏈條、軌道組成，是充裝平臺日常用來運輸鋼瓶的設備，主要分為二路，一路為空瓶鏈條機，如圖3-12，運輸空瓶至各個充裝點進行充裝，第二路為滿瓶鏈條機，運輸充裝完畢的滿瓶至滿瓶堆放區域。對于液化石油氣儲配場來說，安裝鏈條機系統是儲配場走上自動化、科學化、規范化的重要標志。鏈條機系統上同時集成了鋼瓶運輸、鋼瓶檢斤、鋼瓶塑封三大主要功能，鏈條機系統對液化氣儲配系統帶來的好處如下幾個方面。

a.通過自動化運輸鋼瓶，降低員工勞動力消耗，提升生產效率。

b.提升充裝質量，配合鏈條機系統上安裝自動檢斤秤及推瓶器，更好得完善充裝后質量復秤及充裝前殘液處理工作。

c.便于充裝平臺鋼瓶管理工作，鋼瓶按照指定線路進行傳送，避免平臺上出現鋼瓶擺放混亂的情況。圖3-12鏈條機3.3.4空氣壓縮機系統空氣壓縮機是以空氣為介質的壓縮機，在液化氣儲配場生產中利用空氣壓縮機系統獲得干燥純凈的壓縮空氣，氣動壓力用于直閥瓶的氣動充裝、推瓶器、倒殘架氣動翻轉。圖3-13為空氣壓縮機系統工藝流程圖。目前使用最為廣泛的空氣壓縮機為螺桿式空氣壓縮機，其具有一對互相嚙合、相反旋向的螺旋齒形轉子。其齒面凸起的轉子稱為陽轉子，齒面凹下的轉子稱為陰轉子。轉子的齒相當于活塞，轉子的齒槽、機體的內壁面和兩端端蓋等共同構成的工作容積，相當于汽缸。機體的兩端設有成對角線布置的進、排氣孔。隨著轉子在機體內的旋轉運動，使工作容積由于齒的侵入或脫開而不斷發生變化，從而周期性得改變轉子每隊齒槽間的容積，經過吸氣、壓縮和排氣的過程來達到升壓的目的。螺桿式空氣壓縮機相比傳統往復活塞式空氣壓縮機優勢：螺桿式空氣壓縮機具有運轉性能可靠、易損件少、震動小、噪音低、效率高等特點，大大提升了機器的使用壽命。圖3-13空氣壓縮機系統工藝流程圖圖3-14空氣壓縮機系統現場布置圖3.3.5電子檢斤秤鋼瓶充裝生產線的充裝重量控制極其重要，充裝重量超重會給用戶帶來安全隱患，而欠重又給用戶帶來經濟損失。鋼瓶電子檢斤秤就是用于液化石油氣充裝生產線的充裝重量的檢驗，根據作用分為二類，分別是空瓶電子檢斤秤與滿瓶電子檢斤秤。電子檢斤秤配合鏈條機系統上的推瓶機，能夠實現全自動化的鋼瓶重量檢驗及刪選不符合重量要求的鋼瓶，電子檢斤秤適用于15kg直閥瓶及角閥瓶，根據直閥瓶及角閥瓶的重量差異，可在檢斤秤系統內設定2套不同配置用于稱重，操作時需注意根據充裝鋼瓶類型的不同切換檢斤秤系統配置。根據規定電子檢斤秤每年至少由專業計量檢測機構校驗1次。圖3-15檢斤秤復秤滿瓶3.3.6塑封機塑封機用于液化石油氣鋼瓶閥門的塑封，塑封機加熱系統工作原理：由內部，通過風機將空氣送入風筒，風筒內電加熱器提供熱量對空氣進行加熱，產生熱氣流由出風口排出，吹到可熱收縮性的塑封套上，塑封套遇熱氣流后即產生熱縮變形，將鋼瓶閥門封住。塑封機操作比較簡便，操作重點必須注意關機順序，必須先按“加熱停止”按鈕后等待10分鐘后再按“風機停止”按鈕，最后切斷電源，否則設備極易損壞。圖3-16自動塑封機3.3.7葉片泵

葉片泵在液化石油氣的運輸和儲配系統中，對液化石油氣起加壓作用，故又稱液泵，通常采用的有容積式葉片泵和Y型離心泵二種。目前使用最廣泛的是容積式葉片泵。容積式葉片泵又稱滑片泵，其架構主要由氣缸、轉子和葉片等部件組成，轉子偏心安裝在圓筒形的氣缸內，轉子上有若干各封閉的小室，當轉子旋轉時，葉片受離心力作用，在滑槽內作旋轉運動，促使某一封閉小室的容積隨轉子轉動而呈現由小變大，又由大變小的周期性變化，從而周而復始地完成吸入和排出的輸液過程。葉片泵結構簡單，體積小，性能穩定，安裝與使用方便，便于維修，密封性好，價格便宜，目前中小型液化氣儲配站廣泛采用。圖3-17葉片泵葉片泵日常使用安全注意事項：

a.開泵后注意控制觀察壓力表，嚴格控制好出泵壓力，通常在0.7～1.2MPa之間。

b.每月定期給葉片泵內加油至少2次，定期檢查皮帶松緊和磨損情況，定期更換皮帶，葉片泵內入口過濾網要經常清洗。

c.儲配場內至少安裝2臺葉片泵，使用時需要經常交替使用，降低皮帶等配件勞損速度。3.4充裝工藝各項工藝參數葉片泵進口壓力：0.2～1.0MPa；葉片泵出口壓力：0.7～1.2MPa；空氣壓縮機系統儲罐壓力：0.6MPa～0.7MPa3.5充裝標準及殘液標準YSP-35.5充裝重量標準：14.5±0.5公斤；YSP-118充裝重量標準：49.0±1.0公斤；YSP-35.5殘液標準不大于：0.6公斤；YSP-118殘液標準不大于：2.0公斤。第四章鋼瓶倒殘工藝4.1倒殘的目的液化石油氣的主要組分是約占95%以上的丙烷、丙烯、丁烷、丁烯（C3和C4），另外還有2%的乙烷和乙烯（C2），以及少量的戊烷、戊稀（C5）和比戊烷重的烴類物質。在常溫常壓下，C2、C3和C4都是氣體，從鋼瓶出來即被燃燒。由于C5組分的沸點較高（27.85～36.9℃），常溫常壓下不易氣化，仍為液體，尤其在冬季難以將C5組分進行氣化燃燒，故稱之為殘液，殘液與硫化物及水分共同滯留在鋼瓶內，隨著充裝次數的增加而積少成多。如果對于鋼瓶內殘液不進行相應處理，那么用戶的利益將受到嚴重的侵犯。對于瓶內殘液處理，若將其排放到大氣中，殘液就會揮發，比汽油更容易擴散和燃燒，遇火種容易形成爆炸或火災，故殘液必須根據相關安全技術法規進行密閉回收，禁止向江、河、地溝、下水道任意排放。圖4-1鋼瓶倒殘液現場圖4.2工藝流程液化石油氣鋼瓶中僅剩殘液時，其內部的壓力一般都低于殘液儲罐內的壓力，為了使鋼瓶中的殘液流入殘液罐，可利用循環壓縮機向空瓶內注入氣態液化石油氣，使空瓶中壓力高于儲罐內壓力，從而使得鋼瓶與儲罐間形成壓差，讓鋼瓶內殘液能順利流入殘液罐，這種方法稱為壓縮機回收法（又叫正壓回收法），利用循環壓縮機加壓回收殘液的工藝流程圖如圖4-1所示，圖中實心閥門表示閥門開啟，半實心閥門表示按實際操作情況進行開啟關閉切換。回收鋼瓶殘液時，先將鋼瓶角閥與回收槍頭連接牢固，隨后根據圖4-1中所示開啟相應閥門，啟動循環壓縮機，開啟倒殘液架處氣相閥門，將殘液罐內氣相液化石油氣抽出，經壓縮機加壓后流入鋼瓶，當鋼瓶內壓力大于殘液罐中壓力后（通常形成0.2MPa壓差），關閉氣相閥門，翻轉鋼瓶，使鋼瓶瓶閥向下，開啟倒殘液架處液相閥門，鋼瓶內殘液便沿液相管流入殘液罐中，待聽不到液體流動聲音時，表明殘液已回收結束，關閉所有閥門，停止壓縮機運轉。該回收工藝回收速度快，殘液排除徹底，若到殘液架處氣相管壓力比殘液罐中高0.2MPa時，可不必啟動循環壓縮機進行回收殘液。操作時需仔細注意殘液架處氣相管壓力，切不可壓力過高。倒殘液工藝所需設備介紹及各項參數可參考卸液工藝，其基本一致，本章節不再做贅述。圖4-1倒殘液工藝流程圖1-殘液罐；2-循環壓縮機；3-油氣分離器；4-氣液分離器；5-鋼瓶第五章配套設備、設施介紹5.1儲配場站控系統（SCADA系統）在液化氣儲配場通過SCADA系統實現對設備、儀表的遠程監控以及數據管理及統計等功能，配合現場二次儀表達到遠程監控的目的，大大提升現場管理水平。

如圖5-1，該界面為儲配場工藝流程監控圖界面，如圖中所示內容，可以在此界面看到儲罐液位、溫度、壓力，管道壓力，同時可以對槽車卸液站內過磅進行數據采集及計算等，操作人員不用去現場只要在電腦前就可以獲取現場各類設備的參數。同時SCADA系統可以實現報警作用，管理人員可以對各項參數設定上下限，當現場數據高于或低于上下限時控制箱可第一時間發出警報，真正實現了24小時實時監控，有效提升了儲配場安全系數。如圖5-2為報警總覽，通過計算機操作可以調出所有歷史報警記錄，便于統計、查詢、分析報警情況。圖5-1工藝流程監控圖圖5-2報警記錄SCADA系統不止擁有數據監控的作用，同時可以實現數據處理，統計等作用，比如可以查看過去一年任意時間段地壓力、液位、溫度等參數，通過此手段可優化生產過程，甚至可以查擺設備故障等，如圖5-3歷史趨勢圖，在此窗口內可根據用戶需求查看各項歷史數據、數據匯總、統計等。圖5-3歷史趨勢5.2可燃氣體報警系統在生產、使用、儲存液化石油氣時，由于管理不當或管路、設備、器具的損壞都會造成可燃性氣體的泄漏。當空氣中的液化氣達到一定濃度后，將對人身安全和財產造成危害，嚴重時還會發生人身傷亡、火災、爆炸等惡性事故。為了防止上述事故發生，需要在特定位置裝置可燃氣體報警器來監測環境中可燃氣體的濃度，一旦可燃氣體泄漏，且空氣中濃度超過安全標準時，報警器迅速發出報警信號，促使工作人員能夠即時采取必要的安全措施，從而避免事故的發生。國家有關法規要求：液化石油氣的儲罐區、壓縮機房、卸液臺、烴泵區、充裝平臺等易泄漏危險場所必須安裝可燃氣體報警