UNIT1序2UNIT2名詞定義2UNIT3標準工時管理流程3一、流程概貌3二、各流程節點的處理人與職責4UNIT4標準工時的制定5一。新機種導入時，標準工時的預估制定：5二、量產時機種工時的實際測量和標準作業時間的確定52.1、實際測時前的準備工作52。2、實地測時的觀察和記錄52。3、測時資料的整理分析52。4、標準作業時間的確定6UNIT5產品平衡率7一、平衡生產線的意義7二、工藝平衡率的計算7UNIT6標準工時數據信息8UNIT7工藝路線的建立與維護管理8一、工藝路線的建立81、手工建立工藝路線82、拷貝已存在的工藝路線建立資源123、計算產品的制造提前期134、外協工藝路線建立14二、工藝路線的維護19UNIT8機型制造成本分析（標準制造成本）22附件23UNIT1序標準工時是標準和基礎,是其它特殊工時制度的計算依據和參照標準.因此標準工時制具有至關重要的意義。標準工時是指具有平均熟練程度的操作者,在標準作業條件和環境下，以正常的作業速度和標準的操作方法,完成某一項作業所需要的總時間.（9-Dec-96)UNIT2名詞定義1、標準工時：具有平均熟練程度的操作者，在標準作業條件和環境下，以正常的作業速度和標準的操作方法，完成某一項作業所需要的總時間(單位S）。其計算公式為：標準工時＝實測作業時間×（1＋評比系數)×（1＋寬放率）＝正常作業時間×(1＋寬放率)2、平均熟練程度的操作者:經培訓合格，在某工種有1個月以上的工作實踐經驗者,可視為該工種之平均熟練程度的操作者。3、標準作業條件和環境：即工作區域之設備、工裝夾具、物料、微氣候等處于安全合適的條件下。4、正常的作業速度和標準的作業方法:在不會引起過度的精神或身體的疲勞之速度下，以規定的操作步驟、操作方法進行作業。5、實測作業時間:即現場實際量測得到的某一項作業實際發生的時間。6、正常作業時間：合格工人按規定的作業規范進行工作所需要的時間。『正常作業時間＝實測作業時間×(1+評比系數）』7、工作評比:即把操作者的實際狀態與標準條件進行比較，給出相應評比系數，將實測作業時間調整為正常作業時間之方法。評比系數:由于操作者的作業速度存在個體差異，需要在實測作業時間的基礎上加入的修正系數（本規范中采用平準化法中的評比系數作為標準）。平準化法（Leveling）:它將熟練﹑努力﹑工作環境﹑一致性四者作為衡量工作的主要評比因素，每個評比因素再分為超佳(或理想）﹑優﹑良﹑平均﹑可﹑欠佳六個等級。8、寬放率（％）:指為剔除操作者因生理限制、操作方法、客觀條件等造成的時間延誤影響，給正常作業時間加入的修正系數，通常以工作抽樣法獲取基礎數據來確定。寬放時間主要由四項組成，包括作業寬放﹑疲勞寬放﹑生理寬放和管理寬放.『寬放率的計算公式：寬放率（％）=寬放時間/正常工作時間×100％』9、線平衡率=產線所屬各工位標準工時之和÷（該線瓶頸工站標準工時×工位總數)×100%10、瓶頸工站：是指在流水生產線中,單片產品產出時間最長的工站。11、節拍時間:即指生產在線連續產出兩件相同制品的時間間隔（單位S）。『節拍時間＝有效工作時間÷產出產品數量』12、工站：指生產流程中獨立且不可缺少的作業站別，可包括1個或多個相同作業的工位。13、工位:指生產流程中的最小組成單位，通常由1人進行獨立作業。UNIT3標準工時管理流程一、流程概貌二、各流程節點的處理人與職責2。1、負責機種的IE工程師收集產品相關資料，制定產品PMP，按預估（新產品)或實際量測(轉量產產品)的標準工時數據制作機種的《標準工時測量表》(參見附件一),提交IE主管進行審核；2.2、IE主管負責標準工時表的審核2.3、核準通過后，routing維護員負責將標準工時維護到ERP系統并在《標準工時一覽表》《變更記錄表》(參見附件二、三)中登記，登記信息包括：機種名稱、標準工時/人力/產能、建立日期、責任人;2。3、標準工時管理員將《標準工時測量表》及《標準工時一覽表》《變更記錄表》維護到共享資料平臺。UNIT4標準工時的制定一.新機種導入時，標準工時的預估制定:1。1、在新機種導入試作之前，IE工程師須進行該機種的標準工時預估,并在ERP系統中建立工藝路線和相關作業。1.2、IE工程師在預估新機種的標準工時時,有三種方法可供采用:類似機種參考法:如果過去有同系列的機種大量生產并已具備實際量測的工時數據，進行PMP和實物的比較后得出修正版的類似標準工時；MOD法:模特法（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard)它以簡單的手指動作為最基本動作單元,身體其它部位動作所需時間都以手指動作一次所需時間的整數倍表示。它包括了21種基本動作，8個時間值，時間單位以MOD表示。換算關系如下:1MOD＝0。129S1S＝7.75MODMOST(MaynardOperationSequenceTechnique梅納德操作序列技術）預定時間法,它將所有動作分為三種：普通動作（ABGABPA)，控制動作(ABGMXIA）和使用工具（ABGABPUABPA)，各個動作根據難易程度有不同的參數值,將每個動素(動作元素)的參數值加起來乘以10就得到該動素的總TMU，總TMU乘以單位時間0。036S即是該動作的標準時間，最后將所有動作的標準時間求和即為整個產品的有效時間,有效時間再加上寬放時間即為產品的標準時間。MOST的時間單位是TMU（TimeMeasurementUnit）1TMU=0.00001H=0.0006min=0。036S1。3、IE工程師在ERP系統中建立新機種預估的標準工時后，在該機種實際量產時須進行實際作業時間的測量，新的標準工時數據審核后更新到ERP系統中。二、量產時機種工時的實際測量和標準作業時間的確定當新機種導入量產時，IE工程師開始根據秒表測時法進行實際作業時間的測量.測時步驟與方法如下:2。1、實際測時前的準備工作明確測時目的，確定測時對象,調查作業現場環境和條件。工位的動作細分和確定計時點:A.機動時間與手動時間分開；B。定量作業要素與變量作業要素分開；C.規則作業要素與不規則作業要素分開；D。工位細分后還要規定出各作業要素明顯可辨的界限，即計時點；E。測時工具準備(秒表、觀測板、記錄表)及觀測人員培訓。2。2、實地測時的觀察和記錄將機種﹑測量日期﹑測量人﹑工位名稱填入《標準工時測量表》(參見附件一).測量方法常用的有：連續測時法、反復計時法、循環計時法。A.連續測時法：從觀察開始就啟動秒表，在每個作業要素結束時記下其結束時刻，連續將各循環周期內所有作業要素一一記錄，直至滿足測量所需次數時停下秒表.B.反復計時法:在每個作業要素開始時啟動秒表,作業要素結束時，按停秒表，然后把經過的時間記錄在表中，同時將秒表規零。每個作業要素都如此反復進行。C.循環計時法：將全部作業要素一次性測完，在記錄時每次舍棄一個作業要素,將其余的作業要素合并為一進行計時＆記錄的方法，等全部觀察次數結束后，再計算出各作業要素的實際時間。2。3、測時資料的整理分析2.3.1、檢驗測時數列的穩定性。可利用管理圖發現異常值，輕則舍棄個別值，偏差太大則重測。剔除異常值也可用三倍標準差法，正常值為x±3s內的數值.設對某一操作單元觀測n次，所得時間分別為：x1、x2、?、xn，平均值與標準差的計算公式為：2.3。2、剔除異常值后，計算出應觀測次數N。在滿足±5%精確度和95％可靠度要求的情況下，觀察次數由以下公式計算：N———確定需要的觀測次數,n—-—事先實測次數，xi——-每一次秒表讀數如果N＜＝10，無須再觀測；如果N＞10，應再觀測(N—10)次。觀測時同樣需要注意人為判斷數據真實性;將補測的數據記入《標準工時測量表》。2。4、標準作業時間的確定2.4.1、Test站標準工時制定標準工時計算公式標準工時＝（手動time+Testtime)=((觀測時間×(1＋評比系數)×(1＋寬放率)＋平均機臺測試時間))寬放率=通常統一為10%(如遇特殊情況可在5％～15％內調節)評比系數=經驗值（-0.2—0。2)2.4.2、裝配/包裝標準工時制定標準工時計算公式標準工時=(各工站觀測時間×（1＋評比系數）×（1＋寬放率))寬放率=通常統一為10％(如遇特殊情況可在5％~15%內調節）評比系數=經驗值(-0。2—0.2）將以上的方式獲得的標準工時記錄到《標準工時測量表》2.5、產品的節拍時間將每個工站獲得的標準工時記錄到《標準工時測量表》,該表中的節拍時間（為瓶頸工站的時間，即指在流水生產線中，單片產品產出時間最長工站的標準工時）為該時間為產品的標準工時（S）UNIT5產品平衡率在《標準工時測量表》中，需要計算該產品的平衡率一、平衡生產線的意義通過平衡生產線可以達到以下幾個目的：1、提高作業員及設備工裝的工作效率；2、減少單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）；3、減少工序的在制品，真正實現“一個流”;4、在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統;5、通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。二、工藝平衡率的計算要衡量工藝總平衡狀態的好壞,設定一個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率,以百分率表示。1、生產線的平衡計算公式平衡率=(各工序時間總和/（工位數＊CT））*100=（∑ti/（工位數*CT）)＊1002、生產線的平衡損失率計算公式平衡損失率=1-平衡率UNIT6標準工時數據信息標準工時數據信息共享、便于找出產品生產改善點、減少平衡損失。需要轉換成產品的標準產能方便計劃、生產查詢使用。1、標準產能計算公式產品標準產能=3600/節拍時間（去除小數點取整數）2、數據信息表2.1、機種標準工時測量表：《標準工時測量表》，參見附件,需要記錄信息包括：機種、制程段、工序、每個工序8—10次的測試時間、每個工序的標準時間（已經考慮了寬放與評比系數）、標準人力、節拍工時、平衡率(參見產品平衡率計算內容）。2.2、標準工時信息表：《產品標準工時一覽表》參見附件，需要記錄信息包括：制程段、機型型號、標準人力、標準產能、標準工時、日產能、與年初標準產能、標準人力。2.3、2.3、工時更新記錄：《標準工時更新記錄表》參見附件，需要記錄信息包括:機種名稱、制程段、更改前后的標準人力、標準產能、標準工時、變更原因。以上三個標準工時信息表需要共享到資料平臺供相關部門參考使用。UNIT7工藝路線的建立與維護管理IE工程師得到的產品標準工時，需要維護到ERP系統中一、工藝路線的建立新產品BOM需要建立工藝路線，一般地，為一個產品建立工藝路線/物料清單有兩種方式。其一是由零開始手工輸入所需信息建立；其次是從拷貝現有工藝路線/物料清單的信息，然后加以修改建立;1、手工建立產品的工藝路具體操作步驟如下：菜單路徑：BOM-工藝路線維護/制造環境管理/工藝路線1。1、物料工序代碼定義關鍵字段描述:物料：指要定義哪一項目/物料的工藝路線.（將物料編碼輸入到該欄位、如：1200700U10019）主要(maintab）序號：可以指明在定義該項目的工藝路線時用到幾道工序，第一道工序做什么,第二道工序做什么。第一道工序可以是10工序開始，也可是由1工序開如，是“10”還是“1”是由預置文件中設定。（目前使用的工序為“10"“20”“30”）代碼：如果已經定義了標準工序，可在代碼框中選中標準工序的代碼名稱。部門：表明該項目在哪一道工序上的哪一個部門去做。不同制程段工序資源、代碼見下表制程段工序代碼說明SMT10SMTSMT加工工序20XL01SMT返工工序30WG01SMT完工工序裝配10BQZP北區裝配加工工序20XI02北區整機裝配修理工序30WG02北區裝配完工工序配件10BQPJ北區配件加工工序20XL03北區配件裝配修理工序30WG02北區配件完工工序包裝10BQBZ北區包裝加工工序20WG03北區包裝完工工序系統10WXXT無線系統加工工序20WG06無線系統完工工序生效日期：工序在工藝路線中開始有效的第一天。生效時間：工序在工藝路線中開始有效的時間。失效日期:該工序在工藝路線中哪天失效.失效時間：該工序在工藝路線中失效的時間.以上幾個日期系統自動生成，一般不加以處理。1。2、Button—工序資源主要序號：該工序資源的序列號（自動帶出）。資源:該道工序上所用到的資源（自動帶出)。單位：該到工序上資源的消耗單位（自動帶出）.基準:選擇記錄資源消耗的基準是基于生產量(item）還是生產批次(lot)。其默認值是定義該項資源時的選擇(自動帶出）。比例或金額“單位使用量”：表明一個該資源生產一該項目消耗的工時。如在該工序拉線上加工一個產品需要0.5個工時，就輸入0.5。比例或金額“倒數”：該倒數是記錄了“使用”工時消耗的倒數。在上例中,該工序一條拉線一個小時可以加工2個產品。“單位使用量”和“倒數”，你只要輸入一個值，系統會自動計算另一個值。例如：TC700(1200700U10019）,標準產能為110PCS/H,標配人力為23人在BQ裝配人工“倒數”欄位填入數據為:4.7826(110/23=4。7826)BQ裝配設備“倒數”欄位填入數據為：110（該機型產能）BQ裝配儀器“倒數”欄位填入數據為：110（該機型產能）計劃24小間可用:這里的24小時可用是在定義部門資源時決定的,如果定義部門資源時該資源是24小時可用的，那么這里是自動打上勾的.計劃序號：計劃序號用來將主要資源與替代資源之間建立替代關系。輸入了計劃序號后你才可以輸入替代資源。分配單位數：是指生產這一個項目要用到該資源的個數（24小時可用的資源，只能為1），例如，該條線有23個人力進行生產該產品，分配單位數為23，設備與儀器為24小時可用資源,分配單位數為1其他選項都為系統默認值，目前的建立工作不需要對其進行建立。2、拷貝已存在的工藝路線建立資源如果一個產品的工藝路線與系統中某一產品的工藝路線一樣或十分相近，則定義該產品的工藝路線時,可以拷貝系統中的這一產品的工藝路線,作為該產品的工藝路線,對于不同的地方做適當的修改即可.這樣既提高了效率，又提高了準確率。具體操作步驟：菜單路徑:BOM-工藝路線維護/制造環境管理/工藝路線1、按以上菜單路徑進入定義工藝路線的畫面。2、進入此畫面后，輸入需要新建工藝路線的產品編號3、點“工具",選擇“復制工藝路線自”子菜單.4、選擇拷貝源：拷貝一個與該產品工序一致的產品編號5、選擇復制按鈕6、選擇確定按鈕7、修改（刪除、失效、增加）不適當部分、更改工序資源數據，需要修改工序資源內的數據8、保存所做工作9、計算提前期、累計提前期(參見“產品制造提前期”使用說明）3、計算產品的制造提前期菜單路徑：BOM-工藝路線維護/制造環境管理/工藝路線/工藝路線－工具每新建一次工藝路線、保存好工序資源后,需要計算其提前期與累計提前期，操作步驟如下：將鼠標點擊物料編號處,在工具菜單欄位選擇“計算提前期"將鼠標點擊物料編號處,在工具菜單欄位選擇“累計提前期"4、外協工藝路線建立菜單路徑:BOM-工藝路線維護/制造環境管理菜單路徑：BOM-工藝路線維護/制造環境管理/資源—查看—查找查看最后一個編號，按流水號編號編制下一個外協資源編號1、查看之前外協資源的最新編號，在資源欄位輸入最新編號+1的數據2、說明：復制物料描述到說明欄位2、類型：選擇“雜項”3、單位：“PCS”4、費用類型：“PO移動"5、基準：選擇“物料”