1、產(chǎn)品質量先期策劃Advanced Product Quality Planning（ A P Q P ）課程培訓訓內(nèi)容綱綱要一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則二、產(chǎn)品品質量策策劃循環(huán)環(huán)圖三、產(chǎn)品品質量策策劃責任任矩陣圖圖四、APQP第一個階階段：計計劃和確確定項目目五、APQP第二個階階段：產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)六、APQP第三個階階段：過過程設計計和開發(fā)發(fā)七、APQP第四個階階段：產(chǎn)產(chǎn)品和過過程確認認八、APQP第五個階階段：反反饋、評評定和糾糾正措施施1、“APQP”的概念：指AdvancedProduct QualityPlanning（產(chǎn)品質量量先期策策劃）的的英文簡簡稱。A

2、 (Advanced)先先期的P (Product) 產(chǎn)品品Q (Quality) 質量量P (Planning)策策劃2、“APQP”的定義：用來確定定和制定定確保某某產(chǎn)品使使顧客滿滿意所需需步驟的一一種結構構化、系系統(tǒng)化的的方法。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(1/20)3、APQP理解要點點： 結構構化、系系統(tǒng)化的的一種方方法，持持續(xù)改進進的一種種工具； APQP是是一個重重要的顧客導向向過程（COP,系統(tǒng)子子系統(tǒng)零部件件），而不僅僅僅是一個個事項，確保使使產(chǎn)品滿滿足顧客客的需要要和期望望； 團隊隊/小組組的努力力（多方方論證小小組是重重要方法法）； 從產(chǎn)產(chǎn)品的概概念提出

3、出/批準準、產(chǎn)品品設計和和開發(fā)、制造過過程設計計和開發(fā)、試生生產(chǎn)到批批量生產(chǎn)產(chǎn)，以及及全過程程中的信信息反饋饋、糾正正措施和和持續(xù)改進進活動； 不斷斷采取防防錯措施施，以降降低產(chǎn)品品風險； 引導導資源，預防缺缺陷，降降低成本本、持續(xù)續(xù)改進； 制定定必要的的程序、標準和和控制方方法； 顧客客要求（特別是是顧客特特殊要求求，包括括特殊特特性）是是重要的的輸入； 控制制計劃是是重要的的輸出；有效的產(chǎn)產(chǎn)品質量量策劃依依賴于企企業(yè)高層管理理者對努力達達到使顧顧客滿意這一宗宗旨的承諾。 制定定并實施施開發(fā)計計劃時間間進度表表。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(2/20)4、APQP的來源：A

4、PQP的前身身是美國國福特汽汽車公司司的AQP( Advanced QualityPlanning)。 編輯輯 APQP&CP(ControlPlan 控制制計劃)的時候，為了調調合美國國三大汽汽車廠及及卡車廠廠本身的APQP需求，以福特特汽車公公司的Mr.Mike Mazur 為主主的團隊隊/小組組，在福福特汽車車公司的AQP基礎上上，參考考各汽車車廠的特特色和要求，撰撰寫編制制了APQPand ControlPlan(產(chǎn)品質質量先期期策劃和和控制計計劃)。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(3/20)5、ISO/TS 16949：2002質量管理體系對APQP的要求： ISO

5、9001：2000質量管理體系-要求 7 產(chǎn)品實現(xiàn) 7.1 產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃 組織必須策劃和開發(fā)產(chǎn)品實現(xiàn)所需的過程。產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃必須與質量管理體系其它過程的要求 相一致（見4.1）。 在對產(chǎn)品實現(xiàn)進行策劃時，組織必須確定以下方面的適當內(nèi)容： a) 產(chǎn)品的質量目標和要求； b) 針對產(chǎn)品確定過程、文件和資源的需求； c) 產(chǎn)品所要求的驗證、確認、監(jiān)視、檢驗和試驗活動，以及產(chǎn)品接收準則； d) 為實現(xiàn)過程及其產(chǎn)品滿足要求提供證據(jù)所需的記錄(見4.2.4)。 策劃的輸出形式必須適合于組織的運作方式。 注1：對應用于特定產(chǎn)品、項目或合同的質量管理體系的過程（包括產(chǎn)品實現(xiàn)過程）和資源作出 規(guī)定的文件可稱

6、之為質量計劃。 注2：組織也可將7.3的要求應用于產(chǎn)品實現(xiàn)過程的開發(fā)。 注：有些顧客引用了項目管理或產(chǎn)品質量先期策劃作為一種產(chǎn)品實現(xiàn)的方法；產(chǎn)品質量先期策 劃包含了防錯措施和持續(xù)改進的概念，與缺陷探測不同，并且是基于多方論證的方法。 解釋說明： 美國三大汽車廠（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克萊斯勒）和意大利菲亞特汽車公司認可的產(chǎn) 品實現(xiàn)的方法為：APQP（產(chǎn)品質量先期策劃）。 德國大眾汽車公司認可的產(chǎn)品實現(xiàn)的方法為：（VDA4.3 項目策劃管理）。 法國標致雪鐵龍汽車公司認可的產(chǎn)品實現(xiàn)的方法為：AQMPP（產(chǎn)品和過程控制質量保證）。 日本豐田汽車公司認可的產(chǎn)品實現(xiàn)的方法為：（日程策劃管理）。

7、 東風日產(chǎn)汽車公司認可的產(chǎn)品實現(xiàn)的方法為：ANPQP（聯(lián)合新增產(chǎn)品質量程序）。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(4/20)6、APQP的目的：確定和制制定確保保產(chǎn)品使使顧客滿滿意所需需的步驟驟，促進進與所涉涉及的每每一個人人的聯(lián)系，以以確保所所要求的的步驟能能按時完完成，并并引導資資源，預預防缺陷陷，降低低成本，持續(xù)續(xù)不斷地地改進，以最低低的成本本及時提提供優(yōu)質質產(chǎn)品，使顧客客滿意。7、APQP實施的時時機和范范圍： 新產(chǎn)產(chǎn)品；更更改的產(chǎn)產(chǎn)品。8、APQP的目標：促進與所所涉及每每一個人人的聯(lián)系系，以確確保所要要求的步步驟按時時完成；顧客對新新產(chǎn)品的的確認準準時率和和交付準準時率

8、為為100；。 使產(chǎn)產(chǎn)品質量量問題最最小或沒沒有； 使產(chǎn)產(chǎn)品投入入的質量量風險降降低至最最低。9、APQP的益處：引導資源源，使顧顧客滿意意；促進對所所需更改改的早期期識別；避免試生生產(chǎn)或試試生產(chǎn)之之后的晚晚期更改改；以最低的的成本按按時提供供優(yōu)質合合格的產(chǎn)產(chǎn)品；減少與顧顧客在產(chǎn)產(chǎn)品質量量策劃方方面的復復雜性；可易于將其其作為與與供應商商在產(chǎn)品品質量策策劃需求求上的溝溝通。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(5/20)一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(6/20)10、APQP的組織結結構 多方方論證小小組：在產(chǎn)品項項目的最最早階段段，為促促進產(chǎn)品品質量先先期策劃劃和對

9、其其工作所所涉及的的每一個個人的聯(lián)系，以確保保產(chǎn)品質質量先期期策劃所所要求的的工作按按時完成成；企業(yè)業(yè)必須針針對每一一個新產(chǎn)品質質量先期期策劃工工作建立立多方論論證小組組，多方方論證小小組的組組建由技技術部門門主管負責，經(jīng)管理理者代表表批準后后，由管管理者代代表指派派和任命命多方論論證小組組組長（在產(chǎn)品質量量先期策策劃循環(huán)環(huán)中，多多方論證證小組組組長可由由小組成成員輪流流擔任），多方方論證小組組組長一般般由技術術部門主主管擔任任。 企業(yè)業(yè)多方論論證小組組成員一一般包括括：技術術、生產(chǎn)產(chǎn)/制造造、材料料控制、質量、銷售/市場、現(xiàn)場服服務；必必要時，可視實實際的工工作需要要包括顧顧客或顧顧客方面面

10、的代表表（如：公公司總經(jīng)經(jīng)理指派派和任命命的“顧顧客代表表”）和和/或供供應商。 在每每一個新新產(chǎn)品質質量先期期策劃各各階段中中，多方方論證小小組必須須對各階階段的計計劃和執(zhí)行工工作的結結果進行行審查和和評估，以確保保產(chǎn)品開開發(fā)順利利進行；審查和和評估的方式可可以定期期召開會會議或以以其它合合理的方方式進行行，小組組與小組組間的聯(lián)聯(lián)系程度可視需需要解決決的問題題的數(shù)量量來決定定。 “多多方論證證方法”的概念念和定義義：指一組人人為完成成一項任任務或活活動而被被咨詢的的活動。多方認認證的方方法是試試圖把所有相關關的知識識和技能能集中考考慮的進進行決策策的過程程。術語語“多方方論證”與術語“橫向向

11、協(xié)調”是同義義詞。某某些部門門可以要要求召集集會議。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(7/20) 多方方論證小小組的職職責和權權限： 確定定顧客要要求和需需求及期期望； 確定定顧客內(nèi)部和外外部； 確定定小組成成員每一一部門代代表方的的角色和和職責及及工作； 確定定過程所所需的工工藝文件件和作業(yè)業(yè)程序及及方法； 新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和/或開發(fā)全全過程之之各階段段工作審審查； 對所所提出來來的設計計、性能能要求和和制造過過程評定定其可行行性； 產(chǎn)品品開發(fā)過過程中相相關問題題之澄清清及解決決； 確定定產(chǎn)品成成本、設設計和/或開發(fā)進進度、交交付（提提交）時時間及其其它必須須考慮的限限制條件件；

12、 決定定所設計計和/或開發(fā)及及交付（提交）的產(chǎn)品品是否需需要顧客客或分承承包方協(xié)助； 特殊殊特性的的開發(fā)和和最終確確定； 潛在在失效模模式及后后果分析析的開發(fā)發(fā)和評審審，包括括采取降降低潛在在風險的的措施； 控制制計劃的的開發(fā)和和評審。7.3.1.1多方論證證方法組織必須須采用多多方論證證的方法法進行產(chǎn)產(chǎn)品實現(xiàn)現(xiàn)的準備備工作，包括： 特殊殊特性的的開發(fā)/最終確確定和監(jiān)監(jiān)視， 潛在在失效模模式及后后果分析析（FMEAs）的開發(fā)和和評審，包括采采取降低潛在在風險的的措施，和 控制制計劃的的開發(fā)和和評審。注:典典型的多多方論證證方法包包括組織織的設計計、制造造、工程程、質量量、生產(chǎn)和其其他適當當?shù)娜?/p>

13、員員。7.3設計和開開發(fā)一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(8/20)11、APQP中需確定定的范圍圍：在產(chǎn)品項項目的最最早階段段，對多多方論證證小組而而言，重重要的是是識別顧客客需求、期望望和要求求，多方論論證小組組必須召召開會議議，至少少：選出項目目小組負負責人負負責監(jiān)督督策劃過過程(有有時，在在策劃循循環(huán)中小小組負責人輪輪流擔任任可能更更為有利利)；確定每一一代表方方的角色色和職責責；確定顧客客內(nèi)部部和外部部；確定顧客客的要求求(可利利用質量量功能展展開QFD方法)；確定小組組職能及及小組成成員，哪哪些個人人或供應應商應被被列入到到小組，哪些可以不不需要；理解顧客客的期望望，

14、如：設計、試驗次次數(shù)等；對所提出出來的設設計、性性能要求求和制造造過程評評定其可可行性；確定成本本、進度度和必須須考慮的的限制條條件；確定所需需的來自自于顧客客的幫助助；確定文件件化過程程或方法法。12、APQP的工具和和技能培培訓需求求：產(chǎn)品質量量計劃的的成功依依賴于有有效的培培訓計劃劃，它傳傳授所有有滿足顧顧客需要要和期望的要要求及開開發(fā)技能能（如：質量功功能展開開QFD、試驗設計計DOE等）。在未正式式實施和和執(zhí)行新新產(chǎn)品質質量先期期策劃工工作之前前，為確確保產(chǎn)品品質量先先期策劃工作作的順利利進行，凡被列列為多方方論證小小組的成成員均必必須接受受培訓（培訓的內(nèi)容容包括：APQP/CP、F

15、MEA、PPAP、MSA、SPC、了解顧客客的需求求、全部滿足顧顧客需求求和期望望的開發(fā)發(fā)技能等等），其其培訓的的方式可可由企業(yè)業(yè)視其實實際的工作作需要決決定內(nèi)部部培訓或或外部培培訓；但但均需保保存其培培訓的記記錄，以以便日后追追溯。 產(chǎn)品品設計和和開發(fā)人人員必須須熟悉和和掌握以以下適用用的工具具和技能能要求：A）、幾何尺寸寸和公差差（GD&T）；B）、質量功能能展開（QFD）；C）、制造設計計（DFM）/裝配設計計（DFA）；D）、價值工程程（VE）；E）、試驗設計計（DOE）；F）、失效模式式及后果果分析（DFMEA/PFMEA等）；G）、有限元分分析（FEA）；H）、實體造型型；I）、仿

16、真技術術；J）、計算機輔輔助設計計（CAD）/計算機輔輔助工程程（CAE）；K）、可靠性工工程計劃劃。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(9/20)“試驗設設計（DOE）”的概念和和定義：一種用于于控制過過程輸入入以便更更好地理理解對過過程輸出出影響的的試驗技技術。指指有計劃地在某某種條件件下進行行實驗從從而去獲獲得能預預測某種種現(xiàn)象的的統(tǒng)計資資料，并并且通過分析實實驗結果果，從該該現(xiàn)象中中歸納出出普遍性性及再現(xiàn)現(xiàn)性規(guī)則則的一種種有效方方法。一項設計計的試驗驗是一個個試驗或或試驗序序列，試試驗中根根據(jù)描述述的設計計矩陣系系統(tǒng)化地改變潛潛在影響響過程的的變量。 所關關注的反反應在以以

17、下幾種種情況下下評價：1)、在試驗驗的變量量中，確確定顯著著影響的的變量；2)、把變量量等級所所代表的的整個范范圍的影影響進行行定量；3)、對過程程中發(fā)生生作用的的原因系系統(tǒng)的特特性有一一個更好好的了解解；4)、對影響響和相互互關系/作用進行行比較。在產(chǎn)品/過程開發(fā)發(fā)循環(huán)的的早期采采用試驗驗設計（DOE）這種技術術可以導導致：1)、改善過過程結果果；2)、減少圍圍繞公差差值或目目標值得得變差性性；3)、節(jié)省開開發(fā)時間間；4)、降低總總成本。 試驗驗設計的的代表性性方法包包括“傳傳統(tǒng)方法法”和“田口方方法”。“質量功功能展開開（Quality Function Deployment,簡稱QFD）

18、”的概概念和定定義：是一種將將顧客呼呼聲轉化化為技術術要求和和操作條條款，并并將所轉轉化的信信息，以以文件形形式列在在矩陣表中中的系統(tǒng)統(tǒng)化、結結構化的的方法和和程序，用這種種方法把把顧客的的要求轉轉化為產(chǎn)產(chǎn)品每一一個階段（開發(fā)和和生產(chǎn)）適當?shù)牡募夹g要要求。是是用來輔輔助產(chǎn)品品開發(fā)利利用設計計的一種種工具，是一種直直觀的、強有力力的計劃劃方法，就是把把形成質質量的各各功能按按各個階階段、步步驟（包包括研究與與開發(fā)、工藝設設計、加加工制造造、市場場開發(fā)、銷售等等）詳細細地予以以展開。QFD重點放在在最重要要的項目目上，并并提供將將目標準準確地在在選定區(qū)區(qū)域，以以提高競競爭優(yōu)勢勢的方法。 對于于特定

19、產(chǎn)產(chǎn)品，QFD技術可以以用作質質量策劃劃過程的的一個組組成部分分，特別別是QFD第一階段產(chǎn)品策劃劃將顧客客的要求求（即顧顧客呼聲聲）轉化化為相應應的控制制特性或或設計要要求。QFD提供了將將通用的的顧客要要求轉化化為規(guī)定定的最終終產(chǎn)品和和過程控控制特性性的方法法。QFD的作用：1)、質量展展開：將將顧客的的要求轉轉化為產(chǎn)產(chǎn)品設計計要求；2)、功能展展開：將將設計要要求轉化化為合適適的部件件、過程程和生產(chǎn)產(chǎn)要求。QFD的好處：1)、增加保保證滿足足顧客的的呼聲的的保證；2)、減少由由于工程程知識引引起的更更改的數(shù)數(shù)量；3)、識別相相沖突的的設計要要求；4)、將各種種公司的的活動集集中于以以顧客為

20、為主的目目標上；5)、縮短產(chǎn)產(chǎn)品的開開發(fā)周期期；6)、減少工工程、制制造和服服務的成成本；7)、改進產(chǎn)產(chǎn)品和服服務的質質量。“制造設計計/裝配設計計（DFM/DFA）”的概概念和定定義：是一種優(yōu)優(yōu)化設計計功能、制造性性、易于于裝配之之間關系系所設計計的同步步工程過過程。改改進裝配和制造造的設計計是一個個重要的的步驟。應及早早與工廠廠代表在在設計過過程上進進行協(xié)商商以評審部件或或系統(tǒng)，并對特特定的裝裝配和制制造要求求提供輸輸入。具具體尺寸寸公差應應在相似似過程的基礎上上確定。該設計計將有助助于明確確所要求求的裝置置和所需需的任何何過程更更改。“有限元元分析（FEA）”的概概念和定定義：一種模擬擬

21、復雜結結構的技技術。當當該數(shù)學學模型在在已知載載荷條件件下時，便可以以確定結結構的位移（變變位）。“幾何尺尺寸與公公差（GD&T）”的概概念和定定義：幾何尺寸寸與公差差是在工工程圖樣樣上用以以確定零零件特征征和關系系的一套套規(guī)則和和標準符符號。CD&T描述零件件特征（代替卡卡迪坐標標關系）的幾何何關系、產(chǎn)品全全功能的的最大公公差。“實體造造型”的的概念和和定義：一種把體體積物理理性質加加到產(chǎn)品品設計中中的幾何何CAD技術，它它能自動動進行幾幾何與物物理性質質分析。“價值工工程”的的概念和和定義：一種有計計劃的解解決問題題的、有有計劃的的、清單單式的方方法，它它集中于于具體的的產(chǎn)品設設計合過程設

22、計計特性上上。如當當價值分分析用于于提高生生產(chǎn)開始始后的價價值時，價值工工程則用用于在支付設施施和工裝裝費用之之前使價價值達到到最大值值。“仿真技技術”的的概念和和定義：用一不同同的、不不相似的的系統(tǒng)模模擬某一個系統(tǒng)部分分或全部部行為特特征的實實踐作法法。“可靠性”的概念和和定義：某項產(chǎn)品品在某一一觀測點點上，在在規(guī)定的的環(huán)境和和工作負負荷條件件下，在在顧客期期望的水水平上繼續(xù)發(fā)揮揮功能的的概率。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃的概概述和基基本原則則(10/20)13、“同步工程程”在APQP中的運運用：同步工程程是多方方論證小小組為一一共同目目的而進進行的努努力的程程序，同同步進行產(chǎn)品和和制造過過程

23、設計計和開發(fā)發(fā)工作，它將替替代逐級級轉換的的工程技技術實施過程的的各個階階段，以以保證可可制造性性、裝配配性并縮縮短開發(fā)發(fā)周期，降低開發(fā)成本本。同步步工程的的目的是是盡早促進進優(yōu)質產(chǎn)產(chǎn)品的引引入，使使高質量量產(chǎn)品早日實實現(xiàn)生產(chǎn)產(chǎn)。產(chǎn)品質量量策劃小小組要確確保其它它領域小組的的計劃和和執(zhí)行活動動支持共共同目標標。 “同同步工程程（SimultaneousEngineering，亦稱同步步技術或或并行工工程）”的概念和和定義：一種為確確保可制制造性并并節(jié)省時時間，通通過使用用多方論論證小組組，同步步地設計產(chǎn)品品和該產(chǎn)產(chǎn)品制造造過程的的方法。 同步步工程的的支持性性技術舉舉例： 網(wǎng)絡絡技術和和數(shù)據(jù)交

24、交換等相相關技術術；DFX技術；CAX技術； 質量量功能展展開（QFD）； 此外外，同步步工程還還大量用用到田口口方法、FMEA分析和統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制（SPC）等技術。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(11/20)14、“控制計劃劃”在APQP中的運運用：控制計劃劃是APQP工作中重重要的輸輸出，控制計劃劃是控制制零件和和過程系系統(tǒng)的書面描描述，單單獨的控控制計劃劃包括三三個獨立立的階段段：樣件 在樣樣件制造造過程中中，對尺尺寸測量量和材料料與性能能試驗的的描述；如顧客有有要求時時，公司司必須編編制樣件件控制計計劃。試生產(chǎn)在在樣件試試制之后后，全面面生產(chǎn)之之前所進進行的尺尺寸測量

25、量和材料與性能能試驗的的描述。生產(chǎn) 在大大批量生生產(chǎn)中，將提供供產(chǎn)品/過程特特性、過過程控制制、試驗和測量量系統(tǒng)的的綜合文文件。控制計劃劃是質量量策劃過過程的一一個重要要階段，是對控控制零件件和過程程的體系的全全面策劃劃；一個個單一的的控制計計劃可以以適用于于以相同同過程、相同原料生生產(chǎn)出來來的一組組和一個個系列的的產(chǎn)品。控制計劃劃是一份份動態(tài)文文件，它它在整個個產(chǎn)品壽壽命周期期中得到到保持和和使用，并隨隨著測量量系統(tǒng)和和控制方方法的評評價和改改進對其其進行修修訂，以以確保按顧客客的要求求制造出出優(yōu)質的的產(chǎn)品。 當發(fā)發(fā)生下述述情況時時，多方方認證小小組必須須重新評評審和更更新控制制計劃： 產(chǎn)品

26、品更改；過過程（工工序）更更改； 過程程（工序序）不穩(wěn)穩(wěn)定 過程程（工序序）能力力不足； 檢驗驗方法、頻次等等修改。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(12/20)15、APQP中的“關關鍵路徑徑法”：關鍵路徑徑法可以以是Pert圖或甘特特（Gant）表，在甘甘特圖上上以粗線表示需需要最長長時間完完成的任任務，同同時以細細線表示示需并進進行的任務子項項；它表表明了要要求在預預期的最最長時間間內(nèi)完成成任務的的時間順序。它它可以提提供以下下有價值值和重要要的信息息： 各項項任務之之間的相相互關系系； 對問問題的及及早預測測； 責任任的識別別； 資源源識別、分配和和平衡。7.3.4.1監(jiān)

27、控在設計和開開發(fā)特殊殊階段的的衡量準準則必須須被規(guī)定定、分析析，并以以概要結果果的形式式報告，作為管管理評審審的輸入入。注:適適當時，這些衡衡量準則則包括質質量風險險、成本本、提前前期、關鍵路徑徑和其它它事項。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(13/20)16、APQP中問題的的解決：在策劃過過程中，APQP的過程師師解決問問題的過過程，多多方論證證小組將遇到到些產(chǎn)品品設計/或加工工過程的的問題，這些問問題可用用表示規(guī)定職職責和時時間的矩矩陣表形形成文件件。在困難的的情況下下，建議議使用多多方論證證的解決決方法。在適當?shù)牡那闆r下下，解決決問題的的常用分分析技術術方法應應使用APQ

28、P手冊附錄錄B中所述的的分析技技術，如如：因果果圖、關鍵鍵路徑法法、防錯、試試驗設計計（DOE）、可制造性性和裝配配設計、設計驗驗證計劃和報報告、過過程流程程圖、質質量功能能展開(QFD)、系系統(tǒng)失效效模式及后后果分析析（SFMEA）。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(14/20)17、APQP中的產(chǎn)品品質量開開發(fā)進度度計劃：產(chǎn)品質量量策劃小小組在完完成組織織活動后后的第一一項工作作是制定產(chǎn)品品開發(fā)進進度計劃劃。在選擇需作作計劃并并繪制成成圖的進進度要素素時，應應考慮產(chǎn)產(chǎn)品的類類型、復復雜性和和顧客的的期望。所有的小小組成員員都應在在每一事事項、措措施和進進度上取取得意見見一致。

29、一個組織織良好的的進度圖圖應列出出任務、安排和和/或其其它事項項(適當當時可用用關鍵路路徑法)。同時，圖圖中還對對策劃小小組提供供了跟蹤蹤進展和和制定會會議日程程的統(tǒng)一一格式。為了便于于報告狀狀況，每每一事項項應具備備“起始始”和“完成”日期，并記錄錄進展的實際點點。有效的狀狀況報告告使監(jiān)控控焦點集集中于要要求特別別注意的的項目，以起到到支持項項目監(jiān)測的作用用。18、APQP中與時間間進度圖圖表有關關的計劃劃（1/3）：任何項目目的成功功都有賴賴于以及及時和價價有所值值的方式式滿足顧顧客的需需要和期期望。產(chǎn)品質量量策劃進進度圖表表和產(chǎn)品品質量策策劃循環(huán)環(huán)要求APQP策劃小組組盡其全全力預防缺陷

30、。缺陷預防由產(chǎn)品和和制造工工程同步步進行的的同步工工程來推推進。APQP策劃小組組應準備備修改產(chǎn)產(chǎn)品質量量計劃以以滿足顧顧客的期期望。產(chǎn)品質量量策劃小小組有責責任確保保其進度度符合或或提前于于顧客進進度計劃劃。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(15/20)18、APQP中產(chǎn)品質質量策劃劃進度圖圖表（2/3）： 計劃和 產(chǎn)品設計 過程設計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施策劃概念提出/批準項目批準樣件試生產(chǎn)投產(chǎn)策劃產(chǎn)品與過程確認生產(chǎn)產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計與開發(fā)反 饋 、 評 定 和 糾 正 措 施一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原

31、則(16/20)18、APQP中常使用用的一種種產(chǎn)品質質量策劃劃時間進進度圖表表甘特特圖（3/3）：一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(17/20)19、APQP與防錯：整個APQP的過程是是采取防防錯措施施，降低低產(chǎn)品/服務交交付到顧顧客時產(chǎn)產(chǎn)生問題題的風險險至最低，這是APQP的核心。 “防防錯”的的概念和和定義：為防止不不合格產(chǎn)產(chǎn)品的制制造而進進行的產(chǎn)產(chǎn)品和制制造過程程的設計計和開發(fā)發(fā)。防錯錯是一種消除錯錯誤的技技術，通通常稱之之為“防防止失效效”。防防錯應作作為控制制重復性性任務或行為的的預防性性技術，該技術術用來減減少顧客客的顧慮慮。 采用用的防錯錯方法一一般有：如，改改

32、進工藝藝、制作作固定或或專用工工裝、采采用報警警裝置、目標標管理、看板管管理、顏顏色管理理等。防 錯風 險APQP進程設計文件FMEA控制計劃作業(yè)指導書PPAP7.3.3.1產(chǎn)品設計計輸出補充產(chǎn)品設計計輸出必必須以能能根據(jù)產(chǎn)產(chǎn)品設計計輸入的的要求進進行驗證證和確認認的方式式來表示示，產(chǎn)品品設計輸輸出必須須包括： 設計計 FMEA，可靠性性結果， 產(chǎn)品品特殊特特性，規(guī)規(guī)范，適當時，產(chǎn)品防防錯，產(chǎn)品定義義，包括括圖樣或或數(shù)學數(shù)數(shù)據(jù)， 產(chǎn)品品設計評評審結果果，和適用時，診斷指指南。7.3設計和開開發(fā)7.3設計和開開發(fā)7.3.2.2制造過程程設計輸輸入組織必須須對制造造過程設設計輸入入要求進進行識別別

33、、形成成文件并并進行評評審，包包括： 產(chǎn)品品設計輸輸出數(shù)據(jù)據(jù)， 生產(chǎn)產(chǎn)率、過過程能力力及成本本目標， 顧客客要求，如果有有，和 以往往的開發(fā)發(fā)經(jīng)驗。注:制造過程程設計包包括防錯錯方法的的使用，其程度度與問題題的重要要性和所存存在風險險的程度度相適應應。7.3.3.2制造過程程設計輸輸出制造過程程設計輸輸出必須須以能根根據(jù)制造造過程設設計輸入入的要求求進行驗驗證和確確認的方方式來表表示。制造過程程設計輸輸出必須須包括： 規(guī)范范和圖紙紙， 制造造過程流流程圖/車間平平面布置置圖， 制造造過程FMEAs， 控制制計劃(見7.5.1.1)， 作業(yè)業(yè)指導書書， 過程程批準接接收準則則， 有關關質量、可靠

34、性性、可維維護性及及可測量量性的數(shù)數(shù)據(jù)，適當時，防錯活活動的結結果，和和產(chǎn)品/制制造過程程不合格格的快速速探測和和反饋方方法。7.3設計和開開發(fā)8.5.2.1解決問題題組織必須須有一個個規(guī)定的的解決問問題的過過程，以以識別和和消除根根本原因因。若有顧客客規(guī)定的的解決問問題的方方式，則則組織必必須采用用此規(guī)定定的方式式。8.5.2.2 防錯錯組織必須須在糾正正措施的的過程中中使用防防錯方法法。8.5.2.3糾正措施施影響組織必須須將已采采取的糾糾正措施施和實施施的控制制應用于于其它類類似的過過程和產(chǎn)產(chǎn)品中，以消除除不合格格原因。8.5改進20、APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的

35、關系： 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 第五階段 計劃和 產(chǎn)品設計 過程設計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā) 和開發(fā) 過程確定 和糾正措施 樣件制作 試生產(chǎn) 批量生產(chǎn) PPAP MSA DFMEA PFMEA SPC SPC （Ppk1.67) （Cpk1.33） 樣件CP 試生產(chǎn)CP 生產(chǎn)CP 一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(18/20)21、“過程分析析（烏龜龜圖）”在APQP中中的運用用：過程分析析（烏龜龜圖）工工作表注：“APQP過程程分析（烏龜圖圖）”表表中的具具體和詳詳細內(nèi)容容的填寫寫請見附附件一。 輸 出（將要交付的是什么？）填寫詳細的實際輸出,這可

36、能是產(chǎn)品、文件，而且應該和實際有效性的測量相聯(lián)系如何做？ （作業(yè)指導書/方法/程序/技術）填寫相關的過程控制、支持過程、管理過程、程序、作業(yè)指導書、方法和技術等的詳細說明過程 填寫COP或過程名稱產(chǎn)品和過程設計(產(chǎn)品 實現(xiàn)產(chǎn)品質量先期策 劃/APQP、設計和開發(fā))使用什么方式進行 （材料/設備/裝置）填寫機器（包括試驗設備），材料，計算機系統(tǒng)，過程中所使用的軟件等的詳細說明 輸 入（要求是什么？）填寫詳細的實際輸入,這可能是一份文件、材料、工具、計劃等由誰進行？ （能力/技能/知識/培訓）填寫資源要求，特別注意要求的技能和能力準則，安全設備等使用的關鍵準則是什么？（測量/評估） 填寫過程有效性

37、的測量，比如矩陣和指標一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(19/20)產(chǎn)品質量量先期策策劃（APQP）過程分分析（烏烏龜圖）工作表表 使用什么方式進行（材料/設備/裝置）1、計算機；2、繪圖數(shù)據(jù)分析軟件；3、計算機輔助設計（CAD）/計算機輔助工程（CAE）；4、試驗設備；5、檢測設備；6、機器設備；7、工裝/模具/夾具/工具8、交通運輸工具；9、通訊/網(wǎng)絡/電話/傳真；10、多方論證方法；11、會議討論/評審等。 如何做？（作業(yè)指導書/方法/程序/技術）1、文件控制；2、記錄控制；3、管理評審；4、經(jīng)營計劃；5、信息溝通；6、人力資源管理；7、成本核算報價；8、顧客需求管理；9、

38、產(chǎn)品質量先期策劃（APQP）；10、項目策劃管理；11、設計和開發(fā)；12、DFMEA分析；13、PFMEA分析；14、生產(chǎn)件批準程序（PPAP）；15、采購管理；16、過程控制；17、控制計劃；18、工裝管理；19、設備管理；20、生產(chǎn)計劃管理；21、產(chǎn)品標識和可追溯性；22、倉儲管理；23、計量儀器校正與管理；24、測量系統(tǒng)分析（MSA）；25、實驗室管理；26、體系內(nèi)部審核；27、過程審核；28、產(chǎn)品審核；29、統(tǒng)計過程控制（SPC）；30、進貨檢驗；31、過程檢驗；32、產(chǎn)品最終檢驗；33、不合格品管理；34、數(shù)據(jù)分析和使用管理；35、質量成本管理；36、糾正和預防措施；37、相關作業(yè)指

39、導書（包括外來文件等）；38、持續(xù)改進。 輸入（要求是什么？）1、合同/訂單；2、圖紙/技術資料/樣件；3、顧客要求（包括：顧客特殊要求、顧客指定的特殊特性、顧客指定的供應商、顧客財產(chǎn)、標識、可追溯性、包裝要求和運輸要求等）；4、開發(fā)任務書、5、標書；6、報價單；7、產(chǎn)品制造可行性報告；8、信息的使用（包括：以往的設計和開發(fā)經(jīng)驗、競爭對手分析資料、內(nèi)部輸入、供應商反饋、市場數(shù)據(jù)）；9、生產(chǎn)率；10、過程能力；11、適用的法規(guī)/標準；12、交付時間計劃； 13、開發(fā)成本目標；14、服務要求。 使用的關鍵準則是什么？（測量/評估）1、設計目標達成率；2、可靠性目標達成率；3、質量目標達成率；4、產(chǎn)

40、品和過程設計/開發(fā)成功率；5、產(chǎn)品和過程設計/開發(fā)計劃達成率；6、開發(fā)成本目標控制率；7、過程能力指標（Ppk/Cpk/CmK/ PPM）達成率；8、產(chǎn)品和過程設計/開發(fā)交付準時率；9、與顧客信息溝通及時率；10、新產(chǎn)品測量系統(tǒng)（MSA）分析指標達成率。 由誰進行？（能力/技能/知識/培訓）1、總經(jīng)理；2、管理者代表；3、各部門主管；4、多方論證小組；5、體系內(nèi)部審核員；6、過程/產(chǎn)品審核員；7、質量部；8、實驗室；9、采購部；10、銷售部；11、人力資源部；12、倉庫部門；13、技術部；14、生產(chǎn)部（包括：工裝和設備管理人員）；15、財務部；16、顧客代表。 輸出（將要交付的是什么？）1、合

41、格的原型樣件；2、合格的產(chǎn)品；3、PPAP資料；4、APQP開發(fā)計劃；5、項目管理開發(fā)計劃；6、過程能力研究（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）結果資料；7、 DFMEA分析資料；8、可靠性結果；9、產(chǎn)品特殊特性；10、產(chǎn)品圖紙和規(guī)范； 11、適用的產(chǎn)品防錯方法；12、產(chǎn)品設計評審結果；13、適用的參考指南；14、工程規(guī)范和工程圖紙；15、制造過程流程圖和車間平面布置圖；16、PFMEA分析資料；17、控制計劃；18、作業(yè)指導書；19、產(chǎn)品和過程批準接收準則；20、有關質量、可靠性、可維護性及可測量性的數(shù)據(jù)和報告；21、適用的防錯活動的結果；22、產(chǎn)品/制造過程不合格的快速探測和反饋方法。過程

42、填寫COP或過程名稱產(chǎn)品和過程設計(產(chǎn)品實現(xiàn)產(chǎn)品質量先期策劃/APQP、設計和開發(fā))22、“過程方法法”在APQP中的運運用：過程方法法審核工工作表注：“APQP過程程方法審審核工作作”表中中的具體體和詳細細內(nèi)容的的填寫請請見附件件二。一、產(chǎn)品品質量先先期策劃劃的概述述和基本本原則(20/20)“APQP”過程方法法審核工工作表列 標 識 號 碼123456789過程的六個特性四個支持過程問題（相關風險）適用的要 求適用的參 考支持過程和/或支持下的過程：1).顯著不足 過程沒有完 成2).明顯不足 未達到預期 的績效涉及的要求：1).COP或2).支持過程3).或在支持 過程下4).組織需要

43、 的可能過 程 過程具有執(zhí)行者 過程已經(jīng)定義 過程已經(jīng)被文件化 已經(jīng)建立了過程之間的聯(lián)系 過程已經(jīng)監(jiān)測、分析并改進 保持記錄 使用了什么？（材料、設備、裝備） 由誰進行？（能力、知識、技能、培訓） 使用什么關鍵準則？（測量、評估） 如何做？（作業(yè)指導書、程序、方法、 技術）顧客導向過程（COP）COP的支持過程管理過程組織的場所（組織的）期望或要求的關鍵參數(shù)、測量產(chǎn)品和過程設計/開發(fā)（APQP）一、輸入：被請求的原型1、合同/訂單；2、圖紙/技術資料/樣件；3、顧客要求（包括：顧客特殊要求、顧客指定的特殊特性、顧客指定的供應商、顧客財產(chǎn)、標識、可追溯性、包裝要求和運輸要求等）；4、開發(fā)任務書、

44、5、標書；6、報價單；7、產(chǎn)品制造可行性報告；8、信息的使用（包括：以往的設計和開發(fā)經(jīng)驗、競爭對手分析資料、內(nèi)部輸入、供應商反饋、市場數(shù)據(jù)）；9、生產(chǎn)率；10、過程能力；11、適用的法規(guī)/標準；12、交付時間計劃； 13、開發(fā)成本目標；14、服務要求。二、輸出：被交付的原型1、合格的原型樣件；2、合格的產(chǎn)品；3、PPAP資料；4、APQP開發(fā)計劃；5、項目管理開發(fā)計劃；6、過程能力研究（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）結果資料；7、 DFMEA分析資料；8、可靠性結果；9、產(chǎn)品特殊特性；10、產(chǎn)品圖紙和規(guī)范； 11、適用的產(chǎn)品防錯方法；12、產(chǎn)品設計評審結果；13、適用的參考指南；14、工程規(guī)

45、范和工程圖紙；15、制造過程流程圖和車間平面布置圖；16、PFMEA分析資料；17、控制計劃；18、作業(yè)指導書；19、產(chǎn)品和過程批準接收準則；20、有關質量、可靠性、可維護性及可測量性的數(shù)據(jù)和報告；21、適用的防錯活動的結果；22、產(chǎn)品/制造過程不合格的快速探測和反饋方法。 1).文件管理；2).記錄控制；3).人力資源管理；4).成本核算報價管 理；5).采購管理；6).過程控制管理；7).控制計劃管理；8).工裝管理；9).設備管理；10).生產(chǎn)計劃管 理；11).標識和可追溯 性管理；12).倉儲管理；13).計量儀器管 理；14).實驗室管理；15).進貨檢驗；16).過程檢驗；17)

46、.成品檢驗；18).不合格品控 制；19).持續(xù)改進管 理；20).糾正/預防措施 控制等。1).經(jīng)營策劃；2).管理評審；3).信息溝通；4).制造可行性 分析；5).設計評審；6).設計驗證；7).設計確認；8).多方論證；9).DFMEA分 析；10).PFMEA分 析；11).PPAP資料 評審；12).MSA分析；13).SPC研究；14).體系審 核；15).過程審 核；16).產(chǎn)品審 核；17).數(shù)據(jù)分 析；18).質量成本 管理等1).技術部；2).質量部；3).采購部；4).生產(chǎn)部；5).銷售部；6).人力資源 部；7).財務部；8).多方論證 小組；9).顧客代 表；10)

47、.管理者 代表；11).總經(jīng)理 等。1).設計目標 達成率；2).質量目標 達成率；3).可靠性目 標達成率；4).產(chǎn)品和過 程設計/開 發(fā)成功率；5).產(chǎn)品和過 程設計/開 發(fā)計劃達 成率；6).新產(chǎn)品開 發(fā)成本目標 控制率；7).過程能力指 標（Ppk/ Cpk/CmK/ PPM）達 成率；8).產(chǎn)品和過程 設計/開發(fā) 交付準時 率；9).與顧客信息 溝通及時 率；10).新產(chǎn)品測 量系統(tǒng) （MSA）分 析指標達 成率；4.1/4.2.3/4.2.4 /5.4/5.4.1/5.5.1/5.5.3/5.6/6.2.2/6.2.2.2/7.1/7.1.1/7.1.2/7.1.3/7.1.4/7

48、.2/7.2.1/7.2.2/7.2.3/7.3/7.3.1/7.3.1.1/7.3.2/7.3.2.1/7.3.2.2/7.2.3/7.3.3/7.3.3.1/7.3.3.2/7.3.4/7.3.4.1/7.4/7.5/7.5.1/7.5.1.1/7.5.1.2/7.5.1.3/7.5.1.4/7.5.1.5/7.5.1.6/7.5.2/7.5.3/7.5.4/7.5.5/7.6/7.6.1/7.6.3/8.1/8.2/8.2.2/8.2.3/8.2.4/8.3/8.4/8.5.1/8.5.2/8.5.3/顧客特殊要求1).APQP /CP 手冊2).FMEA 手冊3).PPAP 手冊4).

49、MSA 手冊5).SPC 手冊6).VDA 6.37).VDA 6.58).相關 的法 規(guī)/ 標準9).顧客 特殊 要求二、產(chǎn)品品質量策策劃循環(huán)環(huán)圖產(chǎn)品質量量策劃循循環(huán)是一一典型計計劃圖，各個不不同的階階段按次次序排列列以表示示為實施施所述功功能的有有序進度度，產(chǎn)品品質量策策劃的目目的在于于強調： 前期期策劃：循環(huán)的的前三個個階段為產(chǎn)品/過程確確認中的的前期產(chǎn)產(chǎn)品質量量策劃； 實施施行動：循環(huán)的的第四個個階段為輸出評評價階段段，其重重要性表表現(xiàn)在兩個個功能上上，一是是決定顧顧客是否滿滿意；二二是支持持追求持持續(xù)改進。將產(chǎn)品質質量策劃劃描述為為一個循循環(huán)闡明明了對持持續(xù)改進進的永無無止境追追求，

50、這這種改進進只能通通過在一一個項目目中獲取取經(jīng)驗，并將其其應用到到下一個個項目的的方式來來實現(xiàn)。反饋、評定和糾正措施產(chǎn)品和過程確認過程設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)計劃和確定持續(xù)改進技術和概念開發(fā)產(chǎn)品確認和過程確認產(chǎn)品過程開發(fā)和樣件驗證A 措施C 研究P 計劃D 實施設計僅限服務組織織責任制造如熱處理理、貯存、運輸?shù)却_定范圍圍計劃和確確定（第1章章）產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)（第2章）可行性（2.13）過程設計計和開發(fā)發(fā)（第3章）產(chǎn)品和過過程確認認（第4章）反饋、評評定和糾糾正措施施（第5章）控制計劃劃方法論論（第6章）注：產(chǎn)品品設計責責任如如果組織織有權制制定新的的或修改改現(xiàn)有的的發(fā)送給給顧客的的產(chǎn)品圖圖

51、紙/規(guī)規(guī)范，則則此組織織具有產(chǎn)產(chǎn)品設計責任任。顧客客對具有有產(chǎn)品設設計責任任的組織織，其產(chǎn)產(chǎn)品的批批準并不不改變組組織具有有產(chǎn)品設設計責任任的狀態(tài)態(tài)。三、產(chǎn)品品質量策策劃責任任矩陣圖圖四、APQP第一個階階段：計計劃和確確定項目目 計劃和 產(chǎn)品設計 過程設計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施策劃概念提出/批準項目批準樣件試生產(chǎn)投產(chǎn)策劃產(chǎn)品與過程確認生產(chǎn)產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計與開發(fā)反 饋 、 評 定 和 糾 正 措 施第一階段:計計劃和確確定項目目 本階階段的主主要工作作任務：本階段描描述了怎怎樣確定定顧客的的需要和和期望，以計劃劃和規(guī)定質量量項目，所有

52、的的工作都都應考慮慮到顧客客，以提提供比競爭爭者更好好的產(chǎn)品品和服務務。產(chǎn)品質量量策劃過過程的早早期階段段就是要要確保對對顧客的的需要和期望望有一個個明確的的了解（即：已已經(jīng)十分分清楚）。用于本階階段過程程的輸入入和輸出出，企業(yè)業(yè)可以根根據(jù)產(chǎn)品品過程和顧客客的需要要和期望望而變化化。輸入入顧客的呼呼聲 市場場研究 保修修記錄和和質量信信息 小組組經(jīng)驗業(yè)務計劃劃營銷銷策略產(chǎn)品過過程基準準數(shù)據(jù)產(chǎn)品過過程設想想產(chǎn)品可靠靠性研究究顧客輸入入第一階段：計計劃和確確定項目目的輸入入和輸出出輸出出設計目標標可靠性和和質量目目標初始材料料清單初始過程程流程圖圖產(chǎn)品/過程特殊殊特性初始清單單產(chǎn)品保證證計劃管理者

53、支支持過程：計劃和確定項目過程 填寫COP或過程名稱計劃和確定項目使用什么方式進行 （材料/設備/裝置）填寫機器（包括試驗設備），材料，計算機系統(tǒng)，過程中所使用的軟件等的詳細說明由誰進行？ （能力/技能/知識/培訓）填寫資源要求，特別注意要求的技能和能力準則，安全設備等 輸 入（要求是什么？）填寫詳細的實際輸入,這可能是一份文件、材料、工具、計劃等 輸 出（將要交付的是什么？）填寫詳細的實際輸出,這可能是產(chǎn)品、文件，而且應該和實際有效性的測量相聯(lián)系如何做？ （作業(yè)指導書/方法/程序/技術）填寫相關的過程控制、支持過程、程序、作業(yè)指導書、方法和技術等的詳細說明使用的關鍵準則是什么？（測量/評估）

54、 填寫過程有效性的測量，比如矩陣和指標練習題一一：請寫出APQP第一階階段的“過程分分析（烏烏龜圖）工作表表”1.1確定新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)任務的的來源：1.1.1顧客的呼呼聲“顧客的的呼聲”包括來來自內(nèi)部部/外部顧客們的的抱怨、建議、資資料和信信息。以下各各段提供供了收集集這種信信息的一一些方法法： “顧顧客的呼呼聲”的的概念和和定義：顧客積極極和消極極兩方面面的反饋饋，包括括顧客的的好惡、問題和和建議。A)、市場研研究產(chǎn)品質量量策劃小小組可能能需要獲獲取反映映顧客呼呼聲的市市場研究究資料和信息。以下來來源有助助于識別別顧客關關注的事事項/需求，并并將這些關注事事項轉變變?yōu)楫a(chǎn)品品和過程程特

55、性： 對顧顧客的采采訪；顧客意見見征詢與與調查；市場測試試和定位位報告；新產(chǎn)品質質量和可可靠性研研究； 競爭爭產(chǎn)品質質量的研研究； 運行行情況良良好(TGR：ThingsGoneRight)報告。1.1確定新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)任務的的來源：1.1.1顧客的呼呼聲B)、保修記錄錄和質量量信息為了評審審在產(chǎn)品品的設計計、制造造、安裝裝和使用用當中再再發(fā)生不合格格的可能能性，小小組應制制定一份份以往顧顧客所關關注問題/需要的清清單，這這些問題題應考慮慮作為設設計的補補充要求并應應包括在在對顧客客需要的的分析中中。以下項目目中的許許多內(nèi)容容有助于于小組識識別顧客客關注問問題/需要，并并優(yōu)選出出適當?shù)?/p>

56、的解決方方案，如如：運行情況況不良(TGW：ThingsGoneWrong)報告；保修報告告；能力指數(shù)數(shù)； 供方方工廠內(nèi)內(nèi)部質量量報告； 問題題解決報報告； 顧客客工廠退退貨和拒拒收； 現(xiàn)場場退貨產(chǎn)產(chǎn)品分析析。1.1確定新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)任務的的來源：1.1.1顧客的呼呼聲C)、小組經(jīng)驗驗小組適當當時可利利用包括括如下內(nèi)內(nèi)容的任任何各種種信息來來源，如：來自更高高層體系系或過去去質量功功能開發(fā)發(fā)（QFD）項目的的輸入；媒介的評評論和分分析，雜雜志和報報刊報告告等； 顧客客的信件件和建議議；運行情況況良好（TGR）/運行情況況不良（TGW）報告； 銷售售商意見見； 車隊隊負責人人的意見見；

57、現(xiàn)場場服務報報告； 利用用指定的的顧客代代理所作作的內(nèi)部部評價； 道路路行駛體體驗； 管理理者的意意見或指指示； 由內(nèi)內(nèi)部顧客客報告的的問題和和議題； 政府府的要求求和法規(guī)規(guī)； 合同同評審。顧客業(yè)務務計劃和和營銷策策略將成為組組織產(chǎn)品品質量計計劃的設定框框架。可可將顧客客業(yè)務計計劃中限限制性要要求施加加給小組（諸如：進度、成本、投資、產(chǎn)品定定位、研研究與開發(fā)發(fā)資源）而影響響其執(zhí)行行方向。營銷策策略將確確定目標顧顧客、主主要的銷銷售點和和主要的的競爭者者。新產(chǎn)品設設計和開開發(fā)項目目/任務應包包括在組組織的年年度（短期期）業(yè)務務計劃中中。1.1確定新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)任務的的來源：1.1.2業(yè)務

58、計劃劃營銷銷策略基準確定定(參見見附錄B)將為建立立產(chǎn)品過程能能力目標標提供輸輸入，研究和開開發(fā)也可可提供基基準和概概念。成成功的基基準確定定方法為為： 識別別合適的的基準； 了解解企業(yè)目目前現(xiàn)有有狀況和和基準之之間產(chǎn)生生差距的的原因； 制定定縮小與與基準差差距、符符合基準準或超過過基準的的計劃；1.1確定新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)任務的的來源：1.1.3產(chǎn)品過過程基準準數(shù)據(jù)基準確定示意圖關鍵成功因素基準水平本企業(yè)水平差距企業(yè)現(xiàn)狀企業(yè)未來 “基基準確定定（BenchMarking）”的概念和和定義：是一種識識別比較較標準的的系統(tǒng)方方法，它為為確定研研究對象象的（產(chǎn)產(chǎn)品和過程程）可度度量的性性能目標

59、標（如：產(chǎn)產(chǎn)品的性性能水平平、質量量可靠性、服服務水平平和價格格等）以以及建立產(chǎn)產(chǎn)品設計計和過程程設計的的概念提供供輸入（包括提提供有關關改進業(yè)務務過程和和工作程程序的概概念），并并通過調調查來識識別競爭爭對手的水水平，以以及如何何達到該該性能的調調研基礎礎上對世世界級和和最高級水水平的識識別。 基準準確定（BenchMarking）由施樂公司司首創(chuàng)，其核心心是“知知己知彼”和“好好中求好好”。 基準準確定應應成為開開發(fā)、超超越對比的公司司能力的的新設計計和過程程的階石。定義關鍵成功因素確定基準對象收集數(shù)據(jù)，明確差距分析原因制訂措施計劃實施和執(zhí)行措施驗證/確認YESNO基準確定的過程設想產(chǎn)品品

60、具有哪哪些特性性、哪些些設計和和過程概念念。這些些設想包包括：技技術革新新、先進的材材料、可可靠性評評估和新新技術，所有這些些都應用用作輸入入。1.1確定新產(chǎn)產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)任務的的來源：1.1.4產(chǎn)品過過程設想想這一類型型數(shù)據(jù)考考慮了在在一規(guī)定定時間內(nèi)內(nèi)零件修修理和更更換的頻頻率，以以及長期期可靠性耐久性性試驗的的結果。 可靠靠性反映映產(chǎn)品保保持其性性能的能能力，是是質量的的時間性性要求。 “可靠性”的概念念和定義義：某項產(chǎn)品品在某一一觀測點點上，在在規(guī)定的的環(huán)境和和工作負負荷條件件下，在在顧客期望的的水平上上繼續(xù)發(fā)發(fā)揮功能能的概率率。 常用用的可靠靠性指標標包括：可靠度度、平均均壽命、失