1、文檔編碼 : CD5C3Y1B9H7 HE5H6K6Y8V7 ZR2F8K8A3U8精品訓(xùn)練 1. 鋼結(jié)構(gòu)加工制作 1.1. 常用加工制作設(shè)備 1.1.1. 焊接 H 型鋼加工設(shè)備 數(shù)控火焰切割機 QSH40；有效切割厚度： 6-100mm；有效切割寬度： 3200mm；切割速度： 50-1000mm/min； H/T 型鋼焊接機 龍門焊 - 可編輯 - 精品訓(xùn)練 H 型鋼組立機 電渣焊機 H 型鋼焊接機 MHT ；焊接速度： 240-2400MM/MIN ；腹板高度： 140-2022mm； 翼板寬度： 140-800mm； 1.1.2. 箱型鋼加工設(shè)備 H 型鋼翼緣矯正機 YTJ-60；翼

2、板厚度： 60mm；腹板高度： 350mm；翼板寬度： 200mm-1000mm；矯正速度： ； - 可編輯 - 第 2 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 箱型埋弧焊接機； 焊接速度：240-2400mm/min； 懸臂式電渣焊機 JZD150A；適用工件截面： 腹板高度： 140-2022mm；翼板寬度： 140-2022mm； U 型,箱型一體機 1.1.3. 直縫焊管圓管加工設(shè)備 - 可編輯 - 精品訓(xùn)練 三輥卷板機；最小卷管直徑： 800mm；最大 卷管板厚： 120mm； 1.1.4. 管桁架生產(chǎn)線 懸臂式全自動埋弧焊；焊接速度： 240 2400mm/min 上下行程： 800mm；左右行

3、程： 500mm；焊絲尺寸： 5mm； 相貫線切割機 LMGQ/P-A ；切割管子外徑范疇： 60mm600mm；工件長度： 60012022mm； 1.1.5. 無縫鋼管加工設(shè)備 - 可編輯 - 第 4 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 無縫矩形管加工設(shè)備機床 無縫圓管加工設(shè)備機床 1.1.6. 螺旋管加工設(shè)備 - 可編輯 - 第 5 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1.1.7. 鋼筋桁架樓承板生產(chǎn)線 - 可編輯 - 第 6 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 放線架 鋼筋調(diào)直機機 鋼筋成型機 鋼樓板機 鋼筋桁架樓承板成型 1.1.8. 壓型鋼板生產(chǎn)線 - 可編輯 - 精品訓(xùn)練 1,板材： 厚； 2,主機功率： ；

4、 3,成型道數(shù)量： 16-22 依據(jù)不同板型； 4,成 型速度： 8-12 米/ 分鐘； 5,切斷方式： 3KW 液壓切斷； 6,把握方式： PLC 長度把握,長度誤 差+/-1mm ； 1.1.9. 其他設(shè)備 - 可編輯 - 第 8 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 龍門移動式數(shù)控平面鉆床；最大工件尺寸： 2022*1200*100mm；最大孔徑： 50mm；主軸轉(zhuǎn)雙立柱轉(zhuǎn)角帶鋸床；遠(yuǎn)景數(shù)控；最大工件尺 寸： 1250*600mm； 速范疇：120-560r/min；主軸最大行程： 240mm； 三維數(shù)控鉆床； 腹板高度： 1501250mm；翼緣 端面銑 DX2030；最大加工端面： 寬度： 75

5、 600mm；最大送料長度： 12022mm； 2022*3000mm；升降速度： 150*600mm/min 水平工進(jìn)速度： 150-800 mm/min； - 可編輯 - 第 9 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 搖臂鉆 Z3050Z16；最大鉆孔直徑： 50mm；跨 通過式拋丸機 HPG2022；工件最大規(guī)格： 距： 1600mm； 1500*2022mm； 1.2. 加工制作工藝要求 1.2.1. 鋼板矯平 為保證本工程鋼構(gòu)件的加工制作質(zhì)量, 鋼板如有較大彎曲, 凹凸不公平問題時, 應(yīng)先進(jìn)行 矯平,鋼板矯平常優(yōu)先接受矯平機對鋼板進(jìn)行矯平,鋼材矯平后的答應(yīng)偏差見下表： 項目 t14 答應(yīng)偏差 把

6、握目標(biāo) 檢驗方法 圖例 鋼板的局 直尺和塞尺 部平面度 t14 1/1000 且 1/1000 且 型鋼彎曲矢高 不應(yīng)大于 不應(yīng)大于 拉線和鋼尺 / b/100 且 H 型鋼對腹板的垂 b/100 且 不大于 角尺和鋼尺 直度 不大于 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于 -16,低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于 -12時不應(yīng)進(jìn)行冷矯正； - 可編輯 - 第 10 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 另外,鋼板經(jīng)過矯平處理以后, 仍可以大大降低鋼板內(nèi)在的應(yīng)力, 通過降低鋼板的內(nèi)應(yīng)力, 使焊接應(yīng)力相對降低,鋼板矯平如下圖示 七輥矯平 零件二次矯平 矯正后的鋼板表面,不應(yīng)有明顯的凹面或損耗,劃痕深度不得大于 ,且不應(yīng)大于該

7、鋼板厚度負(fù)答應(yīng)偏差的 1/2 ； 鋼板矯正后的答應(yīng)偏差應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 （GB50205-2022）有關(guān)條 款的規(guī)定； 1.2.2. 板材切割 （1）,切割工具的選用： 項目 NC 火焰 半自動火焰 剪板機 圓盤鋸 t9mm 的零件板 切割機 切割機 冷鋸角鋼沖剪機 t9mm 的零件板 型鋼,角鋼 （2）,切割工藝參數(shù)按下表選取： 割嘴 割嘴 切割厚度 割縫余量 氧氣壓力 丙烷壓力 切割速度 型號 孔徑 mm mm Mpa Mpa mm/min - 可編輯 - 第 11 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 割嘴 割嘴 切割厚度 割縫余量 氧氣壓力 丙烷壓力 切割速度 型號 孔徑 mm m

8、m Mpa Mpa mm/min 112-30 2500-600 230-40 3400-500 340-70 300-400 470-100 4250-350 5100 200-260 （3）,機械剪切的答應(yīng)偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 項目 答應(yīng)偏差 mm 把握目標(biāo) mm 檢查方法 零件寬度,長度 鋼尺,游標(biāo)卡尺 邊緣缺棱 鋼尺,游標(biāo)卡尺 型鋼端部垂直度 直角鋼尺 （4）,切割的主要工藝措施 實現(xiàn)厚板切割最主要的保證措施是向氣割區(qū)供應(yīng)足夠且穩(wěn)固的氧氣,所需切割氧流量 Q 可按下式估算； Q=0.09-0.14t t 為板厚 ； 切割氧壓力（割炬進(jìn)口處壓力）要調(diào)劑適當(dāng),保證能準(zhǔn)時把氧化物吹排出去；

9、壓力宜高不 宜過低,否就后拖量較大,顯現(xiàn)割不透的現(xiàn)象； - 可編輯 - 第 12 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 切割開頭后,在切割過程中必需連續(xù)切割,嚴(yán)禁中途因氧氣或燃?xì)庥猛甓骨懈钪袛啵?為了保證有足夠的預(yù)熱溫度,最好接受乙炔氣體； 切割應(yīng)接受等壓式割嘴或外混式割嘴, 其中外混式割嘴切割成效較好, 割嘴號碼為 5-7 號； 為了保證切割面的質(zhì)量,應(yīng)至少留有 20-40mm 切割引 線； （5）,切割工藝要點 可以通過觀看厚板下部出渣情形來判定切割氧的壓力是否合適, 假如出渣速度較快, 在板 背面粘沾量較少,聽到“噗噗”聲音,說明氧氣壓力,切割速度適中；假如在板背面粘沾量較 多,說明切割速度較慢,

10、氧氣壓力較小或預(yù)熱溫度較高； 厚板的切割勝利與否取決于起始切割點是否能順當(dāng)一開頭, 假如在開頭位置不能割透就提 高速度,那么接下來想割透將特別困難；一旦割透,只要保持穩(wěn)固的速度和氣體壓力,切割效 果將會很好；詳細(xì)的技巧是先把割嘴切割氧風(fēng)線的位置外移于至板邊 ,對鋼板進(jìn)行加熱, 待鋼板加熱到亮紅色后,切割氧調(diào)劑閥全部打開,然后,緩慢提高切割速度,稍作停留,觀看 是否能割透,并適當(dāng)調(diào)劑調(diào)劑閥,待其割透后,連續(xù)前行并逐步提高切割機速度,待切割穩(wěn)固 后,將切割速度穩(wěn)固在確定值上； 切割過程中, 嚴(yán)禁調(diào)劑切割氧和燃?xì)獾恼{(diào)劑閥, 否就很簡潔顯現(xiàn)中間熔渣從切口噴出的現(xiàn) 象,導(dǎo)致切割失??； 對于中間有圓孔的切

11、割,第一要利用磁力鉆在切割起始點先鉆 1014的工藝孔,然后再 對其切割； 為了確保厚板切割的精確性, 應(yīng)在切割前先對其模擬切割, 并用石筆跟蹤把模擬線描出來, 校驗其尺寸是否符合要求,然后再進(jìn)行真正切割； 1.2.3. 材料的拼接 全部主要構(gòu)件,除非詳圖注明否就一律不得任憑拼接； - 可編輯 - 第 13 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 全部零件盡可能按最大長度下料, 同時留意材料的利用率； 圖上有注明拼接時, 按圖施工 , 但拼接接頭必需躲開構(gòu)件或開孔邊緣 200mm 以上；圖上沒有注明拼接時,拼接位置應(yīng)在內(nèi) 力 較小處,一般可留在節(jié)間長度 1/3 鄰近； H 形鋼翼緣板拼接長度不應(yīng)小于 2 倍

12、板寬,且鋼板長度最短不得小于 800mm；腹板拼接 長度 600mm；接縫與節(jié)點位置,高強螺栓連接板邊緣,開孔距離必需 200mm；翼緣板與腹 板接縫需錯開 200mm 以上； 板對接時,應(yīng)檢查以下幾個方面,合格后方可施焊： 序號 保證項目 檢查方法 答應(yīng)偏差 mm 1對接板直角度 檢查對角線 對角線差 3 2焊縫間隙 焊縫量規(guī) 03 3反變形措施 測量反變形量 / 4焊縫錯口 直尺或焊縫量規(guī) 且 2 1.2.4. 坡口加工 1,機械加工 鋼板滾軋邊和構(gòu)件端部不需進(jìn)行機加工, 除非要求它們與相鄰件精確裝配在一起； 包括底 板在內(nèi)的對接構(gòu)件, 在使用磨床,銑床或能夠在一個底座上處理整個截面的設(shè)計

13、機床制作完后, 其對接面應(yīng)進(jìn)行機加工；火焰切割的邊緣宜用磨床將表面磨光； 用于重加勁肋的角鋼或平板應(yīng)切割,打磨,以保證邊緣與翼緣緊密裝配； - 可編輯 - 第 14 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 零件坡口加工 （2）,加工工具的選用 選用半自動割刀或銑邊機（厚板坡口盡量接受機械加工） ； 項目 答應(yīng)偏差 把握目標(biāo) 坡口角度 5 0 +5 坡口鈍邊 坡口面割紋深度 局部缺口深度 坡口加工質(zhì)量如割紋深度, 缺口深度缺陷等超出上述要求的情形下, 須用打磨機打磨平滑； 必要時須先補焊,再用砂輪打磨； 1.2.5. 制孔 零件上高強度螺栓孔應(yīng)接受搖臂鉆床, 自動數(shù)控鉆床加工； 型鋼上高強度螺栓孔接受三維 鉆

14、床加工或用磁力鉆鉆模板進(jìn)行鉆孔加工； 一般螺栓孔接受搖臂鉆床,自動數(shù)控鉆床加工； 梁腹板設(shè)備孔開孔接受數(shù)控火焰切割機在零件下料時切割加工； 鉆孔后孔四周的毛刺,飛邊等須用打磨機清除潔凈； 精制螺栓孔的直徑應(yīng)與螺栓公稱直徑相等,孔應(yīng)具有 H12 的精度,孔壁表面粗糙度 Ra - 可編輯 - 第 15 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 m；其答應(yīng)偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：精制螺栓孔徑答應(yīng)偏差（單位： mm） 序號 螺栓公稱直徑,螺栓直徑 螺栓公稱直徑 螺栓孔直徑 答應(yīng)偏差 答應(yīng)偏差 0 1 1018 0 0 2 2030 0 0 3 3350 0（1）,螺栓孔距答應(yīng)偏差見下表： 零,部件上孔的位置,在編制施工圖

15、時,宜依據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)外形和位置公差運算標(biāo)注； 如設(shè)計無要求時,成孔后任意二孔間距離的答應(yīng)偏差應(yīng)符合下表的要求；孔距的答應(yīng)偏差 螺栓孔距（ mm） 項次 項目 500 5011200 12013000 3000 同一組內(nèi)任意兩孔 1答應(yīng) 間 偏差 2相鄰兩組的端孔間 注：孔超過偏差的解決方法： 螺栓孔的偏差超過上表所規(guī)定的答應(yīng)值時, 答應(yīng)接受與母材 材料相匹配的焊條補焊后重新制孔,嚴(yán)禁接受鋼塊填塞；當(dāng)精度要求較高,板疊層數(shù)較多,同 類孔距較多時, 可接受鉆模制孔或預(yù)鉆較小孔徑, 在組裝時擴(kuò)孔的方法, 預(yù)鉆小孔德直徑當(dāng)板 疊少于五層時, 小于公稱直徑一級 （m）；當(dāng)板疊層數(shù)大于五層時, 小于直徑二級

16、（m）；（2）,螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra 不大于 12.5m,其答應(yīng)偏差應(yīng)符合下表的規(guī) 定 - 可編輯 - 第 16 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 一般螺栓孔的直徑及答應(yīng)偏差,高強度螺栓（大六角頭螺栓,扭剪型螺栓等）一般螺釘孔 半圓頭鉚釘?shù)目字睆綉?yīng)比螺栓桿, 釘桿公稱直徑達(dá) ；螺孔孔壁粗糙度 Ra12.5m； 其答應(yīng)偏差應(yīng)符合下表規(guī)定： 一般螺栓孔徑答應(yīng)偏差（單位： mm） 項目 答應(yīng)偏差（ mm） 直徑 圓度 垂直度 0.03 t,且不應(yīng)大于 1.2.6. 高強度螺栓連接摩擦面的加工 高強度螺栓連接摩擦面的加工,接受噴砂或拋丸加工處理； 高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥,潔凈；不應(yīng)有飛邊,毛刺,

17、焊接飛濺物,焊疤,氧化 鐵皮,污垢等； 加工處理后的摩擦面,應(yīng)接受塑料薄膜包裹,以防止油污和損耗； 在鋼構(gòu)件制作的同時,按制造批為單位（每 2022t 為一批,不2022t 視為一批）進(jìn)行足 抗 滑移系數(shù)試驗,并出具試驗報告；同批供應(yīng)現(xiàn)場安裝復(fù)驗用抗滑移試件； 1.2.7. 構(gòu)件組裝 （1）,基本要求 組裝預(yù)備： 組裝前按施工詳圖要求檢查各零部件的標(biāo)識, - 可編輯 - 規(guī)格尺寸, 外形是否與圖紙要求 第 17 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 一樣,并應(yīng)復(fù)核前道工序加工質(zhì)量, 確認(rèn)合格后按組裝次序?qū)⒘悴考w類整齊堆放； 挑選基準(zhǔn) 面作為裝配的定位基準(zhǔn)；清理零部件焊接區(qū)域水分,油污等雜物； 組裝設(shè)備,

18、 工具：組裝設(shè)備以及胎架, 定盤,卡具等組裝工具應(yīng)中意構(gòu)件組裝的精度要求； 組裝時的留意事項 :組裝或組裝焊接時,應(yīng)對施工詳圖的尺寸,零部件編號及材質(zhì)等進(jìn)行 確認(rèn),并明確組裝的焊接的要求, 正確把握直角定位卡具的使用方法等以保證組裝質(zhì)量； 不合 格零部件的修整應(yīng)由原工序進(jìn)行； 組裝時應(yīng)留意構(gòu)件的疼惜, 防止母材損耗； 角焊接部分盡可 能連接緊密, 對接焊接時根部間隙, 襯墊板的間隙及零部件的錯邊在裝配時要特別留意； 對接 接頭坡口的組裝, 在操作時應(yīng)防止錯邊或電弧檫傷； 組裝出首批構(gòu)件后應(yīng)進(jìn)行首檢認(rèn)可, 經(jīng)認(rèn) 可合格后方可連續(xù)進(jìn)行組裝； 組裝精度： 裝配時應(yīng)實行適當(dāng)?shù)木兄?jǐn)以把握焊接變形, 并應(yīng)

19、加放焊接收縮余量以及合適的 反變形以把握構(gòu)件尺寸,保證外形正確； （2）,組裝定位焊接 組裝定位焊接接受半自動實芯焊絲氣體疼惜焊（ GMAW ）進(jìn)行； 從事組裝定位焊接的焊工應(yīng)具有 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 （ JGJ81-200）2規(guī)定的相應(yīng) 資質(zhì)證書； 定位焊縫的位置,應(yīng)躲開焊縫起始和終端,并應(yīng)防止在產(chǎn)品的棱角,端部,角落等強度和 工藝上簡潔出問題的部位進(jìn)行定位焊接； 當(dāng)為 T 型接頭焊時,應(yīng)從兩面對稱進(jìn)行定位焊接；同時應(yīng)盡量防止在坡口內(nèi)進(jìn)行定位焊 接； 當(dāng)為坡口全熔透焊時,如接受背面清根,其定位焊接應(yīng)在清根的坡口中實施； 焊接墊板,引熄弧板的組裝焊接位置,應(yīng)依據(jù)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)實施； 組裝焊接所選

20、用焊接材料應(yīng)與正式焊接時的一樣, - 可編輯 - 接受與實際焊接時相同的焊接材料, 高 第 18 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 強度鋼與低強度鋼間的組裝焊接應(yīng)按低強度鋼挑選焊接材料； 組裝定位焊接完成后,應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行焊縫外觀質(zhì)量檢查,確認(rèn)無裂紋等有害缺陷； 為了構(gòu)件組裝固定以及防止焊接收縮變形所接受的支撐等, 在全部的焊接施工完成后完全 去除,并應(yīng)將焊接部位修整與四周母材平滑, 并應(yīng)檢查有無缺陷殘留, 確認(rèn)無裂紋等有害缺陷； 1.2.8. 矯正 焊接產(chǎn)生的變形超過設(shè)計,規(guī)范答應(yīng)范疇時,應(yīng)進(jìn)行矯正,使其符合產(chǎn)品質(zhì)量要求；在生 產(chǎn)過程中普遍應(yīng)用的矯正方法,主要有機械矯正,火焰矯正和綜合矯正等； （

21、1）,機械矯正 一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進(jìn)行, 如鋼板的不平度可接受七輥矯平機校平, H 梁的焊后角 變形矯正可接受翼緣矯正機,但矯正后的鋼材,表面上不應(yīng)有莊重的凹陷凹痕及其他損耗； （2）,火焰矯正 火焰矯正是接受火焰對鋼材的變形部位進(jìn)行局部加熱,使其在較高溫度下發(fā)生塑性變形, 冷卻后收縮而變短, 這樣使構(gòu)件變形得到矯正； 火焰矯正時加熱溫度不宜過高, 過高會引起金 屬變脆, 影響沖擊韌性； 厚板或淬硬傾向較大的鋼材在高溫矯正時不行用水冷卻； 火焰矯正時 應(yīng)留意不能損耗母材； 1.2.9. 端部銑平 鋼柱現(xiàn)場焊接的下段柱頂面應(yīng)進(jìn)行端部銑平加工, 箱型截面內(nèi)的隔板為保證加工精度需要 進(jìn)行端部銑

22、平加工； 端部銑平加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行； 鋼柱端部銑平接受端面銑床加工,零件銑平接受銑邊機加工； 端部銑平加工的精度應(yīng)符合下表的規(guī)定： 項目 答應(yīng)偏差（ mm） 把握目標(biāo) mm 兩端銑平常的構(gòu)件長度 - 可編輯 - 第 19 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 銑平面的平面度 銑平面對軸線的垂直度 L/1500 L/1500 且不大于 1.3. 無縫鋼管加工制作 1.3.1. 工藝流程 熱軋（擠壓無縫鋼管） ：圓管坯加熱穿孔三輥斜軋,連軋或擠壓脫管定徑（或 減徑）冷卻坯管矯直水壓試驗（或探傷）標(biāo)記入庫； 冷拔（軋）無縫鋼管：圓圓管坯加熱穿孔打頭退火酸洗涂油（鍍銅）多道 次冷拔（冷軋）坯管熱處理矯直水壓

23、試驗（探傷）標(biāo)記入庫； 1.3.2. 工程流程圖 - 可編輯 - 第 20 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 - 可編輯 - 第 21 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1.4. 熱軋 H 型鋼加工制作 1.4.1. 生產(chǎn)工藝流程簡述 由連鑄機鑄出的熱連鑄坯由熱坯快速移鋼臺架移至入爐輥道, 經(jīng)稱重,測長后由鋼坯托入機送入步進(jìn)梁式加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱； 冷連鑄坯由鋼坯跨吊車將 鋼坯從鋼坯格架吊運至冷坯上料臺架, 由上料臺架將鋼坯送至入爐輥道, 經(jīng)稱重, 測長后由鋼 坯托入機送入步進(jìn)梁式加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱； 鋼坯加熱到出爐溫度后,由鋼坯托出機將鋼坯托至出爐輥道, 由出爐輥道將鋼坯送至高壓水除鱗裝置清除表面氧化鐵皮； 之

24、后,鋼坯在二輥可逆開坯機 上往復(fù)軋制 711 道次后,送至切舌頭熱鋸切除軋件頭,尾端“舌頭” ； 切除“舌頭” 的軋件由小車式移送機移至粗軋機組輸入輥道, 由輥道將軋件送入萬能粗軋 機組來回軋制 35 次,然后進(jìn)入萬能精軋機組軋制 行冷卻； 1 次,軋成最終成品,進(jìn)入步進(jìn)式冷床進(jìn) H 型鋼在冷床上直立冷卻后, 由輥道送至九輥變節(jié)距輥式矯直機進(jìn)行長尺矯直, 經(jīng)成排臺 架成排后,由冷鋸機切成 624m 定尺；切成定尺的軋件經(jīng)人工目測檢查后,進(jìn)入堆垛臺架堆 垛,經(jīng)打捆,稱重,標(biāo)牌后進(jìn)入成品臺架,由成品跨吊車吊運入庫,發(fā)貨； 在檢查臺上目檢發(fā)覺的表面質(zhì)量和彎曲度不合格的鋼材就運往不合格鋼材清理區(qū)； 不

25、合格 鋼材清理區(qū)包括一臺冷鋸機, 一臺壓力矯直機, 一組移送臺架和稱重裝置； 冷鋸機用于表面質(zhì) 量不合格產(chǎn)品的改尺, 壓力矯直機用于彎曲度超過公差的不合格產(chǎn)品的補充矯直； 在移送臺架 上仍可以進(jìn)行人工砂輪修磨；改尺或補矯后的軋件,由輥道并稱重后運輸移送臺架收集； 1.4.2. 工藝流程總圖 - 可編輯 - 第 22 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 熱軋 H 型鋼工藝流程 1.4.3. 主要設(shè)備選型 1.1.1.1. 軋機組成 （1）開坯機 開坯機為二輥可逆式水平軋機,軋輥直徑為 1200/900mm,最大輥環(huán) 1450mm,輥身長度 - 可編輯 - 第 23 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 2800mm,

26、由一臺 5500kw, 0-70/170r/min 溝通同步電機驅(qū)動,交交變頻調(diào)速； （2）粗軋機組 粗軋機組是由兩架萬能粗軋機 UR1,UR2 和一架置于 UR1,UR2 中間的軋邊機 ER 組成的 UR1ERUR2 連軋機組；萬能軋機 UR1, UR2 的水平輥直徑為 1400/1300mm,立輥的直徑 為 900/810mm,傳動電機是相同的,各由一 臺 5500kW,070/170r/min 溝通同步電機驅(qū)動, 交-交變頻調(diào)速；軋邊機 ER 的直徑為 950/860mm,輥身長度 1400mm,由一臺 2022kW,0 140/340r/min 溝通同步電機驅(qū)動,交 -交變頻調(diào)速； （

27、3）精軋機組 精軋機組是由一架軋邊機 Ef 和一架萬能軋機 Uf 組成的 EfUf 連軋機組；萬能軋機 Uf 的水平輥直徑為 1400/1300mm,立輥的直徑為 900/810mm,由一臺 2150kW,070/170r/min 溝通同步電機驅(qū)動,交 -交變頻調(diào)速；軋邊機 Ef 的直徑為 950/860mm,輥身長 度 1400mm,由 一臺 9000kW,0 140/340r/min 溝通同步電機驅(qū)動,交 -交變頻調(diào)速； 1.1.1.2. 軋線主要幫忙工藝設(shè)備 （1）步進(jìn)梁式加熱爐 1 座 型式：步進(jìn)梁式 燃料：高,焦?fàn)t混合煤氣 生產(chǎn)才能： 240t/h（冷坯） （2）高壓水除鱗裝置 1

28、套 除鱗箱體為一鋼板結(jié)構(gòu)件,包括出口處鏈簾,側(cè)導(dǎo)板及可更換的噴嘴環(huán)組成； 泵站工作壓力： 20Mpa 噴嘴工作壓力： 17Mpa （3）切“舌頭”熱鋸機 1 臺 - 可編輯 - 第 24 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 型式：電機斜置齒輪傳動,液壓進(jìn)鋸 鋸片直徑：2200/2022mm 鋸片厚度： 14mm 進(jìn)鋸速度： 10300mm/s 退回速度： （4）步進(jìn)式冷床 1 座 型式：步進(jìn)梁式,帶有輸入,輸出,翻立及翻倒裝置 輸入,輸出輥道中心距： 冷床寬度： 120m 冷床步距可調(diào) （5）變節(jié)距矯直機 1 臺 型式：九輥懸臂式,節(jié)距可調(diào) 輥子數(shù)量： 9 個 節(jié)距范疇： 12002200mm 工作輥徑

29、：1150mm （3）冷鋸機 3 臺 型式：電機斜置齒輪傳動,液壓進(jìn)鋸 鋸片直徑：2200/2022mm 鋸片厚度： 14mm 定尺范疇： 624mm 進(jìn)鋸速度： 10300mm/s 退回速度： - 可編輯 - 第 25 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1.5. 焊接 H 型鋼加工制作 1.5.1. 焊接 H 型構(gòu)件加工制作流程圖 鋼板矯平 尺寸檢查 翼緣板下料 腹板下料 H 型組腹板坡口 立 埋弧焊 矯正 柱頂端銑 零部件裝配 制孔及端部加工 除銹 除銹質(zhì)量檢查 涂裝 涂裝質(zhì)量檢查 包裝 發(fā)運 焊接 H 型構(gòu)件加工制作流程圖 1.5.2. 焊接 H 型構(gòu)件加工制作工藝 - 可編輯 - 第 26 頁

30、,共 44 頁精品訓(xùn)練 - 可編輯 - 第 27 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1.5.3. 焊接 H 型構(gòu)件加工制作實景 實景 1 實景 2 1.6. 箱型構(gòu)件加工制作 1.6.1. 箱型構(gòu)件加工制作流程圖 - 可編輯 - 第 28 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 翼緣板下料 坡口加工 腹板下料 內(nèi)隔板下料 坡口加工 電渣焊襯板組裝 翼腹板矯正 腹板襯墊板裝配 內(nèi)隔板端銑 隔板組立 U 型組立 內(nèi)隔板焊接 無損探傷 隔板平面度檢驗 箱型構(gòu)件蓋板 電渣焊 UT 探傷 電渣焊 主焊縫 UT 探主焊縫焊接 傷 柱頂端銑 無損探傷 二次裝配 除銹質(zhì)量檢查 涂裝質(zhì)量檢查 除銹 涂裝 包裝運輸 箱型構(gòu)件加工制作流

31、程圖 1.6.2. 箱型構(gòu)件加工制作工藝 - 可編輯 - 第 29 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 - 可編輯 - 第 30 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1.6.3. 箱型構(gòu)件加工制作實景 - 可編輯 - 第 31 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 實景 1 實景 21.7. 十字型構(gòu)件加工制作 1.7.1. 十字型構(gòu)件加工制作流程圖 下料圖 勁板組裝 落樣 H 型校正 檢驗 切割下料 NDT 檢查 焊接 T 型組裝 外觀整形 NDT 檢查 H 型組十字型鋼組 外觀檢查 裝 H 型焊十字型焊接 成品 接 十字型構(gòu)件加工制作流程圖 1.7.2. 十字型構(gòu)件加工制作工藝 - 可編輯 - 第 32 頁,共 44 頁

32、精品訓(xùn)練 1.7.3. 十字型構(gòu)件加工制作實景 - 可編輯 - 第 33 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 實景 1 實景 21.8. 直縫焊管加工制作 1.8.1. 直縫焊管加工制作流程圖 原材料檢驗 放樣劃線 鋼板探傷,矯平 下料切割 油壓機壓頭 過程檢測 校正 筒體卷制 過程檢測 筒體縱縫拼接 外形尺寸檢查 縱縫焊接 探傷檢測 校正 筒體分段拼接 外形尺寸檢查測 量,探傷檢驗 校正 環(huán)縫拼接焊接 外形尺寸檢查測 量,探傷檢驗 矯正打磨 端面機加工 圓管型構(gòu)件加工制作流程圖 1.8.2. 直縫焊管加工制作工藝 - 可編輯 - 第 34 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1.8.3. 直縫焊管加工制作實景

33、- 可編輯 - 第 35 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 筒體回圓 直縫焊接 2. 構(gòu)件工廠預(yù)拼裝方案 2.1. 預(yù)拼裝的目的 工廠預(yù)拼裝目的在于檢驗構(gòu)件加工精度能否保證現(xiàn)場拼裝, 安裝的質(zhì)量要求, 確保下道工 序的正常運轉(zhuǎn)和安裝質(zhì)量達(dá)到規(guī)范, 設(shè)計要求, 能否中意現(xiàn)場一次拼裝和吊裝勝利率, 削減現(xiàn) 場拼裝和安裝誤差；因此構(gòu)件出廠前有必要對全部與桁架之間的連接件進(jìn)行預(yù)拼裝； 2.2. 預(yù)拼裝的內(nèi)容 本工程中桁架由于外形尺寸較大, 構(gòu)件較重,安裝精度要求高, 為把握由于工廠制作誤差, 工藝檢驗數(shù)據(jù)等誤差, 保證構(gòu)件的安裝空間位置, 減小現(xiàn)場安裝產(chǎn)生的積存誤差, 必需進(jìn)行必 要的工廠預(yù)拼裝, 以通過實樣

34、檢驗預(yù)拼裝各部件的制作精度, 修整構(gòu)件部位的界面, 復(fù)核構(gòu)件 各類標(biāo)記；因此,擬對桁架進(jìn)行工廠預(yù)拼裝； 2.3. 轉(zhuǎn)換桁架工廠預(yù)拼裝方案 轉(zhuǎn)換桁架預(yù)拼裝前, 應(yīng)先檢查單體構(gòu)件是否符合設(shè)計要求和 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī) 范的規(guī)定；預(yù)拼裝時應(yīng)依據(jù)預(yù)拼裝構(gòu)件的長,寬,高尺寸及單件的最大重量等,挑選合適的 場地及起吊設(shè)備等；依據(jù)預(yù)拼裝構(gòu)件的類型,選定合適的支墊形式,如枕木,型鋼,支凳或鋼 平臺等,支墊應(yīng)測平,總平面度應(yīng)小于 1/1000,且應(yīng)小于等于 ；并在支墊上設(shè)置基準(zhǔn)線 （點）,并設(shè)定測量基準(zhǔn)點,標(biāo)高等；在預(yù)拼裝過程中,應(yīng)調(diào)整兩側(cè)的中心線,孔位及間隙等, 并作出中心線,把握基準(zhǔn)線,間隙等標(biāo)記及預(yù)

35、拼裝記錄； - 可編輯 - 第 36 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 轉(zhuǎn)換桁架預(yù)拼裝 2.4. 桁架預(yù)拼裝檢查 構(gòu)件類型 項目 答應(yīng)偏差 檢驗方法 跨度最外兩端安裝孔或兩端支 用鋼尺檢查 承面最外側(cè)距離 桁 架 接口截面錯位 l/5000 用焊縫量規(guī)檢查 設(shè)計要求起拱 拱度 設(shè)計未要求起 l/2022 用拉線和鋼尺檢查 拱 0劃線后用鋼尺檢查 節(jié)點處桿件軸線錯位 坡口間隙 用焊縫量規(guī)檢查 3. 加工廠構(gòu)件除銹及涂裝方案 3.1. 構(gòu)件除銹方案 3.1.1. 除銹預(yù)備 鋼結(jié)構(gòu)在進(jìn)行涂裝前,必需將構(gòu)件表面的毛刺,鐵銹,氧化皮,油污及附著物完全清除干 凈,本工程擬接受噴砂, 拋丸等方法進(jìn)行除銹, 針對本工

36、程超大型構(gòu)件以及對局部進(jìn)行修補時 - 可編輯 - 第 37 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 擬接受手工機械除銹方法進(jìn)行除銹,應(yīng)符合工業(yè)建筑防腐蝕設(shè)計規(guī)范 （GB 50046-2022）和 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB/T 8923-2022）的規(guī)定外,尚應(yīng)中意以下要求：即 接受噴砂,拋丸等方法完全除銹,達(dá)到 級；現(xiàn)場補漆除銹接受電動,風(fēng)動除銹工具完全 除銹,達(dá)到 St3 級,并達(dá)到 35m 55m 的粗糙度； 構(gòu)件有隱匿或半隱 原材料除銹 依據(jù)涂裝要求設(shè)置拋丸機 鋼板或構(gòu)件 藏部分 構(gòu)件無除銹死角 原材料除銹 參數(shù) 運輸 光滑度 粗超度 質(zhì)量檢查 拋丸除銹 溫度 油漆前的構(gòu)件放置 時限 濕

37、度 拋丸除銹工藝流程 3.1.2. 除銹工藝 名稱 要點 圖例 手工噴砂 適用于大型構(gòu)件除銹無死角；噴砂工 除銹 藝優(yōu)勢在于手動除銹,無死角； - 可編輯 - 第 38 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 對于能通過拋丸機的構(gòu)件將接受自動 拋丸除銹工藝進(jìn)行構(gòu)件表面浮銹處 機械拋丸 理；拋丸除銹時接受細(xì)小鋼丸為磨料, 除銹 可以提高鋼材表面的抗疲乏強度和抗 腐蝕應(yīng)力,對鋼材表面硬度也有不同 程度的提高, 且對環(huán)境污染程度較輕； 3.1.3. 除銹技術(shù)要求 序號 除銹技術(shù)要求 1 加工的構(gòu)件和制品,應(yīng)體會收合格后方可進(jìn)行處理； 2 除銹前應(yīng)對鋼構(gòu)件進(jìn)行邊緣加工,去除毛刺,焊渣,焊接飛濺物及污垢等； 3 除銹

38、時,施工環(huán)境相對濕度 3085,鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點溫度 538； 4 鋼構(gòu)件除銹體會收合格后,應(yīng)在 4h 內(nèi)（車間）涂第一道底漆； 5 除銹合格后的鋼構(gòu)件表面,如在涂底漆前已返銹,需重新除銹,才可涂底漆； 3.1.4. 除銹檢驗 依據(jù)設(shè)計要求,構(gòu)件表面除銹等級為 級和 St3 級； 構(gòu)件加工完后接受樣卡進(jìn)行 100檢查, 使構(gòu)件除銹達(dá)到 級和 St3 級；即在不放大的 情形下進(jìn)行觀看時,表面應(yīng)無可見油脂和污垢,并且沒有氧化皮,鐵銹,油漆涂層和異物；任 何殘留的痕跡應(yīng)只是點狀或條紋的略微色斑； 經(jīng)除銹后的鋼材表面在檢查合格后, 應(yīng)在規(guī)定的 時限內(nèi)進(jìn)行涂裝； 3.2. 構(gòu)件涂裝方案 3.2

39、.1. 涂裝預(yù)備 構(gòu)件在涂裝前,應(yīng)按涂裝工藝的要求,對構(gòu)件進(jìn)行邊緣加工,去除毛刺,焊渣,焊接飛濺 物及污垢等,并按設(shè)計要求對構(gòu)件表面進(jìn)行拋丸除銹處理；表面處理要求達(dá)到 級,除銹 - 可編輯 - 第 39 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 等級遵照涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88； 當(dāng)拋丸除銹完成后,清除金屬涂層表面的灰塵等雜物；在監(jiān)理工程師對表面處理認(rèn)可后, 構(gòu)件運轉(zhuǎn)至油漆涂裝房的同時, 向油漆相關(guān)班組說明工作對象和噴涂范疇, 施工工藝要求, 油 漆的類型和型號,工期要求和留意事項； 對噴漆的相關(guān)設(shè)備進(jìn)行檢查, 檢查全部電, 氣線路及管道是否處于良好狀態(tài), 壓力容器等 是否中意施工

40、要求； 如暫時支配在室外涂裝,應(yīng)測當(dāng)時氣溫,濕度,假如符合“噴漆房技術(shù)要求” ,就可以進(jìn) 行工作； 序號 涂裝施工預(yù)備 符合 油漆調(diào)配前, 先由質(zhì)檢員和作業(yè)班長一起測試噴漆房當(dāng)時的環(huán)境, 條件后方可調(diào)漆； 如不符合要求, 需要相應(yīng)設(shè)備調(diào)劑把握使環(huán)境達(dá)到要 1油漆的調(diào)配 求；油漆的調(diào)配必需按各類油漆甲, 乙混合比精確混合, 并進(jìn)行勻稱攪 拌（攪拌機）；依據(jù)氣溫情形可以加入適量的油漆商指定的稀釋劑,油 漆應(yīng)依據(jù)工作量現(xiàn)配現(xiàn)用,杜絕鋪張； 班組長依據(jù)涂裝工藝上的內(nèi)容, 將施工工藝要求, 工期方案,留意事項, 檢驗方法, 安全事項等交代員工無誤后方可開頭噴漆； 并合理支配員工 對施工工件進(jìn)行預(yù)涂； 工

41、人進(jìn)入清潔后待噴漆的工件一律穿戴鞋套以保 2 技術(shù)交底 證工件不被二次污染； 預(yù)涂應(yīng)將內(nèi)外表面的焊縫, 邊角,不易噴到的部 位,用漆刷刷一道同類漆料；涂層應(yīng)勻稱,不得漏涂,不得由明顯的流 掛,以及氣泡等弊??； 3.2.2. 涂裝工藝 涂裝的工藝過程為“拋丸除銹表面清灰底漆涂裝中間漆涂裝” ； - 可編輯 - 第 40 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 1,基底處理 表面涂裝前, 必需清除一切污垢以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物, 運輸, 裝配過程中的 部位及損耗部位和缺陷處,均須進(jìn)行重新除銹； 接受稀釋劑或清洗劑除去油脂, 潤滑油,溶劑,上述作為隱匿工程, 填寫隱匿工程驗收單, 交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方

42、可施工； 2,涂裝方法 接受高壓無氣自動噴涂機噴涂, 施工前按產(chǎn)品要求將涂料加入進(jìn)料斗, 按涂料厚度調(diào)整噴 涂機參數(shù),開動噴涂機進(jìn)行自動噴涂；對于構(gòu)件的邊棱等不易噴涂的部位接受刷涂施工； 涂裝現(xiàn)場照片 3.2.3. 涂裝施工 涂裝施工要求 序號 防腐涂料出廠時應(yīng)供應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗報告,并附有品種名稱,型號,技術(shù)性能, 1 制造批號,貯存日期,使用說明書及產(chǎn)品合格證； 施工應(yīng)備有各種計量器具, 配料桶,攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進(jìn)行分別配 2 制,充分?jǐn)嚢瑁?3 雙組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制,攪拌后進(jìn)行熟化后方可使用； 4 施工接受噴涂的方法進(jìn)行； - 可編輯 - 第 41 頁,共 44 頁精品訓(xùn)練 5 施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實際施工培訓(xùn),并持證上崗； 噴涂防腐材料應(yīng)按次序進(jìn)行, 先噴底漆,使底層完全干燥后方可進(jìn)行中間漆的噴涂施工, 6 做到每道工序嚴(yán)格受控； 施工完的涂層應(yīng)表面光滑,輪廓清楚,色澤勻稱一樣,無脫層,不空鼓,無流掛,無針 7 孔,膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求； 涂裝施工單位應(yīng)對整個涂裝過程做好施工記錄, 油漆供應(yīng)商應(yīng)派遣有資質(zhì)的技術(shù)服務(wù)工 8 程師做好施工檢查,并提交檢查報告和完工報告； 3.2.4. 涂裝質(zhì)量把握 1,涂裝作業(yè)申請 操作