1、滲碳、淬火和回火| 資料 | ATSH5200G應用范圍：本資料主旨為汽車鋼制零件和鐵基粉末冶金制件的滲碳、淬火并回火之熱處理要求和質 量要求；資料中的規定可供設計和質量檢查選用。術語含義：滲碳-把零件放入滲碳介質中，按要求加熱、保溫、使零件表層增碳的處理方法。 淬火-指滲碳后，從相變點溫度以上的合適溫度開始急速冷卻而使之硬化的處理。 回火-指滲碳淬火后，把零件加熱到相變點以下的某一溫度后再冷卻的處理。種類：3.1滲碳、淬火回火的種類：表1為滲碳淬火回火的種類及符號：表1符號內容摘要ATSH5200G滲碳淬火后低溫回火可達到較高的疲勞強度、耐磨性、表面耐壓性。當表面硬度 要求大于HV 650時

2、，使用此方法。例如：對于齒輪件、軸 類件、球、球鉸座。ATSH5200GA滲碳淬火后 高溫回火對韌性有特別要求的情況下使用此方法。要求表面硬度低于 HV 650的情況下也用此方法。例如對：輪轂螺栓吊銷，氣門 彈簧座。備注：碳素鋼（熱軋鋼板、冷軋鋼板、碳素鋼管等）受低溫回火的限制，可以用碳氮共滲淬火回火來代替滲碳淬火。3.2防止表面滲碳硬化的處理方法表2為鋼件的表面防止滲碳硬化的方法和符號符號防止的方法目的方法說明Z1防止滲碳和淬火硬 化一定程度的韌性要求在防止硬化的部位安裝防止罩。Z2防止淬火硬化（也可以滲碳）提高韌性對要防止硬化的部分滲碳淬火后，再高溫回火。或 者滲碳慢慢冷卻后，再對所需要的

3、部分加熱淬火。Z3防止滲碳提高焊接性及韌性通過鍍銅或涂防滲劑，這樣可防止滲碳或只對所需 要的部分滲碳?；蛘邼B碳后切除滲碳層或磨掉。備注1.防止表面滲碳硬化的處理方法的效果順序為Z1VZ2VZ3。所以在要求使用Z1的情況下，可用Z2或Z3代替。同樣地Z2可由Z3來代替。2.對于鐵基粉末冶金零件不可使用防止表面滲碳硬化的方法。4.標準規定：下面為滲碳淬火回火件的標準規定。對于標準規定之外若還有要求的話，要與有關部門協商來解決。4.1表面硬度表3為表面硬度的標準規定表3符號碳素鋼合金鋼鐵基粉末冶金ATSH5200GHV 650850HV 550850HV 720850HV 700800HV 6008

4、50(0.2)ATSH5200GAHV 450650HV 400500HV 600850(0.2)資料ATSH5200G注(1)包括熱軋鋼板，冷軋鋼板，碳素鋼管。適用于小件中硬化層深要求在0.5T以上的時候。適用于差速器齒輪。4.2硬化層深：4.2.1鋼件表4為硬化層深度的標準規定。在表面硬度要求低于Hv650時，使用全硬化層深。表4指定值公差有效硬化層深度全硬化層深度重要的非磨削部位(不帶G)重要的磨削部位(帶G)(0.1T)+0.06-0.04+0.10-0.04(0.2T)+0.15-0. 10+0.20-0.100.30.3T+0.20-0.15+0.25-0.150.4(0.4T)+

5、0.25-0.15+0.30-0.150.50.5T+0.25-0.20+0.30-0.200.6(0.6T)+0.30-0.20+0.35-0.200.7(0.7T)+0.30-0.25+0.35-0.25(0.8)0.8T0.90.9T+0.35-0.25+0.40-0.251.0(1.0)1.11.21.31.3T1.51.71.7T備注：1.在指定磨削部的層深度時，要在指定值后加上“G”。例1： 0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化層深度為0.5mm。例2： 0.5GT，磨削部位的磨削后的全層硬化深度為0.5mm。希望使用不帶()的硬化層深的指定值。一個零件中能同時指定磨削部位的層深和

6、非磨削部位的層深。此時要考慮磨削量方 可指定。對于孔的內徑來講，其磨削前的層深(0.20.4mm)已經很薄，因而在此種 情況下，希望由表5來確定。表5磨削后的硬化層深的指定值非磨削部位的硬化層深的指定值0.2G以上0.70.3G以上0.9備注：要考慮疲勞強度、點蝕壽命、淬火變形等后再根據表6選定齒輪類零件的硬化層深。對于象差速齒輪或驅動小齒輪那樣轉速相差比較大的情況，回轉速度大的一方的層深 要比表6中的標準值大0.1。資料ATSH5200G表6單位mm模數硬化層深2.4以下0.52.4 3.60.73.6 5.10.95.1 7.31.17.3 12.71.312.7以上1.54.2.2鐵基粉

7、末冶金它的硬化層深的標準規格是全硬化層深在0.5T以上。對上限無特殊規定。4.3內部硬度：也可以根據需要標注內部硬度。根據維氏硬度，原則上要表示出標注值的上 限和下限，那時必須表示出基準部位。作出標注時要與相關部門協商以求充分解決。4.4防止表面硬化的界限對于鋼件其防止表面硬化的邊界位置的允差為：Z1和Z2為5mm，Z3為4mm。5.質量：5.1表面硬度在沒有指定基準部位的情況下，作用較重要的零件部位的表面硬度必須滿足標注值。對于硬化層深的標注值后邊帶G的零件，磨削加工后的表面硬度必須滿足標注值。硬化層深在沒有指定基準部位的情況下，作用重要的零件部位的硬化層深必須在允差內。另外 在有必要作用的

8、部位處不得有明顯的差別。硬化層深的指定值后帶G的零件，其磨削后的硬化層深必須在允差內。內部硬度指定基準部位處的內部硬度必須滿足標注值。5.4金相組織回火前硬化層的表層部分為馬氏體組織，不許看到有害的殘留奧氏體、滲碳體、屈氏體、鐵素體或者脫碳。但是，使用氣體滲碳時表面允許有少量的非馬氏體組織。整個硬化層內部不許看到明顯的結晶顆粒。5.5 防止表面硬化的部分鋼件的非表面硬化部分的質量必須滿足表7。防止表面硬化的方法摘要Z1防止表面硬化部分的硬化層深是相應件硬化層深的1/2以下Z2原則上表面硬化的防止部分的表面硬度為Hv440(20)以下。Z3防止表面硬化的部分的組織內不許見到滲碳。備注：Z2的表面

9、硬度的上限可與相關部門協商，根據零件形狀是可以變化的。5.6外觀表面不許有裂紋、劃傷等缺陷。不許有影響功能的片狀石墨及氧化皮。試驗方法由此標準所規定的質量特性的試驗方法依次如下。6.1 表面硬度表面硬度的試驗方法可根據TSG2200G和TSG2500G(也可按GB230-83, JB/T6050-92進行)。試驗載荷如表8。資料ATSH5200G硬化層深的指定值（mm）維氏硬度計試驗加載備注有效硬化層深全硬化層深0.1T4.90（N） 500gf用砂布打磨后，進行 濕式拋光，然后使用 顯微維氏硬度計測量0.2T 0.3T 0.4T49N 5kgf（打磨前為196N20kgf）用砂布打磨后，使用

10、普通維氏硬度計測量0.3 , 0.40.5T0.6T0.7T98N 10kgf（打磨前為490N50kgf）0.5以上0.8T以上196N 20kgf（打磨前為490N50kgf）備注：對于磨削部位的表面硬度很重要的零件，磨削前要使用（）內的試驗載荷進行試驗。對于鐵基粉末冶金件要使用1.96N 200gf的載荷。6.2硬化層深硬化層深的試驗方法要依據TSH5000G（也可按GB9450-88）。硬化層深測量時的硬度試驗載荷的標準為49N 5kgf。但是硬化層深的指定值在0.2T 以下的試驗加載為4.90（N） 500gf。6.3內部硬度在零件的斷面處進行維氏硬度試驗。鋼件的試驗載荷為196N

11、20kgf，鐵基粉末冶金 的試驗加載標準為98N 10kgf。硬度試驗方法要依據TSG2200G , TSG2500G（或GB230-83）。6.4金相組織金相組織的實驗方法要依據TSG2100TSG2100G（或QC/T262-99）。6.5防止表面硬化要依據 TSG2200G , TSH5000G , TSG2100TSG2100G（或 JB/T5072-91）來防止表面硬 化。標注方法：7.1標注項目：表9表示了標注項目和標注方法。表9標注項目標注方法必須指定的項目處理方法ATSH5200G- O 處理方法表面硬度表面：HVOOO-OOO硬化層深深度：。只標注特殊必要 的項目防止表面硬化

12、的方法ATSH5200G- OOO 防止表面硬化的方法資料ATSH5200G只標注特殊必要 的項目防止表面硬化的范圍、公差151防止表面硬化的方法內部硬度內部：HVOOO-OOO基準部位HA ：OOO(用語言表示) 或者如下圖所示其它特性，相異特性處理條件的指定通俗易懂的表示注(4):指定內部硬度時必須指定基準部位。備注1：原則上基準部位要在圖中指示出來，易混淆時也可用語言來表達。2：在指定基準部位的情況下，必須明確標出處于基準部位的表面硬度、硬化層深、內 部硬度等標注項目。7.2圖紙中的標注示例：(在圖紙技術條件內)普通的滲碳淬火，回火熱處理滲碳淬火：TSH5200G ,表面硬度：HV720850,深度：0.9磨削面的硬化層深不必要的情況熱處理滲碳淬火：TSH5200G ,表面硬度：HV720850,深度：0.9G標注了高溫回火，全硬化層深的情況熱處理滲碳淬火：TSH5200G-A ,表面硬度：HV720850，深度：0.5T必須防止表面硬化的部位圖：熱處理滲碳淬火：TSH5200G-Z2:.-表面硬度：HV72C850也 深度：0.