1、 PAGE 6全鋼載重子午線輪胎質量缺陷問題分析 子午線輪胎制造工藝復雜，要求精度高。根據全鋼載重子午線輪胎常見質量缺陷，進行了原因分析，并提出了相應的解決措施。 1、胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲 胎里露線是指輪胎里面鋼絲骨架材料內表面覆膠不足，鋼絲露出胎里表面。胎里露線多在肩部或側部出現簾線露出或“露肋骨”現象。在使用中胎里露出的鋼絲容易損壞內胎，使輪胎胎體鼓包甚至爆破。肩部簾線彎曲是指輪胎肩部胎體簾線出現周向彎曲。簾線彎曲在輪胎行駛當中受力不均，使鋼絲與膠的生熱增加，導致輪胎脫層或爆破，引起輪胎的早期損壞。全鋼絲載重子午線輪胎胎里露線和肩部簾線彎曲是生產和使用中困擾輪胎技術人員的一大難題。由于

2、胎里露線和肩部簾線彎曲是相輔相成的，是一對矛盾的統一體，所以將兩個問題一起討論。 1.1 原因分析 (1)胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲主要原因是機頭寬度與簾線假定伸張值選取不合理。胎體由一層鋼絲簾布組成，簾線斷裂伸張率為1.82.3之間，胎體的鋼絲簾線伸張值一般在1.0%1.8%之間。簾線伸張值大，成型機頭寬度窄，簾線長度短。當伸張值達到極限值；簾線會抽出內襯層導致胎里露線。簾線伸張值小，成型機頭寬度寬，簾線長度長，容易導致肩部胎體簾線彎曲。半成品的尺寸和重量是根據材料分布圖計算出來的，當半成品尺寸和質量過大，會導致胎體簾線的材料過剩從而使胎體簾線彎曲。材料分布不足就會產生胎里露線，胎面或墊膠的厚

3、度或長度超公差，使得肩部材料過剩，厚度增加，內輪廓簾線舒展不開，導致肩部簾線彎曲。反之，內輪廓簾線伸展過渡，易出現胎里露線現象。 (2)胎坯外周長的大小也是影響胎里露線和肩部簾線彎曲的一個因素。胎坯外周長達不到標準，則輪胎在硫化過程中伸張變形大，出現胎里露線；反之，胎坯外周長大，輪胎在硫化過程中伸張變形小，將易出現簾線肩部彎曲。(3)一次法成型機傳遞環故障或鼓的撐塊出現故障，成型過程中胎圈定位、撐塊定位發生漂移或者平寬設定有誤，造成內輪廓簾線較標準簾線長度增大，胎體簾線伸張不足，硫化后產生肩部簾線彎曲。反之，內輪廓簾線較標準簾線長度短，將易出現胎里露線現象。 1.2 解決措施 (1)結構設計是

4、內在因素，工藝和操作是外部因素。若存在普遍的胎里露線現象，應重新計算、檢查校核機頭寬度的選取和膠囊設計值是否合理。嚴格控制擠出、壓型半成品部件的尺寸。不合格的半成品部件嚴禁使用。 (2)對于成型鼓的周長，在班前和生產過程中不定期進行檢查測量，以防鼓板松動或其他異常現象的發生。 (3)對胎圈定位、平寬等參數重新進行設定，同時在生產過程中經常檢測以防止發生變化。對超定型和定型過程中存在胎圈撐塊鎖緊問題的設備必須停止生產，通知維修人員解決后方可生產。檢查各種半成品部件是否符合施工條件，不合格的半成品嚴禁使用。正確設定硫化的定型壓力，并在生產過程中進行周期性檢查，以防止發生波動。 2、胎體劈縫 胎里劈

5、縫是指胎體鋼絲簾線排列不均、密度局部變稀，輪胎使用過程中單根簾線應力局部過大，導致輪胎胎側鼓包甚至早期爆破。 2.1 原因分析 (1)操作時，胎側、內襯層、肩墊膠、胎面及上工序產生的胎圈中的三角膠接頭過大，由于各種膠料的流動為相對徑向流動，而周向流動較小，硫化過程中局部過剩的膠料滲入到胎體簾布中，造成胎體簾布局部劈縫。 (2)在成型操作時，為避免或調整簾布接頭錯邊，手工調整使其端部對正，用力過量導致簾布拉伸；同時，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油將其潤開，而是用力拉扯簾布導致簾布拉伸。另外內襯層、胎側和胎面接頭過大、膠料過多，在硫化時產生膠料流動并滲入鋼絲中，導致簾線排列錯位，反包充氣

6、后簾布拉伸。 (3)由于光電開關等設備故障導致簾布拉伸而未發現。成型內壓壓力過大造成胎體簾布劈縫。在胎體貼合時，由于設備或人為因素造成貼合定位超出公差，手動調整用力過大導致簾布拉伸。 (4)在進行胎體簾布接頭時，由于氣動拉鏈式接頭壓力相對過大或簾布長度過短，簾布接頭時兩端多膠等，造成接頭兩側簾布劈縫。 (5)壓延工序生產過程中產生的簾布劈縫。 (6)成型后胎坯由于受到硬傷，破壞簾線排列，導致簾布拉伸稀線。 2.2 解決措施 (1)依據工藝要求對胎側、內襯層、肩墊膠、胎面、三角膠進行接頭，保證成型時各部件的貼合質量。 (2)規范操作工的操作手法，上胎體簾布時盡量避免對胎體簾布的直接拉伸和用力，防

7、止破壞簾線的原有排列。 (3)加強設備巡檢頻次，定期檢查設備易損件，防止設備非正常故障的發生。 (4)設定好成型機的毛刷輥壓力，適當調節氣動拉鏈式接頭機的壓力，簾布導開速度必須與貼合速度相匹配。不定期檢修設備的相關元器件，以防設備故障的發生。 (5)檢查整徑輥和壓力輥的壓力，控制好鋼絲簾線的張力，提高壓延簾布的質量。 (6)在卸胎和胎坯運輸過程中盡量輕拿輕放，避免對胎坯造成局部沖擊。 3、胎里氣泡 胎里氣泡是指胎里、胎肩或氣密層窩藏空氣、水、汽油或隔離劑，硫化后胎里部位產生起鼓脫開現象。 3.1 原因分析 (1)成型過程中定型壓力不足或組合壓輥各段壓力及軌跡設置不當，導致造成胎肩部位、氣密層等

8、部件未壓實，存有空氣。硫化后產生氣泡。 (2)造成胎里鼓包的一個重要原因是肩墊膠的定位偏歪，將會使帶束層與胎體簾布之間產生空隙，硫化后出現脫層或氣泡。 (3)半成品噴霜是胎里鼓包的另一個主要原因。由于膠料或半成品部件沒有按照生產時間順序使用，造成膠料出現噴霜現象。尤其是肩墊膠、胎面、帶束層包膠膠片、冠帶層、氣密層以及各種中間膠片噴霜后沒有經過處理，或刷汽油、膠漿未干情況下，在成型當中輥壓不實導致胎里脫層。 (4)硫化定型壓力不足，胎坯與膠囊之間的空氣未排干凈，在內壓的作用下，竄入的空氣進入氣密層與胎體簾布之間，造成胎里氣泡。 3.2 解決措施 (1)成型機的壓力、各個壓合輥的軌跡參數、各種定位

9、參數，如有必要重新設定，保證成型時各部件的貼合質量，使胎肩部位和氣密層的部件接牢壓實。 (2)檢查各種半成品部件的燈光定位，防止定位燈光線的偏移。 (3)半成品部件按照順序使用，刷汽油時要揮發干后方可成型。 (4)適當延長定型時間和提高定型壓力，使膠囊充分伸展，保證膠囊的排氣線暢通。 4、胎里窩氣 胎里窩氣指輪胎硫化時膠囊沒有舒展開，使得輪胎胎里模印不清。 4.1 產生原因 (1)因為設備或人為原因，硫化機定型合模后沒打入一定時間壓力的蒸汽。 (2)新膠囊預熱時間不夠，不能充分伸張，膠囊和胎坯內輪廓吻合不好造成窩氣。 (3)定型壓力過小，膠囊壁與胎坯內壁存在空氣。 (4)膠囊排氣線堵塞，定型時

10、氣體不能排除，造成胎里模印不清。 (5)硫化機停機時間太長，膠囊在硫化鍋內自然下墜變形，硫化時不能充分舒展造成窩氣。 (6)胎坯太涼，膠囊與胎坯吻合不好造成窩氣。 4.2 解決措施 (1)操作工精心操作，硫化按照程序自動地進行。 (2)新膠囊在使用前進行預熱處理。 (3)定型時保證膠囊的舒展。 (4)及時清理膠囊上的雜物，尤其是殘余隔離劑。 (5)膠囊的存放要盡量保持原有的形狀。 (6)在裝第一鍋的時候對膠囊進行多次的伸張動作。 5、胎側缺膠裂口 胎側裂口是輪胎胎側部位窩藏空氣、水、汽油和隔離劑產生徑向或周向裂口。 胎側缺膠是胎側部位產生表面少膠凹陷現象。 5.1 原因分析： (1)新胎胎側裂

11、口的直接原因是隔離劑所致。輪胎制造過程中使用各種隔離劑，成型用的皂液和硫化脫模劑。胎坯或模具上粘有油污或隔離劑，硫化時膠料在流動過程中發生隔離，硫化出鍋后就會出現重皮裂口或缺膠現象。 (2)如果在硫化合模過程中定型壓力過小，胎側膠沒有充分舒展開，模具內的氣體不能排出，氣體在受熱后占據模具空間，造成周向缺膠。 (3)胎坯存放的環境溫度太低，影響膠料在硫化時的流動性能。胎坯側部膠料發生噴霜、自硫現象，導致膠料的流動性嚴重下降，造成缺膠現象。 (4)成型超出定型位置。胎側、子口加強層等部件成型定位錯誤，造成胎側拉伸不均勻，硫化輪胎輪廓不能與模型接觸吻合好，胎側膠容易沿模型表面滑動，在胎圈部分容易造成

12、胎側擠壓形成裂口。 (5)膠料的混煉和壓出時間過長，排膠溫度過高，半成品部件膠料反復摻用，導致門尼焦燒時間縮短，胎側膠的門尼粘度過低，膠料流動性增大。焦燒時間短，胎側膠得不到充分流動，造成胎側表面向里擠，在隔離劑的作用下出現胎側裂口。 (6)模型排氣孔堵塞造成胎側部分空氣排不出去，硫化后使得胎側缺膠。 (7)由于胎側、三角膠的部件半成品尺寸不規則或重量不足，造成簾布端點附近膠料不能充滿，成型時胎坯就會有一凹槽，硫化時正好將凹陷的胎側的表面隔離劑擠到里面，硫化后出現端點或附近胎側出現間斷裂口。 5.2 解決措施 (1)操作工刷隔離劑時要避免掉在模具或胎坯上。成型工在操作時不得在胎坯或部件上涂抹隔

13、離物質，并在裝胎坯之前吹干凈模型中的水，對中心機構“O”密封圈、膠囊的夾盤等容易漏水的部位定期檢查，發現問題及時處理。 (2)適當提高定型壓力，保證胎坯在硫化中能夠充分舒展。 (3)保證胎坯存放區域和硫化區域的溫度恒定，胎坯存放環境溫度不得低于22(4)正確調整設備的各種參數，對各種部件的定位進行校正，嚴格按工藝標準執行。 (5)正確調整混煉、壓出溫度控制系統，在保證膠料和半成品部件合格的情況下，盡量縮短操作時間，減少膠料的門尼焦燒時間的損失。必要時，對膠料的配方和硫化條件進行適當調整。 (6)定期、及時地疏通排氣孔，清洗模具表面，保證模型表面清潔和排氣孔暢通。(7)經常檢查成型當中的各種半成

14、品，不合格的半成品嚴禁使用。 6、子口圓角 子口圓角是輪胎胎趾周向棱角不飽滿呈圓形。 6.1 原因分析 (1)由于胎側、三角膠的部件半成品尺寸的不規則或厚度不夠、重量不足使得硫化中此處材料不足，導致胎圈部位整周子口胎趾圓角。 (2)二次定型后壓力低、定型時間短。中心機構密封不好，膠囊厚薄不均，定型時伸展不開，使得胎圈部位里殘留的空氣和水來不及排出去，形成子口胎趾圓角。 (3)硫化定型壓力太高，使得胎體簾線上抽，導致胎圈子口胎趾圓角。 (4)膠囊與膠囊卡盤涂刷隔離劑太多，膠囊表面有裂口，膠囊漏水，胎圈部位膠料不能充滿模腔。 6.2 解決措施 (1)檢查半成品部件的尺寸：胎圈、簾布層、氣密層、子口包布，填充膠和胎側膠厚度和尺寸是否達到要求。 (2)檢查半成品部件的定位、輥壓胎圈部件的壓力。檢查硫化機膠囊夾持環中心結構“O”密封圈是否泄漏。 (3)適當降低硫化的定型壓力。 (4)在成型過程中檢查隔離劑用量是否過量，清理未硫化胎圈；在硫化過程中，檢查胎體上的噴涂脫模劑的均勻性，減少