1、LEAN MANUFACTURING SYSTEM精益生產系統基本篇 顧客是上帝 銷售未預計的訂單變化訂單下達到工廠YESNO超時加班額外費用 我們每天坐班的工廠？停工待料積壓庫存設備故障質量問題人員調配.快！119轟隆隆！轟隆隆！A “Successful” Manufacturing Meeting “成功”的生產會議生產會議說說看！ What Shall We Talk?內容安排 精益生產的簡介 精益生產的起源 與傳統生產區別 精益生產的核心 精益生產的原則 精益生產的實質 精益生產的目標 精益生產的特征 精益生產的特點 精益生產的作用 精益生產的工具 精益生產的體系 What is t

2、he Lean anufacturing System 精益生產系統簡介1定義釋義定義：精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。 Lean -“精益”釋義精益：形容詞1： a：無肉或少肉， b：少脂肪或無脂肪2： 不富裕3： 在必要性，重要性，質量或成分方面稀缺4： 文體或措詞簡練同義詞：薄，極瘦，過分瘦長，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，細長的，瘦長的反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟

3、的精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。 精益生產的起源2演化史豐田模式豐田思想Manufacturing Evolution 演化史福特首創的裝配線是大規模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器 豐田系統是建立在準時化觀念上的拉動 式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰Manufacturing Evolution 演化史起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器豐田精益生產 豐田生產方式的指導思想

4、是：通過生產過程整體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。 TOYOTA Lean Thinking 豐田思想與傳統生產的區別3改變了品質控制手段 消滅（減少）了各種緩沖區 增加了職工的參與感和責任感 培訓職工并與職工交流 僅在需要的地方采用自動化 精益組織結構 區別 表現傳統生產精益生產優化范圍不同 強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關系為界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待 產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一

5、方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統為優化目標 對待庫存的態度不同 大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物” 精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。將生產中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題 質量觀不同 傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。 對人的態度不同 大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。 強調

6、個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現 業務控制觀不同 傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負效應。 專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡 精益生產的核心4消除一切無效勞動和浪費 做事盡善盡美通過不斷地降低成本、提高質量 增強生產靈活性 實現無廢品和零庫存 五大核心精益生產的原則5原則1:消除七大浪費原則2:關注流程，提高總體效益 原則3:建立無間斷流程以快速應變 原則4:降低庫存 原則5:全過程的高質量，一次做

7、對 原則6:基于顧客需求的拉動生產 原則7:標準化與工作創新 原則8:尊重員工，給員工授權 原則9:團隊工作 原則10:滿足顧客需要 原則11:精益供應鏈 原則12:自我反省和現地現物 十二大原則精益生產的實質6一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本的先進方式是管理過程，組織管理的優化過程 是一種理念、一種文化 精益生產的目標7三大子目標：零庫存、高柔性（多品種）、無缺陷 終極目標：“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面“零”轉產工時浪費(Products多品種混流生產) “零”庫存(Inventory消減庫存)“零”浪費(Cost全面成本控制

8、)“零”不良(Quality高品質)“零”故障(Maintenance提高運轉率)“零”停滯(Delivery快速反應、短交期)“零”災害(Safety安全第一) 精益生產的特征8品 質尋找、糾正和解決問題 柔 性小批量、單件流 上 市 時 間把開發時間減至最小 產品多元化縮短產品周期、減小規模效益影響效 率提高生產率、減少浪費 適 應 性標準尺寸總成、協調合作 學 習不斷改善 精益生產的特點9拉動式準時化生產團隊工作法并行工程 生產時間減少 90%庫存減少 90%到達客戶手中的缺陷減少 50%廢品率降低 50%與工作有關的傷害降低 50%精益生產的作用105S與目視控制 準時化生產(JIT)

9、 看板管理（ Kanban ） 零庫存管理 全面生產維護（ TPM ） 運用價值流圖來識別浪費 生產線平衡設計 拉系統與補充拉系統 降低設置時間 (Setup Reduction) 單件流 持續改善 (Kaizen) 精益生產的工具11精益生產的體系結構12 企業教育、開發、人力資源、5S 全面質量管理 防錯防呆體系 低成本自動化 設備的快速切換 SMED 設備的合理布置 LAYOUT 標準作業 作業標準SOP 多能工作業員 全員參加的改善和合理化活動 良好的外部協作 不斷暴露問題不斷改善 尊重人性發揮人的作用 看板管理 質量保證 小批量生產 均衡化生產 同步化生產 JIT生產方式 消除浪費降

10、低成本 柔性生產提高競爭力 適應性 公司整體性利潤增加 經濟性精益生產的導入流程13析價值流及P/Q，發現企業流程上重點浪費的流程段進行現狀調查、立即改善。設備改革與工程設計。 進行單元生產線的設備改善與工程設計革設定標準作業多能工訓練實施單元生產線精益生產的應用實例141.某汽車導航企業的裝配精益生產線精益生產的應用實例142.某線精益改善實例精益生產的應用實例142.某線精益改善實例精益生產的應用實例143. 某汽車導航企業的精益生產運行成果5.5天3.5天制造周期85%98%+15%入庫及時率提升15%.縮減近兩倍的生產周期. 生產周期及入庫及時率在制數量減少. 廣東產品交付入庫及時率精益生產的應用實例143.某汽車導航企業的精益生產運行成果10.7%產量Output59%生產效率Productivity 30%質量Quality精益生產的應用實例143.某汽車導航企業的精益生產運行成果41%成本Cost26%人員Headcount生產周期Production Term2天總結：精益生產模式自80年代從日本引進后，方興未艾。特別是當前中國人力成本高企、競爭激勵、利潤