1、中鐵二十四局集團杭州鐵路樞紐擴建工程標段 PAGE 杭州鐵路樞紐擴建工程標京杭運河大橋施工方案 一、編制依據 1、設計文件 依據中鐵第四勘察設計院京杭運河大橋施工圖和北環線路基工點設計圖以及設計勘察資料。 2、采用施工規范及驗收標準客貨共線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ1203-2008）鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10415-2003）鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準（TB10424-2003）鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）鐵路架橋機架梁暫行規程（鐵建設2006181號）鐵路鋼橋保護涂裝(TB/T 1527-2004)改建既有線和增建第二線鐵路工程施工技術暫行規定（鐵建設

2、【2008】14號）3、中國建筑工業出版社簡明施工計算手冊 （第三版）。4、上海鐵路局下發關于營業線施工相關文件鐵路營業線施工安全管理辦法（鐵辦2008190號）上海鐵路局營業線施工安全管理實施細則（上鐵建發200983號）大型機械臨近營業線施工管理規定（建工函【2009】260號）；上海鐵路局營業線施工安全管理實施細則（上鐵運發【2008】316號）；上海鐵路局工務施工和日常養修作業安全管理辦法（上鐵工發【2009】416號）；關于對上海鐵路局營業線施工安全管理實施細則有關內容進行修訂的通知（上鐵運函【2009】603號）；關于印發臨近營業線施工安全管理辦法（上鐵運發【2009】451號）；

3、關于進一步規范臨近既有營業線施工安全管理的規定（工路橋涵【2009】93號）上海鐵路局營業線施工安全管理補充實施細則（上鐵運發【2010】161號）鐵路工程施工安全技術規程TB10301-2009TB10306-2009、鐵路技術管理規程(鐵道部令第29號);5、與建設單位、各設備管理訂立的有關合同、安全協議；6、本單位現有的施工力量、技術裝備和施工管理能力，以及長期從事鐵路既有線施工經驗。二、工程概況1、工程簡介京杭運河大橋中心里程GXDK201+077.633,橋全長303.785m，孔跨布置為3-20m混凝土T梁+1-112m鋼桁梁+4-20m+2-16m混凝土T梁。起點宣城臺臺尾里程：

4、GXDK200+925.215；終點杭州臺尾里程：GXDK201+229。在河道范圍內的起止里程為：GXDK200+997.87 GXDK201+103.37。本橋主要跨越京杭大運河，河流與線路大里程夾角為90度，運河兩岸有漿砌片石護坡。根據勘測資料，本橋緊鄰既有宣杭線京杭運河大橋（孔跨布置為1-20m混凝土T梁+1-56m雙線下承式鋼桁梁+1-20m混凝土T梁）。新建線路與既有線線間距為14m。京杭大運河通航孔鋼桁梁主桁采用焊接整體節點平弦無豎桿三角桁式，鋼梁全長113.5m，計算跨徑L=112m，主桁高度H=12.6m，H/L=1/8.889，節間長度11.2m，主桁中心距6.6m,鋼梁桁

5、架部分重683噸，鋼梁小件重量（含支座、人行道橋面、檢查設備）41.3噸,鋼梁全重722.9噸,上下弦桿件均為箱型斷面,最大重量為10噸。鋼桁梁一期恒載結構自重約721t,鋼桁梁主桁弦桿、端豎桿采用非對稱焊接箱型截面，斜桿基本采用“工”字型截面,主桁桿件采用高強度螺栓連接，鋼梁按恒載撓度與靜活載的一半設置上拱度，上拱度的設置采用伸長上弦桿節間長度的辦法實現，伸長值在上弦拼接中體現。2、航道及水文地質概況京杭運河浙江段原為國家級航道，日前正在進行改運河河道整治工程，整治后京杭運河升級為三級航道，雙線要求凈寬45.0m，凈高7.0m，最高通航水位2.37m。橋址處水流較快，航道運輸繁忙。地質情況自

6、上而下為：粉質黏土，軟塑，0=110Kpa；淤泥，局部淤泥質土，流塑，0=50Kpa； 粉質黏土，硬塑，0=150Kpa；粉質黏土，軟塑，0=80Kpa；粉質黏土，灰綠色，硬塑，0=160Kpa；粉質黏土，硬塑，局部加粉土，粉砂。0=150Kpa；粉砂，中密，0=100Kpa；粉質黏土，硬塑，0=170Kpa；中砂，中密，0=150Kpa；粉質黏土，軟塑，0=120Kpa。本橋百年設計水位H1%=3.99m，地下水發育，埋深1.02.0m。地下水具酸性侵蝕H1級。地震動峰值加速度0.05g，反應譜特征周期0.35s。3、墩臺與基礎2個橋臺采用矩形T形橋橋臺，橋墩采用單線圓端型橋墩，112m鋼桁

7、梁橋墩位于運河河岸，采用8根125cm鉆孔樁基礎，其它墩采用100cm鉆孔樁基礎，均為C35鋼筋混凝土。三、施工計劃根據全線施工組織設計，考慮到全線的施工計劃，待橋兩端征地拆遷到位、便道接入、場地平整后，開始組織橋梁施工，預留宣城臺及1號墩承臺及墩身，墩臺位作為鋼桁梁拼裝時吊機通道，待鋼桁梁施工完成之后再澆注墩臺身，橋梁部分施工總工期6個月。計劃2010年6月份上旬開始施工，2010年12月上旬完工。其中鉆孔樁、承臺基礎施工2個月，墩臺身施工1個月，112m鋼桁梁現場拼裝及浮拖施工共3個月左右（詳見后附京杭運河大橋網絡進度圖）。 四、質量目標1、創優目標確保單位工程項目驗收一次達標，確保開通運

8、行各項工程按計劃全面達標，控制質量通病，杜絕鐵路建設工程質量一般及以上責任事故，確保部優，爭創國優。 五、安全目標1、 杜絕一般D類及以上鐵路交通事故。2、 杜絕責任從業人員重傷及以上事故。3、 杜絕管線責任事故。4、 杜絕機械設備大事故。5、 杜絕等級火災事故。6、 年職工輕傷率控制在1及以下。 六、項目管理組織機構京杭運河大橋是我標技術難度最大的工程，施工任務重，工期緊，為保證施工工期、確保施工質量安全，我部配備了優秀架子隊，其組織機構詳見下圖： 項目管理機構圖 架子隊管理機構圖七、具體方案及技術措施京杭運河浙江段原為國家級航道，日前正在進行改運河河道整治工程，來往船只較多，運輸較為繁忙，

9、施工要求封航時間應盡量最短，浮拖施工封航施工1天。本橋宣城臺側從東儲運路便道引入，考慮到既有線和新線的距離較近，為了保證安全和確保浮墩通過既有線的橋墩，采用先在新線右側15米處（天和攪拌站圍墻處）搭設支架將鋼梁拼裝好，然后利用浮墩將鋼梁拖到河兩岸支架上，再利用兩岸邊支架將鋼梁橫移至墩位處，運河小里程側橋墩臺承臺基礎位于既有牽出線路肩及邊坡處，在橋墩臺施工時需停用既有牽出線，既有宣杭線里程為XK222+510743段，浮拖期間既有宣杭線XK222+700-K222+970段既有線限速45KM/h（后附施工平面布置圖）。在施工之前，拆遷影響施工既有管線，京杭運河大橋施工需要三電遷改的管線主要有：城

10、市弱電光纜，運河小里程側沿線；路燈電力線，運河小里程側沿線；鐵通光纜，沿線；通信信號線，沿線；鐵路高壓線，沿線，目前遷改已經基本完成。1、鉆孔樁施工方案 京杭運河大橋橋墩臺位于既有線路基路肩或邊坡上、采用填挖相結合的方式做出打樁平臺， 3#墩、4#墩位于河岸邊的鉆孔樁，采用筑島圍堰做為施工平臺，選用GPS-15、GPS-20旋轉鉆機成孔。護筒采用10mm鋼板卷制，直徑比樁徑大20cm，鋼筋籠在運河兩岸分別集中加工，用特制平板車運至墩旁，汽車吊安裝，砼罐車運輸，導管法灌注水下混凝土，除3、4#號墩鉆孔樁樁徑為1.25m以外，其它均為1米，其樁長分別為：宣城臺6根43m；1號墩5根34.5m；2號

11、墩5根30.5m，3號墩8根45m，4號墩8根51m，5號墩5根29.5m、6、7號墩5根30.5m，8號墩5根28m，9號墩5根34.5m，喬司臺6根39.5m。 1.1施工工序主要施工工序：鉆孔平臺施工埋設護筒鉆機就位鉆孔成孔一清安裝鋼筋籠和導管二清澆注砼鑿樁頭1.2施工過程1.2.1 平臺施工根據本工程的特點，3、4號墩鉆孔樁施工平臺位于運河岸邊，水深0.8米，采用人工筑島形式，筑島外側采用鋼板樁進行圍堰，筑島考慮鋼梁臨時支墩及承臺沉井位置，一同圍進，考慮鋼桁梁浮拖時河道需進行挖除部分淤泥，水深需達到2米，鋼板樁長8米。圍堰時先將河道底部石塊等透水性雜物清除干凈，圍堰采用黏土等不透水材料

12、，并用塑料布包住，筑島和施工便道填料采用粘土和碎石塊（宕碴），高度與原地面相平，寬度要滿足施工要求，其它墩臺施工平臺位于既有線路基邊坡上，采用挖填相結合的方式。 1.2.2 埋設護筒在埋設護筒前先用挖掘機將樁位開挖，然后埋設護筒，護筒的四周必須夯填密實（可在護筒四周打入鋼管），保證在鉆進過程中不要發生大的位移。 主要要求： 1）鋼護筒直徑采用120mm和145mm兩種，壁厚10mm。 2）護筒中心與樁中心重合，允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%。 3）護筒安裝不變形。護筒長度不夠時，分節接長，連接處要求筒內無突出物，并且要耐拉、壓，不漏水 。4）護筒高度要高出地面0.5m以上，高于最高施

13、工水位1.52.0m，3、4號墩臨近運河側鉆孔樁護筒底部埋入河床底1m，深度為3米，靠河岸側護筒埋入原地面以下不得小于1米。1.2.3 鉆機就位采用4臺正循環鉆機進行鉆孔作業，鉆機安裝后的底座和頂端要平穩，在鉆進中不得產生位移。1.2.4 鉆進成孔質量是保證樁基質量的基本條件，在開鉆前所有的準備工作要完善，要有完善的泥漿循環系統，經報檢合格后，方可允許開鉆。開鉆時的孔位要準確。開孔前應先往護筒內多加些粘土，然后注入泥漿或清水，借鉆頭的沖擊把泥膏、片石擠向孔壁，以加固護筒腳。在開鉆時，要慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。在鉆進的過程中必須要加強泥漿護壁，對于特殊的地質要采取

14、針對性的處理措施：在淤泥層中鉆進時，適量加大泥漿比重，防止坍孔或縮孔。 1.2.5 一清 成孔后立即進行第一次清孔，在清孔排渣時，必須保持孔內水頭，防止塌孔。由于造漿粘土含砂率高，采用泥漿旋流器進行清孔。 1.2.6 安裝鋼筋籠、聲測管和導管 鋼筋籠的制作尺寸按照設計圖紙進行，由于鋼筋籠較長，采用分段加工，鋼筋籠經檢查合格后方可允許安裝，鋼筋籠的接頭采用單面搭接焊。 鋼筋籠安裝完畢后安裝導管，導管事先必須要做水密性試驗，保證導管的水密性良好，在安裝導管時注意：絲扣處要刷洗干凈并涂抹黃油，檢查墊圈完好后擰緊，保證不漏水。安裝導管的過程中要記錄安裝順序和長度，作為灌樁拆管的依據。按照設計要求對于樁

15、長大于40米的加設聲測管。1.2.7 二清 導管安裝完成后，即可利用導管進行二次清孔，在灌注砼前，泥漿的性能指標必須滿足施工技術指南的要求，即含砂率1%，且繼續向該側傾斜時；一次抽墊后下沉量過大時；回填土被擠出，產生隆起現象時；墊木被壓斷。沉井下沉時隨時注意土層的變化情況，分析檢驗土阻力與沉井質量的關系，控制除土位置和除土量，嚴格控制刃腳附近的除土深度，注意分析發出的聲響，嚴防翻砂涌水。井內除土均應從中間開始，對稱、均勻地逐步分層向刃腳推進。不得偏斜除土，以防沉井發生偏斜（糾偏除外）。下沉中對井底標高、下沉量、傾斜度及位移應隨時觀測，隨時注意糾偏。要認真觀測沉井周圍地面有無塌陷和開裂情況，以便

16、采取有效措施，確保附近設施及既有線的安全。沉井棄土應盡量遠棄，禁止堆在一側造成偏壓。因井體附近的土將隨沉井下沉而松動，所以吊機及其它施工機具和結構，應離開沉井一定距離，一般為23m。沉井接近設計標高時，應控制井內除土量，注意調整沉井，避免沉井發生大量下沉或大的偏斜。沉井施工封底采用片石拋壓。沉井下沉到設計標高后，開始清底。采用風鎬鑿除樁頭混凝土至設計樁頂標高。清底完成后鋪20cm厚的碎石墊層，進行后序承臺施工。 沉井施工位于京杭運河邊，可能會有滲水，可采用濕土排水開挖下沉施工，當粉質粘土滲水量過大時采用深井降水。沉井排水宜選用適合其排水量、吸程、揚程的電動離心泵和污水泵。從地面開始開挖下沉時，

17、應先將刃腳內側的回填土分層挖除，開挖順序同抽墊。4個定位墊木處的土最后挖除。在一層全部挖完后，再開始挖第二層。排水下沉時，必須對稱開挖，保證均勻下沉。松軟土層開挖：在分層挖除回填土時，沉井逐漸下沉，在刃腳與井中部土面齊平時，即可在中部先向下挖深約40cm50cm，并逐漸向四周均勻開挖，到距刃腳約1m時，開始挖除刃腳內側的土臺，擠土下沉。較堅硬土質開挖：如刃腳內側土挖平后，沉井下沉很少或不下沉時，可從沉井中部再向下挖深約40cm50cm，并繼續向四周均勻擴挖，使沉井平穩下沉。沉井開挖周期開始時，先選擇適當位置挖掘較深的集水坑，以便于抽水。沉井下沉中常出現的問題的處理辦法(1)摩擦力過大的處理沉井

18、在正常下沉時，若突然不再下沉。經檢查又無障礙物時，則多半是土與井壁間的摩擦力過大的原因，解決的辦法可以從增加沉井下沉重量和降低摩擦力兩方面著手。壓重助沉，在井頂加鋼軌鐵件及沙袋等重物增加下沉重量。除糾偏外，壓重均應對稱均勻放置。井外對稱挖土減少摩擦力，對上層土中有砂礫或卵石層者，井外挖土效果較好。(2)刃腳下有障礙物阻止沉井下沉 沉井在下沉中可能會遇到孤石、混凝土塊、鐵件等障礙物，這些障礙物不僅阻止沉井下沉，還會導致沉井傾斜，應當及時處理。首先要查明障礙物的性質、大小、位置等情況，以便采取相應的處理措施。 在排水情況下，可以人工直接挖除。對于鋼、鐵件，則以鋸斷或燒割除去。對較大的孤石可以采用風

19、鎬予以粉碎。(3)沉井下沉阻力過小超沉可在井壁內外拋填片石、碎石擠壓淤泥質土，增大井壁的摩阻力，有效地阻止整個沉井在到達預定標高后過量下沉。本沉井施工封底采用片石拋壓。沉井下沉到設計標高后，開始清底。采用風鎬鑿除樁頭混凝土至設計樁頂標高。清底完成后鋪15cm厚的碎石墊層，然后再鋪10cm厚的C15素混凝土層。2.2.4 基坑開挖（其它墩臺）基坑圍護施工完畢后，采用挖掘機進行基坑開挖，設備主要采用1輛挖掘機、2輛自卸車。挖土深度由專職人員控制，在挖土前把承臺開挖邊線用灰線打出，這樣可以控制開挖工作量。挖土時基底留30cm由人工扦土，整平至設計標高。注意不要超挖。若出現超挖時不得用土回填，必須要用

20、碎石或素砼鋪填。承臺開挖的余土及時清理外運，不得堆放在基坑邊緣。挖土后進行承臺平面位置、尺寸、底標高的自檢，對樁位、標高、樁的質量進行檢驗，經監理驗收合格后進行下一道工序施工。2.2.5 承臺施工基礎施工完成之后，及時組織人員與設備進行樁頭破除。施工過程中，注意控制鉆孔灌注樁樁頂高程高出承臺底15。樁頭鑿除后將墊層清掃干凈，彈出控制線，按施工圖要求將鋼筋排列標記要求做好，以保證成型鋼筋綁扎規則、美觀。承臺立模按墊層上控制線進行。按規定安裝模板，進行模板的支立，模板采用2401201.5cm竹膠板，豎向楞木采用1010cm方木，橫向加固采用48鋼管。豎向楞木間距為30 cm，橫向鋼管采用雙鋼管，

21、間距為80cm。螺桿采用16，間距0.9m，梅花行布置。承臺為C35砼，混凝土罐車運輸至現場，通過地泵進行澆筑。混凝土澆筑前，對模板、支架、鋼筋、預埋件和輸送管線進行檢查，符合要求后方能澆筑。同時，清除模板內的雜物和鋼筋上的油污等。模板應在保證混凝土及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。拆模后及時將砼裸露面進行覆蓋保溫，并且灑水降溫，養護7天以上，方可進行下道工序施工。由于3、4#墩承臺長12.15米，寬6.4米，厚2.5米，結構尺寸較大，由于水化熱的作用，將使混凝土內外產生較大溫差，從而使混凝土內部產生較大的溫度應力，一旦該應力超過混凝土的抗拉能力，將導致裂縫的產生，影響結構的使用性能，我部從以

22、下幾個方面控制砼的開裂。（1）控制砼的入模溫度水泥根據施工安排提前一個月進倉降溫，杜絕使用剛出廠的水泥。施工期間估計正值高溫季節，粗細骨料應避免日光暴曬，粗骨料拌和前用水沖涼，把水溫降到10以內，同時在泵送過程中，水平輸送管上加蓋草包噴水。混凝土澆注安排在1900500之間的日低溫時段，以利溫度控制，入模溫度控制在30以內，每2小時測量一次。（2）埋置水平冷卻管：在混凝土澆注前埋置冷卻水管，通水冷卻是從散熱降溫角度出發，利用通入的冷水帶走混凝土內部的部分熱量，從而降低混凝土內部的最高溫度。冷卻水管采用25mm的薄壁鋼管，在承臺中間設置兩層循環冷卻降溫系統，冷卻管呈U形布置。冷卻水管使用前進行通

23、水檢查，以防漏水、堵塞，并保證有足夠的通水流量。冷卻水管進出水口均設置調節閥門；在混凝土澆注到水管標高后立即開始通水，對于進出水口的水溫，第14天，每隔2小時測溫一次，第57天，每隔4小時測溫一次。根據測溫結果隨時調整進水溫度及流量，并保證進水溫度與混凝土最高溫差不大于25，水管具體布置如下圖。 標注尺寸單位為米（3）混凝土養護措施：為了防止混凝土內外溫差過大，對于混凝土表面，在終凝后1h內即進行蓄水養護，蓄水深度在30cm以上，水源采用循環水，即將冷卻管出來的溫水直接注入承臺表面。由于承臺基坑圍護是封閉結構，具有保溫作用。因此，一方面通過冷卻水管通水降低混凝土內部溫度，另一方面冷卻水管出來的

24、溫水在承臺表面蓄水保溫，由兩方面共同達到降低內外溫差的目的，防止混凝土表面開裂。（4）施工控制：混凝土澆筑采用平面分層澆筑，每層厚度不超過0.5m，以加快混凝土熱量散發，使溫度分布均勻。混凝土澆筑完畢后將表面收平，初凝前二次收漿壓抹12遍，以消除混凝土收縮引起的裂縫。（5）現場監測：混凝土溫度測控的目的是為了驗證溫度控制措施所取得的效果及施工過程中質量控制，對大體積混凝土的質量作出判斷。大體積混凝土控制基本參數為：混凝土內部最高溫度與表面最低溫度不超過25；混凝土內部最高溫度不超過55；進水溫度與混凝土內部最高溫差不超過25；混凝土內部降溫速率控制在23/天；測溫點布置A、B、C、D、計4組，

25、每組上、中、下3個點。（詳見圖1測點布置圖）測溫時選用數顯式測溫儀，在砼施工時在承臺面豎向預埋4根4cm的PVC管，于大體積混凝土澆筑完畢后的第14天隔2小時測溫一次，第57天隔4小時測溫一次，同時認真做好測溫原始記錄和溫控記錄分析，調整水溫或流量，防止溫度裂縫的發生。2.2.6 回填基坑分層回填基坑內土體，并夯實。 2.3 基坑監測措施2.3.1 基準網的建立為了科學地預測既有線、基坑支護的穩定和周邊環境的變化，及時預報和提供準確可靠的變形數據，確保既有線及基坑的安全，因此建立基坑支護施工變形與沉降觀測網，定期進行變形沉降觀測。布監測點：在基坑對應的鋼軌樁及圈梁上布置2個觀測點，既有橋或路肩

26、上布置4個點，既有線軌道上設置3個點，其密度應視變形情況酌情增加。在既有線路肩上埋設沉降觀測樁（點），埋設前先清除路肩上浮碴，埋設規則見下圖，觀測點鋼筋頭為半球形，高出埋設表面5mm，表面做好防銹處理，挖孔樁上直接用鐵釘及紅油漆做觀測樁。 2.3.2觀測方法（1）水平位移觀測用全站儀觀測，利用觀測坐標對比確定水平位移情況。（2）沉降觀測使用水平位移的觀測點，首先自遠離基坑的水準控制點開始觀測，引測至基坑周圍后，按編定的各點觀測次序依次觀測，最后測至另一水準控制點復核，觀測儀器采用水準儀。（3）觀測頻率及處理措施在基坑開挖時2小時觀測一次，觀測穩定后每天觀測三次。一旦發現觀測數據發生變化時及時上

27、報。當觀測數據發生明顯水平位移或下沉變化時：即觀測數值均出現明顯變化（軌面下沉或位移大于2毫米/d，且總累計位移或沉降大于10毫米）應首先排除觀測錯誤，立即查找原因進行分析，加密觀測次數，同時通知施工負責人，做好鑒認，一旦上述情況繼續發展時，應立即停止施工，采取防護措施，情況嚴重時，開挖的基坑進行回填，通知建設單位、監理單位、設備管理單位等有關單位現場分析，提出解決處理的技術方案。3、墩臺身施工方案3.1模板墩臺模板采用拼裝式大塊鋼模板，墩身從上到下分節配制，同一種形式上，中部通用，底部按不同墩高特制，模板安裝前準確測定出墩臺中線、水平。橋臺模板模板用10mm的對穿鋼筋拉桿鎖定，外側用方木、內

28、側用木支撐加固，整個模板安裝按設計文件及鐵路橋涵施工驗收標準辦理。橋墩模板一次安裝成型，模板用10mm螺栓連接，節間用20mm的穿銷定位，10螺栓連接固定。模板的安裝必須聯接牢靠，穩定不變形，其接縫應平整、嚴密、不得漏漿，模型內的積水和雜物應清理干凈，保證結構表面美觀，色調一致，模板與砼的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑，外露面的隔離劑應采用同一品種，以保證外觀整潔和順利脫模。3.2鋼筋制作綁扎及安裝鋼筋采用集中加工、現場綁扎。鋼筋制作和安裝允許偏差滿足設計和驗標要求，用與墩臺同等級的砼墊塊墊于鋼筋和模板之間，以保證鋼筋保護層厚度。在橋臺鋼筋施工時先預埋好泄水孔。管身排水坡度不得小于3%，泄水管

29、口伸出橋臺側面或底面長度不應小于設計要求長度，道碴槽防水層與瀉水管進水口必須銜接良好。3.3墩臺砼灌注墩臺砼砼坍落度應符合配合比試驗要求,施工中要隨時抽樣,在澆筑過程中及時制作砼抗壓強度試件。墩臺施工前將基礎頂面沖洗干凈，并鑿除基礎表面砼的浮漿，整修連接鋼筋。商品砼采用攪拌車運輸，用卷揚機提升系統提升或者泵車串筒入模，分層澆筑，每層厚30cm，插入式振搗器振搗，墩臺身砼澆至墩、臺帽下30-50cm時應停止澆筑，剩余部分待墩臺帽模板支立后一次澆筑，澆筑托盤、頂帽及臺頂前認真核實預留孔和預埋件位置及墩臺中線水平支承墊石的頂面高程。砼強度達到2.5MPa后方可拆除模板，拆模時注意不能損傷砼表面。混凝

30、土施工時要做好灌注時間和溫度的控制、控制好混凝土的運輸頻率，不讓混凝土供應影響灌注的時間，在灌注前做好各項施工準備。在混凝土施工時要做好溫度的控制，首先控制混凝土的出盤和入模溫度，混凝土澆筑完之后要注意混凝土的養護。混凝土澆注選擇在溫差不大時段內澆注并按要求做好施工記錄.墩身、托盤、頂帽均采用定型鋼模，墩臺身鋼筋在加工場集中加工后用平板車運至現場綁扎、焊接成型；墩臺身混凝土采用商品砼供應，泵送入模，一次性澆筑成型，采用插入式振動棒振搗密實。砼澆注完畢后，按要求在墩頂灑水并用麻袋覆蓋，拆模后加強養護，灑水養護不少于7天，承臺、墩、臺身施工用砼采用低水化熱水泥，配合比、原材料及施工、養護嚴格按照現

31、行規定要求實施，施工時嚴格按規定要求控制入模溫度。4、112m鋼桁梁施工技術方案鋼桁梁構件由上海路局組織招標，由山東萊鋼集團供應，需在拼裝施工前3個月訂貨，在工廠加工各類桿件，當拼裝場地以及下部結構基本成型后，運輸進場，進行現場拼裝。拼裝場地設在宣城臺側天和攪拌站處（后附鋼桁梁施工平面布置圖），拼裝完畢后采用浮箱進行浮托就位，浮拖采用浮箱，浮箱長30米，寬15米，高2米，浮拖時浮體吃水深度為1.35米左右，在施工之前需先清理河道，浮拖期間封鎖航道1天，考慮到既有線和新線的距離較近，為了保證安全和確保浮墩通過既有線的橋墩，采用先在新線西側15米處搭設支架將鋼梁拼裝好，然后利用浮墩將鋼梁拖到河兩岸

32、支架上，再利用兩岸邊支架將鋼梁橫移至墩位處，整個鋼桁梁施工體系采用15個臨時支墩，其中15號支墩基礎采用鉆孔樁基礎，14墩基礎采用鋼管樁基礎，后附鋼桁梁浮托及臨時支墩布置圖。4.1 跨運河112m鋼桁梁施工工 鋼桁梁施工工藝流程施工準備臨時基礎施工支架搭設 支架下滑道鋪設鋼梁預拼鋼梁拼裝浮墩拼裝鋼梁縱移 鋼梁上滑道安裝 鋼梁橫移落梁錨固4.2施工作業： 4.2.1、臨時膺架施工拼梁場地的選擇拼梁場地選擇在天和攪拌站內，需要將攪拌站圍墻拆除。（后附平面布置圖）支架施工首先施工基礎，每個支架下面都采用砼基礎，尺寸比支架每邊大1米，厚度60厘米考慮。支架拼裝支架首先在拼梁場地拼裝起來，然后利用吊車將

33、臨時支架搭設好。下滑道的設置膺架完成后，在弦桿正下方設置下滑道，下滑道采用4根P50的鋼軌，每側兩根，間距為55厘米，鋼軌放在枕木上，枕木之間的距離不大于35厘米。在前支點前方的下滑道采用加密的枕木。4.2.2、鋼梁拼裝鋼桁梁在制造廠家加工完成之后運至施工現場，鋼桁梁制造廠需提供的主要技術資料有：產品合格證和鋼材質量證明書或檢驗報告，按桿件編號繪制的施工(制造)圖，工地安裝螺栓表及拼裝簡圖，桿件發送表及包裝清單，鋼桁梁試拼記錄，栓接板面抗滑移系數試驗報告和桿件焊縫檢驗記錄等，高強度螺栓連接副出廠合格證或產品質量保證書。鋼桁梁在工廠加工時，關鍵工序項目部將派專業工程師到場監督。鋼桁梁拼裝架設前，

34、應根椐鋼桁梁設計圖、鋼桁梁拼裝順序和起重機械起重能力等編制桿件預拼圖。桿件預拼圖應標明預拼單元桿件的位置、編號、重量、節點板預拼安裝釘栓位置和吊裝重心等，預拼單元桿件重量不得大于吊機起重能力，桿件及釘栓布置不得妨礙接續拼梁施工。鋼桁梁拼裝架設前，應測量檢查橋梁中線、墩臺跨距、支座墊石的位置、尺寸、頂面高程及平整度和錨固螺栓預留孔的位置尺寸，符合設計要求和鐵道部現行規定，支座墊石頂面應劃線標明支座下座板的縱、橫中心線，橋墩頂面應劃線標明其縱、橫中心線和按施工工藝設計要求設置中線及高程標點。鋼桁梁桿件存放應符合下列規定：1）桿件存放及預拼場地，應平整、壓實、排水良好和具有足夠承載力，并應位于汛期洪

35、水位以上。2）桿件應按安裝順序分類存放，支點應放在不因自重而產生永久變形的地方，同類桿件多層水平堆放時，層間墊塊應在同一垂直線上，主桁的弦、斜、立桿疊放不宜超過25 層，并應防止桿件積水、銹蝕和栓接板面磨損、污染。 3）高強度螺栓應按包裝箱注明的批號及規格分類保存，應防雨、防潮、防塵、防損傷，以避免安裝時產生“跟轉現象。鋼桁梁桿件進場檢查應符合下列規定：1）桿件進場后，應根據設計文件及制造廠提供的技術資料對桿件的規格、數量及質量進行全面檢查。2）對主桁弦桿、斜桿、立桿及縱、橫梁的外形及尺寸、端頭寬度（節點板和拼接板覆蓋范圍）、桿件邊緣及孔邊飛刺、磨光頂緊部件公差等，應逐件進行檢查。3）對制造廠

36、隨梁發送的栓接板面抗滑移系數試件，應在桿件拼裝前進行摩擦系數檢驗，檢驗合格后方可使用或拼裝。 4）檢查（驗）發現的問題應在桿件拼裝前進行處理，當遇桿件缺陷部位距焊縫較近等原因工地不能矯正處理時，應及時通報制造廠處理。5）高強度螺栓連接副進場后，應按鐵道部現行鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件(TBT1231)、鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規定(TBJ 214)的規定和設計要求，按包裝箱注明的批號及規格，分批檢查規格、數量、外觀質量和扭矩系數，檢驗合格后方可安裝使用， 高強度螺栓連接副的扭矩系數檢測，應在鋼桁梁桿件拼裝前，根據施工期內環境溫度及相對濕度變化幅度分別測定扭矩系數，

37、以便在鋼桁梁拼裝時根據環境溫度及相對濕度變化對扭矩系數的影響情況，選用相應的扭矩系數進行桿件拼裝，保證高強度螺栓準確達到設計預緊力。拼裝使用的沖釘可選用35號碳素結構鋼或相當于同等硬度鋼號制造，公稱直徑宜小于設計孔徑0.10.3 mm(懸臂拼裝時應采取上限），并應與制造廠試拼工地釘孔重合率相適應。沖釘圓柱部分長度應大于板束厚度。沖釘直徑應經常檢查，多次使用后直徑偏小時，應及時更換。鋼桁梁根據實際使用時，桿件在內應力作用下，產生拉、壓變形，為了使用時鋼梁下擾度不至太大，所以，在鋼梁桿件設計和加工時就設置了上拱度，在實際拼裝時，根據設計的上拱度搭設每一個節點處的臨時支垛，然后進行拼裝，全部拼裝完后

38、，再實際測量上拱度檢查與設計是否相同，如果不同應用千斤頂，在沒有達到要求的節點處進行調整，直到與設計相符。鋼桁梁拼裝時一般應使水平安裝螺母向外，縱梁上及上魚形板的垂直螺母放在下側以減小橋面枕木刻槽。臨時支垛的搭設在下滑道上，按每個下弦2個支垛的要求搭設枕木垛，位置在弦桿的兩端，高度以60厘米為宜，滿足下弦節點螺栓施工凈空的要求。桿件預拼1、上、 下弦桿件預拼：該橋的節點板和弦桿為一個整體。（1）按上、下弦桿節點板的尺寸， 搭設預拼臺，上弦桿的預拼臺高1.8米， 下弦桿預拼臺高0.6米。（2）將需要預拼的弦桿桿件放在預拼臺上，將弦桿節點上的拼接板、填板和間隔撐等，按設計要求聯結到弦桿上。2、橫梁

39、預拼：搭設橫梁預拼臺，高0.4米，將預拼橫梁吊放到預拼臺上，把所有節點小件聯結到橫梁上。3、縱梁預拼：搭設縱梁預拼臺，高0.4米，將予拼縱梁吊放到予拼臺上，兩片縱梁拼成一組，并拉對角線檢查縱梁予拼的質量，將可以予拼的小件聯結到小件所在的節點上。4、平聯預拼：搭設預拼臺，將平聯吊放到予拼臺上，按組預拼，帶上全部節點小件。 桿件拼裝臨時設施施工完畢，鋼梁桿件預拼一定量時，鋼梁拼架即可進行。1、桿件運輸：由吊機將預拼好的桿件按拼架順序的先后吊放到桿件運輸的軌道車上，將桿件送到拼梁位置，再由拼梁吊機將桿件吊到拼裝臺上拼裝，鋼桁梁采用厚板焊接整體節點拼裝前，應計算和標示出整體節點的吊裝重心位置以便吊裝，

40、并應對其栓(焊)接接頭桿件外形、尺寸等進行全面檢查，以保證順利拼裝。2、拼裝順序：鋼梁拼裝的順序有多種方法，在此選擇，先右端后左端，先底盤后桁架，同時對稱拼裝，拼裝順序為：下弦桿拼接橫梁安裝下平聯縱梁安裝斜桿安裝上弦桿安裝上平聯安裝橫聯安裝檢查設備等小件安裝。 鋼桁梁拼裝在支架上（其它工點照片）鋼梁的高強螺栓施工初擰：桿件予拼和拼裝好后，就可進行初擰，初擰的扭距要求在35公斤-米左右（根據扭矩值確定，一般為終擰值的30%70%），初擰時一定要注意螺栓的長度，對不合規范要求的要及時更換，同時初擰應從板束的中心開始向四面對稱進行，初擰后，在螺栓上涂上黃漆，以視區分。終擰：鋼梁拼架完畢，拱度調好后，

41、對初擰過的螺栓，按現場測試的終擰扭距值進行終擰，容許誤差10%，終擰后的螺栓，頂面及時涂上紅漆，終擰的要求與初擰相同。4.2.3高強螺栓的質量檢查：a設專職人員進行檢查，當天擰好的螺栓當天檢查完，并做好記錄。b主桁節點及縱橫梁連接處，每一個螺栓群檢查的數量為其總數的5%，且每個主桁節點不得少于5個，如未按工藝施擰的，則應返工重擰后再檢查。c檢查方法是采用螺母退扣法，即在終擰過的螺栓上，在螺母和墊片上作好記號，退動螺母，然后再用扭力扳手施擰，使螺母回到原來的位置，此時的扭距讀數，即是該螺栓的終擰扭距值。螺栓的超擰值和欠擰值均不大于規定值的10%者為合格，抽驗過的螺桿涂上白漆。d每個節點抽驗的螺栓

42、，其不合格者不得超過抽查總數的20%，如超過此值，則應繼續抽查直至累計總數80%的合格率為止。然后，對欠擰者應補擰，超擰者應更換，抽查時，欠擰螺栓涂上綠漆，超擰螺栓涂上黑漆。E 高強螺栓入庫恒溫存放。4.2.4、鋼桁梁頂推在鋼梁拼裝的同時，即開始做鋼梁的頂推準備，準備工作主要有上、 下滑道和頂推設備。下滑道是在棧橋上布置枕木，枕木上布置4根鋼軌，每邊一對，位置在鋼梁下弦下面，二根鋼軌分開布置，總寬為55厘米，上滑道是用型鋼加工成的滑船和滾動小車。（后附上下滑道和滑船圖）。鋼桁梁頂推圖片鋼桁梁頂推滑船圖片頂推前，用千斤頂將整個鋼桁梁頂起，在后支點E0節點下兩側各安裝兩個滾動平車，滾動平車與頂推裝

43、置連接在一起，在千斤頂的頂推下向前滾動，在前支點E2，E6，節點處設置兩個滑船，滑船與下滑道之間有90的滾杠，滾杠長度0.9米。頂推時滾杠滾動，鋼梁在頂推器的頂推下移動，滾杠交替滾動，鋼梁持續移動，直到滑船到達14#臨時墩位置。頂推裝置布置在鋼軌上，用兩個千斤頂夾軌器將鋼軌夾緊，用主推千斤頂頂推鋼梁前進（主推千斤頂頂推力為60T，2個200T千斤頂并聯，一個行程為1M），頂推控制器操作臺布置在鋼桁梁上，隨鋼桁梁前進。1）牽引力整個頂推及浮拖過程鋼梁處于水平，上滑道采用輪式小車和滑船，摩擦阻力較小，整個動力系統計算如下：F=K*QF牽引力（kN）；K阻力擴大系數，因采用輪式小車和滑船，取1；滑道

44、阻力系數取0.05F =72300.051=362KN頂推裝置及上下滑道安裝好，落下鋼梁，并進行檢查無故障后，開始啟動千斤頂頂推鋼梁，頂推時每個行程為1M（一個行程約3分鐘），一個小時左右就能將鋼梁頂推出16米。頂推過程中要隨時觀察鋼梁的走向，發現偏移及時糾正，直至將鋼梁頂推到外懸14#臨時墩33.6米時停止頂推。鋼桁梁頂推時的方向糾偏措施（在浮墩插入之前的頂推過程）：鋼桁梁在頂推前進的過程中由于千斤頂等其它因素的影響，方向可能會發生偏移，在頂推過程中認真觀測整個梁的橫向偏移情況，當發生較大偏移時，及時進行糾偏，可以采用單個千斤頂頂推，使鋼桁梁左右受力不均調整橫向偏移，或將2個滑船下的滾軸同時

45、同向適當打斜，鋼桁梁梁位糾正后立即采用雙頂頂推，滾軸及時打正。鋼桁梁頂推時制動措施：在后排支架上安裝2臺5噸卷揚機，通過2組走8動滑輪組連接在鋼桁梁尾部橫梁及主桁架上，采用22mm的鋼絲繩，整個制動體系制動拉力為80噸，在頂推及浮拖過程中對鋼桁梁進行制動，確保施工過程中的安全。4.2.5鋼桁梁浮拖鋼梁的浮拖順序（后附浮拖施工順序圖）A鋼梁架設完畢，終擰完成后，將鋼梁的上滑道安裝上去，頂推千斤頂放在鋼梁的后部，浮墩在鋼梁拼裝時同時組拼，利用2臺200噸千斤頂作為頂推動力，在鋼桁梁后部下滑道軌道上設置頂推剪刀形反力臺座，利用千斤頂夾錨在下滑道鋼軌上。B頂推鋼梁懸出來3個節間。C將浮墩頂在E4節點并

46、進行固定。D縱移鋼梁，將鋼梁移到對岸邊臨時支墩上。E在支架上橫移鋼梁將鋼梁移到支座上。F方向控制，利用既有橋墩作為轉向點，在河兩岸上下游方向30米處設置地籠作為錨點，在浮箱上設置4個卷揚機，依靠鋼絲繩調整鋼梁的浮拖前進方向。1）、頂推、浮拖過程中的受力及過程鋼梁和下滑道鋼軌之間為滾動摩擦，摩擦系數較小，為5%，鋼梁全重為722噸，摩擦力為36.1噸,頂推千斤頂可提供60噸頂力滿足受力要求；鋼梁和膺架之間受力為內力的關系，膺架的制動力最終要傳遞到臨時墩基礎上，所以在每個臨時墩上都要安裝預埋件以固定臨時墩，以克服制動時所傳遞的水平力。浮拖前，先頂推出3個節間，共33.6米，此過程的前面的滑船受力最

47、大達到515.7噸，因此前面33.6米的膺架受力較大，注意控制好；鋼桁梁推出3個節點后，鋼梁33.6米段懸臂，鋼梁總重723t，按照均布荷載結構考慮計算，均布荷載為7230/112=65KN.m懸臂部分的彎矩為：W=05*ql2=0.5*65*33.62=36691.2KN.M彎矩圖如下：最大剪力為：3016KN剪力圖如下鋼桁梁架設完成之后跨中彎矩：W=ql2/8=65*1122=101920KN.M剪力為：Q=3640KN懸出33.6米時彎矩和剪力均比鋼桁梁架設完成之后的跨中彎矩和支點處的小，故懸出3節后鋼桁梁本身處于安全狀態。當一切準備就緒懸出3個節間后，浮墩插入第E4節點，將浮拖船注水加

48、載插入到鋼梁底下，使浮墩架頂在鋼桁梁33.6米位置，在鋼桁梁33.6米節點下用型鋼和枕木搭設4個支座（分別在兩側弦桿和縱梁下），將浮拖船與鋼桁梁之間的空隙填滿，然后利用鋼絲繩和3T手拉葫蘆將浮拖船拖架與鋼桁梁固定綁緊，并用鋼絲繩將鋼桁梁與浮拖浮箱垂直拉緊，使鋼桁梁與浮拖船在浮拖過程中形成一個整體。浮箱與鋼桁梁連成一體后，利用抽水機（10臺37M3/h的抽水機）同時抽水，使浮箱卸載后將鋼桁梁前端托起，鋼梁自重轉移到浮箱上，為401T，同時控制鋼桁梁的水平，此過程操作時，先在浮體中灌水500噸，實際鋼梁在浮墩上壓重為401噸，浮墩插入后用鋼絲繩將鋼梁同其捆綁結實，然后抽水直到滑船（上滑道）脫離鋼軌

49、（下滑道），停止抽水。鋼桁梁前端頂起后，拆除前端的上滑道滑船，然后開始浮拖。鋼桁梁浮拖時浮墩圖片（其它工點圖片）浮拖時利用鋼桁梁上尾部的頂推器、和浮箱上的錨錠卷揚機共同作用，將鋼梁一端浮拖到14#臨時墩附近。同時在15#墩上搭設兩個臨時鋼支墩。繼續利用頂推裝置頂推鋼桁梁，直至鋼桁梁前端到達15#臨時鋼支墩上，對浮箱部分加水，使鋼梁完全落在15號墩支點上，然后解除鋼桁梁和浮箱之間捆綁連接，再對浮箱進行注水加載，直至鋼桁梁的重量全部轉移到14#臨時墩和15#墩的臨時支墩上時，退出浮墩。在浮拖過程中，將浮墩的四個纜繩帶好，考慮到浮墩在移動過程中中間兩個既有橋墩的阻擋，在即用橋墩上設導向輪進行調節錨繩

50、方向，鋼梁在移動過程中通過四個角的錨繩的來控制鋼梁在橋軸線方向的偏移直到鋼梁到達對面的支架。在4#墩處，村靜安堂位于橋墩承臺邊,占用了臨時墩支架的位置，支架于4號墩不平齊，在4號墩外運河側再搭設支架（具體見后附詳圖），靜安堂屋頂標高為10米，鋼桁梁底面標高為11.1米（整個支架系統頂面標高為10.7米），鋼梁到達15#臨時墩位置后，鋼桁梁部分位于靜安堂房頂部，相差1.1米的距離。4號墩處靜安堂圖片4.2.6鋼桁梁的橫移鋼桁梁需落在14、15號臨時支墩上，由于靜安堂的影響，臨15號墩落梁位置不是剛好在E0，號節點上，在距離節點2.9米處的下弦桿處，為保證下弦桿在頂落梁及橫移時不受破壞，在此處弦桿

51、進行加強，采用外包鋼板及工字鋼與上弦節點及斜桿連接，使之形成整體受力結構，連接采用包裹結構，不焊接不破壞鋼桁梁結構，千斤頂置于加固鋼板底面，加固的鋼板厚3cm。橫移時14、15號墩先用4只千斤頂頂起，抽換原臨14號墩縱向移動的下滑道鋼軌，鋪設橫向移動的下滑道鋼軌，鋪設方法與縱移時下滑道一致，橫移動力裝置同縱移頂推裝置，兩邊均衡移動，直至橫移到支座位置。4.2.7鋼桁梁支座安裝時的糾偏在3、4號墩托盤頂預埋7個鋼板構件，鋼桁梁就位后利用千斤頂進行前后左右的糾偏，糾偏時作業要精細，控制鋼桁梁梁位的細微變化。（糾偏預埋件大樣圖附后）4.28梁支座安裝錨固鋼梁支座錨固前要進一步檢查鋼梁的就位情況，做到

52、鋼梁中心線和橋墩中心線重合的偏差在容許偏差值內。支座錨固先錨固固定支座，錨固時，用三角形斜鋼塊將支座底板墊平。然后用高標號的水泥砂漿對墊石內的錨固螺栓進行澆注。1）、支座墊石的混凝土標號不低于設計強度，墊石高度應考慮安裝、養護和必要時更換支座的方便，墊石頂面四角高差不得大于2mm。2）、本系列支座采用預埋套筒和錨固螺栓的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留錨栓孔，錨栓孔預留直徑為錨栓直徑加60mm。深度為錨栓長度加50mm。預留錨栓孔中心及對角線位置偏差不得超過10mm。 4）、支座安裝工藝細則：（1）球形支座在工廠組裝時，應仔細調平，對中上、下座板，用連接螺栓將支座連接成整體。（2）在支座

53、安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下座板連接螺栓。（3）鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板。（4）用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm的空隙，安裝灌漿用模板。（5）仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿。灌漿材料抗壓強度要求不低于50MPa。（6）采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔網間隙處，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。（7）灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數量不應與計算值

54、產生過大誤差，應防止中間缺漿。（8）灌漿材料終凝后，拆除模板及四角楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板錨栓，及時拆除各支座的上、下座板連接螺栓。5）、安裝完畢應對支座情況進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露表面，以免生銹。4.29鋼桁梁的涂裝 ）鋼桁梁涂裝工藝流程施工準備 底漆涂層厚度及質量檢驗面漆涂層厚度及質量檢驗中間漆涂層厚度及質量檢驗面漆涂裝中間漆涂裝鋼表面除銹等級及粗糙度檢驗 桿件表面清理底漆涂裝）、鋼桁梁各部件表面應采用噴丸或拋丸的方法進行除銹，且必須將表面油污、氧化皮、鐵銹以及其他雜物清除干凈，除銹后的鋼表面清凈度應達到GB892

55、3-1988規定的Sa3級，外觀相對于該標準規定的ASa3、BSa3、CSa3。）涂裝體系設計防腐周期要求20年以上。要求如下：HF-AL551水性無機硅酸鋅涂料底漆 干膜厚度240m,HF-H04-1封閉底漆 干膜厚度25m,HF-H06-1環氧云鐵中間漆 干膜厚度235m,HF-B01-1氟碳面漆 干膜厚度40+30m（工廠及工地各一道）縱梁上蓋板應采用電弧噴鋁200m，其上涂棕黃聚氨脂底漆2道，銀灰聚氨脂面漆4道，（工廠及工地各二道）。結構各部位涂裝均應嚴格按照TB/T1527-2004的規定執行。）箱形桿件內部端隔板以外部分按上述要求辦理，以內部分采用封閉式措施，即端隔板所有縫隙均以膩

56、子封堵嚴密，嚴防水汽進入，該膩子應具有良好的粘性、抗老化性能及一定的彈性與強度。）鋼梁制造廠完成全部底漆（含中間漆），和一道面漆的（縱梁蓋板道），施工現場鋼梁拼裝完成之后進行第二道面漆和螺拴接點外露處涂裝特制的環氧富鋅防銹底漆，涂裝前螺栓應除油，螺母和墊片應水清除皂化膜。6）涂裝使用的各種涂料的品種、質量應符合設計要求和相關標準的規定，涂料應有質量合格證和出廠日期，進場檢查對質量有疑問時應按現行國家標準涂裝產品的取樣(GB 3186)的規定取樣，對底、面漆的細度、干燥時間、耐水性、配套性、附著力、彎曲性能等進行檢驗和試涂，合格后方可使用， 桿件涂裝前，對結合點可能積水的縫隙必須進行封填，縫隙不

57、大于0.3 mm時用底漆封填，縫隙大于0.3 mm時用膩子封填。膩子的使用壽命不應低于油漆壽命，且應具有耐水、耐候、防滲、防銹性能。7）鋼桁梁底漆涂裝應符合下列規定：鋼梁桿件涂裝前，表面的污泥、油垢、鐵銹等必須清除干凈；涂裝首道底漆應在除銹后8 h內完成，當相對濕度大于70時應在4 h內完成。不能在上述規定時間內完成首道底漆涂裝時，須用清亞麻仁油、松節油、松香水擦洗清潔或重新除銹清理后再涂底漆；下一道底漆必須在上一道底漆實干后方可進行涂裝，但暴露時間最長不得超過7 d，超過時應先用細砂紙打磨成細微毛面后再行涂裝。8）鋼桁梁中間漆及面漆涂裝應符合下列規定：第一道中間漆必須在全部底漆實干并清理粉塵

58、、雜質后進行涂裝，但底漆暴露時間最長不得超過7 d，超過時應先將底漆表面用細砂紙打磨成微細毛面后再涂中間漆；在水性無機富鋅防銹底漆涂層上進行綜紅云鐵環氧中間漆涂裝時，應將綜紅云鐵環氧中問漆稀釋一倍后涂裝首遍漆，待其干燥后再正常涂裝綜紅云鐵環氧中問漆到規定的干膜厚度；下一道中問漆或面漆須在上一道漆實干后才能進行涂裝，間隔時間為17 d，超過7 d時需用細砂紙打磨成細微毛面后再行涂裝。9）栓焊鋼桁梁螺栓連接部分摩擦面涂裝所用涂料，桿件栓撓點外露表面與涂料涂層搭接處涂裝和栓接點螺栓及螺栓頭處涂裝，應符合鐵道部現行鐵路鋼橋保護涂裝(TBT 1527)的有關規定。10）氟碳面漆涂裝時，雙組分涂料配漆應嚴

59、格按照產品說明書要求比例進行調漆，混和攪拌均勻30 min后方可使用，并應按涂裝作業進度現用現配，各種涂料應按產品說明書或試驗數據掌握配合比例和黏度，摻用與涂料相適應的稀釋劑時，不得超過產品說明書或試驗確定的最高限量，嚴禁使用煤油、柴油和汽油作鋼橋涂料的稀釋劑。11）各種涂料最低干透時間為：環氧涂料和聚氨酯涂料24 h，富鋅涂料72 h。12） 涂料涂裝作業環境應符合下列規定：（1）水性無機硅酸鋅涂料底漆施工要求環境要求如下： a) 氣溫：環境溫度不低于5，室外施工時應避免底材被太陽直曬。 b) 相對濕度：80，不允許在相對濕度80以上的天氣、雨天、霧天或風沙場合施工。c) 風力：3級。施工注

60、意事項如下：a) 所有工具使用前應用清水沖洗，不能被油污污染。b) 用強力攪拌機攪拌液體物料。c) 逐步將鋅粉攪入液體物料中。繼續攪拌直到粉劑完全分散，直至混合料中無團塊。不應一次混合過多的物料，以便在適用期內用完。不應倒轉次序，也不應改變混合比率。d) 一般情況下，都不應進行稀釋。e) 用30目濾篩過濾混合物料以防止工具的堵塞。f) 在施工過程中繼續緩慢攪拌物料，以保持混合料的均勻狀態。g) 采用均勻、同向的濕噴涂，每次覆蓋前一次的1312，以避免空隙、漏涂和針眼。h) 在焊點、斷面、尖銳邊緣、鉚接點、栓接處及轉角處的涂層厚度應適當，涂層過厚會出現裂紋。i) 使壓力罐和噴槍保持在同一高度，以