1、第 PAGE8 頁 共 NUMPAGES8 頁2022年8月質檢品管工作計劃年華如白駒過隙，看不見蹤影，嘆息中，回眸一望，充實而忙碌的2022年馬上就要過去了，對今年的工作做出如下總結：質量是企業的生命，是客戶信譽和市場占有量的保障航傘，因此，必須保證質量，才能取得良好的效益。建立一套完善而實用的品質管理體系，推動整個企業的品控健康有效運行機制，落實和提升生產產品工藝質量 ，是生產質量管理部門不可推卸的責任。以上也是我生產品質組的工作理念。質量管理人員必須掌握豐富的專業知識，同時具備清晰的思維能力，敏銳的市場品質觀念，預料市場于前，以及敢于冒險敢于拍板的精神，才能對質量控制保駕護航及能準確把握

2、品質，從而使公司利益最大化。今后努力的方向：隨著公司各項制度的實行，可以預料我們的工作將更加繁重，要求也更高，需掌握的知識也更高更廣。為此，我將更加勤奮的工作，刻苦的學習，努力提高文化素質和各種工作技能，為公司做出應有的貢獻。即將過去的這一年，我的工作著重于公司的過程監控及現場維護(客戶審核工作)以及SMT客戶的溝通重點展開工作，在緊張的工作之余，加強團隊建設，打造一個全面，工作熱情高漲的小組。作為一個管理者，對下屬充分做到“察人之長、用人之長、聚人之長、展人之長”，充分發揮他們的主觀能動性及工作積極性。提高小組的整體素質，樹立起開拓創新、務實高效的小組新形象。我充分認識到自己既是一個管理者，

3、更是一個執行者。要想帶好這個小組，除了熟悉工作外，還需要負責具體的工作，首先要以身作則，這樣才能保證在人員偏緊的情況下，大家都能夠主動承擔工作。工作不足：在工作中主動性不足，與領導溝通較少，遇事考慮不夠周全、不夠細致。現就今年我組品質基本情況陳述如下：(一)、質量1、產線總體直通率84.67%，比目標值(制造部自身定制的目標，實際的直通率應該是在85%)低了0.4%;QA合格率94.12%，比目標高了0.12%。影響直通率的主要問題點存在幾點： Q_28因為結構問題，導致免提咪叫，開關緊，不良率在30%(經過改善，開關緊的問題，目前得到改善，咪頭先前在插件過錫爐，改為后焊，雖然較之從前有所改善

4、，但是沒有從根本上徹底改善此問題) A3生產線直通率及QA合格率低下原因是，在生產AH600時，100V 25HZ兩種鈴聲，開發設計問題(產線改件改善此問題，經過幾次改件，導致產線的外觀壞品達到30%)，遙控器來料功能10%,外觀來料殼花30%，字鈕兩種(一種光面，一種沙面)，等等問題，導致該產線的直通率低下 來料問題導致(例如DOMO2無繩來料面板刮花，每次生產都在30%左右，一直都是生產克服;SP610殼料來料雜質15%;C822卡扭80%，導電膠來料問題等等)。材料問題，已經知會品管部門及采購進行了控制，效果有待于后續觀察。學生工較之往年有明顯的上升，學生工在幾個月的培訓過程中，表現的剛

5、剛入手，實習時間就到了。這給管理工作帶來很大的難度，并且品質反復無常，也是導致直通率低下的一個因素。人員問題在公司上層領導的支持下目前基本已經解決。部分手柄內部工藝較為復雜(例如中華電信F005/006)，因沒有安排PQC正常檢驗，巡檢又未能及時督導，造成話機手柄的內部工藝出現了眾多問題。針對此問題，已經知會IE在排拉同時，手柄合殼排至于半成品PQC工位后，巡檢不定時的抽查手柄的內部工藝，解決此問題。因為員工問題，生產無法飽和業務的出貨量，公司選擇外發加工，插件外發加工的不良率在30%(插錯、插反、連錫、假焊等現象)，這也是產線直通率低下的一個重要因素。Q_28及WD6001生產時發現絲印掉(

6、印刷后，絲印油不干導致)，前期IQC來料未控制到位，導致流入產線，降低了產線的直通率，而且導致產線停線。2、清機時物料用錯現象時有發生。管理本身存在很大的問題，賦有不可推脫的責任，針對此問題，經過對流程上的修改與補充(清機的物料需經過產線直接管理確認、巡檢確認、QA確認后方可使用)，來徹底控制此問題，將在下半年重點跟進此問題。3、在樣機制作上，今年出現用錯物料現象，針對此問題，修改流程，所有樣機上線前的散料，必須用物料員在散料上備注物料編碼，產前巡檢核對，以避免此問題。(二)、品質組內部問題。這半年來，各項工作雖然取得了一些成績，但局部還存在著不足點，工藝的穩定性還有待于進一步加強，表現在：1

7、、工作發展不夠平衡，PQC對生產監督方面還有不少薄弱環節。2、PQC隊伍自身素質與能力有待于進一步加強，后焊有大部分PQC是進廠的新員工(流動比較頻繁)，在檢機方法檢驗標準、控制壞機經驗、技巧與生產線上員工或管理的溝通方面的能力也很薄弱。3、PQC巡檢在發現問題與問題的解決甚至預防問題的過程中，因工作經驗不足及出發點的差異，造成協調的困難，在今后的工作中，我將率領本組成員加強對PQC巡檢檢驗標準與溝通技巧的培訓，使其能達到共同控制好質量的目的;其次提高巡檢的綜合素質。PQC組內部制定考核制度，利用PQC壞機質量跟蹤表對PQC工作進行考核，做到每周兩次早會打出各階級生產線上出現的問題點，對各環節

8、出現的不良工藝特征，及時指正，安排跟蹤控制，保證生產線工藝持續性的改善;對工作表現突出者與能發現生產線上的新問題者，予以早會表揚，并給工作表現突出者實行日評優秀員工的獎勵，根據個人行為的改變達到逐步影響到PQC工作風貌的改變。(三)、現場管理(8S)今年車間的現場規劃及管理，雖在去年的基礎上形成了一個鮮明的對比，從表面上看，我們是取得了一些成績，在去年的基礎上前進了一個臺階，但是深入性的問題根本沒有做到位，生產線的基礎管理對8S工作認識不夠(臨時工與學生工比例較大)，這體現了基層管理的主動性還不夠，憂患意識欠缺。2022年將現場管理做為一個重要項目去抓，制定出合理的獎懲制度，對生產部的基層管理

9、培訓8S，讓所有基層管理及員工真正認識“8S”，在生產過程中所起到的重要作用，理解“8S”是提高生產效率，降低生產成本及在生產過程中能及時發現異常的關鍵。同時讓基層管理由被動轉化為主動。(四)、RoHS方面RoHS作為一個在公司發展的必要性項目，它的各項制度及控制手段還不是很完善。但是目前來說，經過一系列的培訓，RoHS的理念已經深入人心，各項工作正在有條不紊的展開，針對生產線無鉛焊接的具體要求，我們也已經制定出無鉛轉拉的推行程序、關于無鉛焊接的烙鐵溫度/時間標準和無鉛波峰焊接注意事項等制造部也出臺了一系列相關的文件，積極配合各相關部門，確保車間、倉庫、生產線專料專用，使生產出來的產品真正符合

10、RoHS標準，滿足客戶要求。各車間倉庫已規范整頓規劃出專門的RoHS物料區域，與其他物料區分擺放，并做好明確的標識，車間領料時，也必須在領料單上注明標識，對于生產線退換壞料時也要求分開退換，并且標識好。車間所用的輔料(如錫條、錫線等)也是有“RoHS”標識的，并且生產RoHS產品時所用的物料盒、物料箱都必須有“RoHS”標識，以防止二次污染，各車間必須做到專料專用、不挪用、不混用。(五)、靜電設備方面根據各車間生產的產品類型，針對生產車間線別合理化發放靜電物品，控制了生產亂領用、亂發放的混亂情況。(六)、我們從今年五月份下旬接手中電，到目前已經有半年了，FA第六月份的QA合格率為79%，連續三

11、個月上升到86%，雖然較之我們接手前的幾個月的69%高了十個點，我們還需要繼續努力，不良品仍存在較多的人為因素，2022年將重點改善人員操作，使QA合格率達到94%的目標值，甚至做的更好。因材料因素而引起的問題和返工，均已與客戶溝通，并也收取了適當的返工費用。在現場管理方面及勞動紀律方面，人員合理利用，加強管理跟進力度，每天帶領管理巡查產線，針對問題立刻改善。并不定時對員工強化培訓，通過一個月的指導與培訓，在現場及勞動紀律方面，已經有了明顯的提升。我們會再接再勵，一如既往的努力去糾正問題點，規劃車間管理，達到預期的目標。SMT爐后直通率98.1%，測試直通率99%，QA檢驗合格率99.5%，基本達標，明年，我們要在現有的基礎上，品質目標上升一個點。(七)對內部的意見及要求。生產線：要求車間對生產線的員工平均半月培訓一次，整體提高員工的綜合素質。IE部：作業指導書與員工實際操作不符合，經常發行的作業指導書與員工所對照的工序不符合，這樣作業指導書已失去了意義。針對問題點，對IE部提出合理性的建議，要求必須在盡短時間內改善(各車間巡檢負責監督)。(八)