1、石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范SH3501-2011宣貫資料 2012年7月 石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范研討資料一概述1 范圍本規范規定了石油化工工程中有毒、可燃介質鋼制管道工程的施工、檢查和檢驗要求。本規范適用于石油化工工程中公稱壓力不大于PN420(CL2500)，設計溫度-196850的有毒、可燃介質鋼制管道工程的施工及驗收，不適用于長輸管道和城鎮燃氣管道工程的施工及驗收。3 術語和定義3.4 質量證明書：由制造廠生產部門以外的獨立授權部門或人員，按照標準及合同的規定，按批對交貨產品進行檢驗和試驗，并注明結果的檢驗文件。3.5 標志：在管道、管道組

2、成件和支承件外表面或標簽上所作的標識符。3.6 檢查：施工單位履行質量控制職責的過程，即檢查人員按照相關規范和工程設計的要求，對材料、組成件以及加工、制作、安裝等過程進行的檢測和試驗，并作好記錄和評價。包括抽樣檢查和局部檢查。3.7 檢驗：由業主、總承包單位或獨立于管道施工單位以外的檢驗機構，對產品或管道施工是否滿足規范和工程設計要求而進行的驗證過程。包括抽樣檢驗和局部檢驗。3.8 脆性材料：延伸率小于14%的材料。3.9 有毒介質: 國家標準GB 5044定義的毒性程度為極度危害、高度危害、中度危害和輕度危害流體的總稱。3.10 可燃介質:國家標準GB 50160和GB 50016定義的可燃

3、氣體和可燃液體的總稱。壓力管道安全技術監察規程 工業管道附件A A2 介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性劃分A2.1 一般規定（1）壓力管道中介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性的劃分應當以介質的“化學品安全技術說明書”（CSDS）為依據，按照本附件的劃分原則確定。（2）介質同時具有毒性及火災危險性時，應當按照毒性危害程度和火災危險性的劃分原則分別定級。A2.2 毒性危害程度（1）壓力管道中介質毒性程度的分級應當符合GB5044職業性接觸毒物危害程度分級規定的，以急性毒性、急性中毒發病狀況、慢性中毒患病狀況、慢性中毒后果、致癌性和最高容許濃度等六項指標為基礎的定級標準；（2）壓力管道中介質的毒性危害

4、程度包括極度危害、高度危害以及中度危害三個級別；按GB5044職業性接觸毒物危害程度分級規定。因職業性原因接觸毒物時，其對人體的危害程度分為極度危害、高度危害、中毒危害和輕度危害四個等級。其中極度危害、高度危害和中度危害的各項指標如下表;表A1介質毒性危害程度分級依據指 標分級I（極度危害）II（高度危害）III（中度危害）急性毒性吸入LC50,mg/m3經皮LD50,mg/kg經口LD50,mg/kg2001002520020001005002550020002000050025005005000急性中毒發病狀況生產中易發生中毒,后果嚴重生產中可發生中毒,預后良好偶可發生中毒慢性中毒患病狀況

5、患病率高(5)患病率較高(5)或癥狀發生率高(20)偶有中毒病例發生或癥狀發生率較高(10)慢性中毒后果脫離接觸后,繼續進展或不能治愈脫離接觸后,可基本治愈脫離接觸后,可恢復,不致嚴重后果致癌性人體致癌物可疑人體致癌物實驗動物致癌物最高容許濃度mg/m30.10.11.01.010輕度危害毒物的各項指標如下表：項目急性毒性急性中毒發病狀況慢性中毒患病狀況慢性中毒后果致癌性最高允許濃度mg/m3吸入mg/m3經皮mg/kg經口mg/kg 指標2000025005000未見急性中毒但有急性影響無慢性中毒而有慢性影響無不良后果無大于10mg/m（3）介質毒性危害程度的級別應當不低于以急性毒性和最高容

6、許濃度二項指標分別確定的最高危害程度級別；（4）如果以急性中毒發病狀況、慢性中毒患病狀況、慢性中毒后果和致癌性四項指標確定的介質毒性危害程度明顯高于按照第（3）條確定的危害程度級別時，應當根據壓力管道具體工況，綜合分析，全面權衡，適當提高介質的毒性危害程度級別。GB5044依據分級標準對接觸的56種常見毒物的危害程度進行了分級,以行業舉例的形式列出了表格(表2)。并指出：對接觸同一毒物的表2中未列出的其他行業，可依據車間空氣中毒物濃度、中毒患病率、接觸時間長短劃定級別。凡車間空氣中毒物濃度經常達到TJ36-79工業企業設計衛生標準所規定的最高允許濃度而其患病率或癥狀低于本分級標準中相應值，可降

7、低一級。因此石油化工行業對苯、丙烯腈、光氣、二硫化碳和氟化氫等五種介質的分類與GB5044中的表2不同。見下表：介質苯二硫化碳光氣（碳酰氯）丙烯腈氟化氫GB5044-1985極度危害高度危害高度危害高度危害HG20660-2000高度危害中度危害極度危害高度危害高度危害GB50517-2010極/高度危害高/極度危害高度危害高/極度危害高/極度危害A2.3 腐蝕性壓力管道中的腐蝕性液體系指: 與皮膚接觸,在4小時內出現可見壞死現象,或55時,對20鋼的腐蝕率大于6.25mm/年的流體。（注：介質腐蝕性不參與管道分級）A2.4 火災危險性（可燃性）（1）壓力管道中介質的火災危險性包括GB5016

8、0石油化工企業設計防火規范及GB 500162006建筑設計防火規范中規定的甲、乙類可燃氣體、液化烴和甲、乙類可燃液體。工作溫度超過其閃點的丙類可燃液體，應當視為乙類可燃液體；（2）國家安全生產監督管理總局頒布的危險化學品名錄中的第1類爆炸品、第2類第2項易燃氣體、第4類易燃固體、自燃物品和遇濕易燃物品以及第5類氧化劑和有機過氧化物，應當根據其爆炸或者燃燒危險性、閃點和介質的狀態（氣體、液體）視為甲、乙類可燃氣體、液化烴或者甲、乙類可燃液體；液化烴、可燃液體的火災危險性分類類 別名 稱特 征甲類A液化烴15 0C時蒸汽壓力0.1MPa的烴類液體及其他類似液體B可燃液體甲A以外的可燃液體，閃點2

9、8 0C乙類A可燃液體閃點28 0C至45 0CB閃點45 0C至60 0C丙類A可燃液體閃點60 0C至120 0CB閃點1200C（3）甲類可燃氣體指可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限小于10（體積）；乙類可燃氣體指可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限大于或者等于10（體積）；液化烴指15時的蒸氣壓力大于0.1MPa的烴類液體和類似液體；甲類可燃液體指閃點小于28的可燃液體；乙類可燃液體指閃點高于或者等于28，但小于60的可燃液體；工作溫度超過閃點的丙類可燃液體（閃點大于等于60），應當視為乙類可燃液體。在GB50016的規定中，屬于甲類火災危險性的可燃介質（或生產過程）還有：常溫下能自行分解或在空

10、氣中氧化即能導致自燃或爆炸的物質；常溫下受到水或蒸汽作用能產生氣體并引起燃燒或爆炸的物質；遇酸、受熱、撞擊、摩擦、催化及遇有機物或硫磺等易燃的無機物，極易引起燃燒或爆炸的強氧化劑；受撞擊、摩擦或與氧化劑、有機物接觸時能引起燃燒或爆炸的物質；以及在密閉設備內操作溫度等于或超過物質本身自燃點的生產。屬于乙類火災危險性的介質主要是指不屬于甲類火災危險性的氧化劑和化學易燃固體，以及助燃氣體(如氧氣)。4 總則4.1 石油化工有毒、可燃介質鋼制管道（以下簡稱管道）的施工應符合本規范的規定。本規范未作明確規定的，應符合設計文件和現行國家標準GB 50517的規定。SH3501-2011中對石油化工有毒、可

11、燃介質鋼制管道施工質量驗收未作明確規定，而GB50517中有要求的內容包括：1本規范未列入的術語。如工廠化預制、預制口、固定口等。2管道組成件進行尺寸抽樣檢查及其比例。3當管子成捆供貨時標牌或標簽內容和數量的規定。4閥體上應有制造廠銘牌的規定。5非金屬密封材料用于可燃介質閥門密封面時，質量證明文件應有防火試驗結果的規定。6對焊連接閥門的焊接接頭坡口進行磁粉或滲透檢測規定。7疏水閥在系統運行時進行檢查的規定。8呼吸閥的驗收要求。9管子切口質量的規定。10管段預制宜采用工廠化預制施工方法的建議及尺寸偏差的規定。11脫脂或其他化學處理后的預制管段、管道組成件，安裝前的檢查確認。12伴熱管安裝規定。1

12、3管道組對時測量直線度的規定。14焊接接頭熱處理時的熱電偶測溫計安置要求。15熱處理時管道上的焊接閥門及不參加熱處理的元件等處于保護狀態的規定。16熱處理后進行管道安裝偏差的復查要求。17鉻鉬合金鋼管道的射線檢測宜在熱處理后進行的建議。18鉻鉬合金鋼和標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa等易產生延遲裂紋、再熱裂紋傾向材料，應在焊接完成24h后進行無損檢測的規定。此外，石油化工有毒、可燃介質鋼制管道施工相關的現行技術法規、標準和規范還有：1特種設備安全技術規范（TSG）：由國家質檢總局頒布實施技術法規，屬強制性技術文件。壓力管道安全技術監察規程 工業管道TSG D0001-2009。該規程第

13、七條規定：本規程是管道的基本安全要求，其他規定（如技術標準、企業內部規定等）不得低于本規程的要求。安全閥安全技術監察規程TSG ZF001-2006特種設備焊接操作人員考核細則 TSG Z 6002-2010壓力管道元件制造許可規則TSG D2001-2006壓力管道安裝安全質量監督檢驗規則（2002版）；特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則國質檢鍋2003248號。2其他相關的管道工程施工和質量驗收標準如下表：項 目GB/T20801-2006GB50517-2010GB50235-2010GB50184-2011適用范圍工業金屬壓力管道施工及驗收石油化工金屬管道施工質量驗收工業金屬管道施

14、工工業金屬管道施工質量驗收介質性質毒性無毒及TSG D0001中規定的毒物無毒及GB5044中規定的毒物無毒及GB5044中規定的毒物無毒及GB5044中規定的毒物火災危險性安全監察范圍內的可燃介質和非可燃介質可燃介質和非可燃介質可燃介質和非可燃介質可燃介質和非可燃介質參數設計壓力0.1最高工作壓力42MPa（不含真空）42MPa（含真空）42MPa（含真空）42MPa（含真空）設計溫度無毒非可燃液體高于標準沸點，其他不限-196材料允許使用的溫度材料允許使用的溫度材 料鋼、鑄鐵、有色金屬、鋼、有色金屬、復合管鋼、鑄鐵、有色金屬、耐蝕襯里鋼、鑄鐵、有色金屬、耐蝕襯里壓力管道規范 工業管道GB/

15、T20801-2006雖然屬于推薦性國家標準，但作為壓力管道安全技術監察規程的配套標準則具有較高的行政強制性。3相關的石油化工行業標準還有：SH 3010 石油化工設備和管道隔熱技術規范SH 3022 石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范SH 3043 石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規定SH/T 3064 石油化工企業鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH 3097 石油化工靜電接地設計規范SH/T 3503 石油化工建設工程項目交工技術文件規定SH/T 3412 石油化工管道用金屬軟管選用、檢驗及驗收SH/T 3413 石油化工石油氣管道阻火器選用、檢驗及驗收SH/T 3517 石油化工鋼制管

16、道工程施工工藝標準SH 3518 閥門檢驗與管理規程SH/T 3520 石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接技術規程SH/T 3521 石油化工儀表工程施工技術規程SH/T 3522 石油化工隔熱工程施工工藝標準SH/T 3523 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程SH/T 3525 石油化工低溫鋼焊接規程SH/T 3526 石油化工異種鋼焊接規程SH/T 3527 石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程SH/T 3543 石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定SH/T 3546 石油化工夾套管施工及驗收規范SH/T 3547 石油化工設備和管道化學清洗施工及驗收規范4.4 管道的施工單位應持有質量

17、技術監督行政部門頒發的相應級別的壓力管道安裝許可證。4.5 管道施工的焊工應按TSG Z6002的規定進行考試，并取得相應資格證書。無損檢測人員應按特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則進行考核，并取得相應資格證書。A特種設備焊接操作人員考核細則TSG Z6002-2010：第三條：從事下列焊縫焊接工作的焊工，應當按照本細則考核合格，持有特種設備作業人員證：（一）承壓類設備的受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、受壓元件母材表面堆焊；（三）熔入前列焊縫內的定位焊。第二十四條：特種設備作業人員證每四年復審一次。首次取得的合格項目在第一次復審時，需要重新進行考試；第二次以后（含第二次）復審時，可以在

18、合格項目范圍內抽考。第二十九條：持證手工焊焊工或焊機操作工某焊接方法中斷特種設備焊接作業6個月以上，該手工焊焊工或焊機操作工若再使用該焊接方法進行特種設備焊接作業前，應當復審抽考。年齡超過55歲的焊工，需要繼續從事特種設備焊接作業，根據情況由發證機關決定是否需要進行考試。第三十條：逾期未申請復審、復審不合格者，其特種設備作業人員證失效，由發證機關予以注銷并公告。第三十五條：用人單位應當根據本細則規定，結合本單位的實際情況，制定焊工管理辦法，建立焊工焊接檔案。焊工焊接檔案應當包括焊工焊績、焊縫質量匯總結果、焊接質量事故等內容，并且為焊工的取證和復審提供客觀真實的證明資料。焊工解除聘用關系后，原用

19、人單位有責任向發證機關提供焊工焊接檔案資料。第三十六條：符合下列條件的焊工考試范圍、內容、方法和結果評定標準，由用人單位按照產品設計和制造技術條件，參照國內外相應標準制定。必要時，組織專家進行審查，并且報發證機關備案，其他要求仍按本規則執行；以本細則規定以外的焊接方法（如釬焊）、材料類別（如中碳鋼、錫青銅、鋯及鋯合金）、填充材料類別和焊縫形式（如耐磨層堆焊、端接焊縫、槽焊縫合塞焊縫）進行焊接。B關于特種設備焊接操作人員考核細則的實施意見（質檢特函20119號）五、關于對部分特殊項目的處理：根據焊工考試細則第三十六條，對于特殊的考試項目，由用人單位制定考試的具體要求并向發證機關備案后，由發證機關

20、指定考試機構組織考試（特殊項目可以到用人單位考試），考試合格由發證機關發證。C現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50236-20111 鋯及鋯合金的焊接操作技能評定應按每個母材牌號分別進行，焊縫表面應為銀白色，彎曲檢驗參數應與國家質量監督檢驗檢疫總局特種設備安全技術規范特種設備焊接操作人員考核細則TGS Z6002中母材分類號Ti-2相同。D特種設備檢驗檢測人員執業注冊管理辦法第二條 特種設備檢驗檢測人員執業注冊是指取得特種設備檢驗檢測人員證的特種設備檢驗檢測人員，由其聘用單位向中國特種設備檢驗協會辦理注冊手續后，檢驗檢測人員方能在聘用單位合法執業，其所從事的相應特種設備檢驗檢測活動方被認

21、可。未經注冊的特種設備檢驗檢測人員不能在其執業的單位出具的檢驗檢測報告上簽字。第三條中國特種設備檢驗協會負責管理全國特種設備檢驗檢測人員的執業注冊、執業活動，并負責向辦理特種設備許可（核準）的發證機關通報特種設備檢驗檢測人員執業注冊情況。特種設備檢驗檢測機構、生產、使用單位（以下統稱執業單位）聘用持證的特種設備檢驗檢測人員后，應當在簽訂聘用合同后三十日內向中國特種設備檢驗協會辦理執業注冊或變更執業單位注冊，每個檢驗檢測人員持有的特種設備檢驗檢測人員證書中所有的檢驗檢測項目只能在一個執業單位注冊。4.6 管道分級除應符合表1的規定外，還應符合下列規定：a) 輸送氧氣介質管道的級別應根據設計條件按

22、本規范表1中乙類可燃氣體介質確定；表1 管道分級序號管道級別輸送介質設計條件設計壓力（MPa）設計溫度（）1SHA1（1）極度危害介質（苯除外）、光氣、丙烯腈（2）苯、高度危害介質（光氣、丙烯腈除外）、中度危害介質、輕度危害介質P104P10t400t-292SHA2（3）苯、高度危害介質（光氣、丙烯腈除外）4P10-29t400P4t-293SHA3（4）中度危害、輕度危害介質4P10-29t400（5）中度危害介質P4t-29（6）輕度危害介質P4t4004SHA4（7）輕度危害介質P4-29t4005SHB1（8）甲類、乙類可燃氣體介質和甲類、乙類、丙類可燃液體介質P104P10t400

23、t-296SHB2（9）甲類、乙類可燃氣體介質和甲A類、甲B類可燃液體介質4P10-29t400（10）甲A類可燃液體介質P4t-297SHB3（11）甲類、乙類可燃氣體介質、甲B類可燃液體介質、乙類可燃液體介質P4t-29（12）乙類、丙類可燃液體介質4P10-29t400（13）丙類可燃液體介質P4t4008SHB4（14）丙類可燃液體介質P4-29t400注1：常見的毒性介質和可燃介質參見本規范的附錄A。注2：管道級別代碼的含義為：SH代表石油化工行業、A為有毒介質、B為可燃介質、數字為管道的質量檢查等級。b) 輸送毒性不同的混合介質管道，應根據有毒介質的組成比例及其急性毒性指標（LD5

24、0、LC50），采用加權平均法獲得混合物的急性毒性指標，然后按照毒性危害程度分級原則，以毒性危害級別最高者確定混合物的毒性危害級別，并據此劃分管道的級別； c) 輸送同時具有毒性和可燃性的介質管道，應按本規范表1中SHA和SHB的規定分別劃分管道級別，并按兩者級別的較高者確定。根據GB/T20801-2006實施指南介紹的英國危險化學物質及制品管理法規（2002）1有毒化學品混合物的急性毒性計算按有毒化學品的含量比例及其急性毒性指標（LD50、LC50）獲得混合物的急性毒性，然后確定其毒性危害程度。L0=100/（P/L）式中：L0混合物的急性毒性P 混合物中某化學品的含量比例L 混合物中某化

25、學品的急性毒性指標（LD50、LC50）2含少量有毒化學品（氣體或液體）的流體毒性危害程度評估如已知該化學品的急性毒性指標和在混合物中的含量比例，可按上述計算式計算其急性毒性并確定其危害程度。如僅知某化學品在混合物中的含量比例和該化學品的毒性級別，則可按表11、表12確定毒性危害程度。氣體混合物的毒性危害程度定級有毒氣體的毒性危害程度有毒氣體的體積百分比（%）極度危害高度危害中度危害非有毒流體極度危害110.2高度危害550.50.5中度危害55液體混合物的毒性危害程度定級有毒液體的毒性危害程度有毒液體的體積百分比（%）極度危害高度危害中度危害非有毒流體極度危害771.010.10.1高度危害

26、25253.03.0中度危害25254.7 表1中所列管道的檢查等級除應符合相應管道級別的要求外，還應符合下列規定：a) 設計文件規定為劇烈循環工況管道的檢查等級為1級：b) 鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼管道的檢查等級不得低于2級；c) 奧氏體不銹鋼和設計文件要求低溫沖擊試驗的碳鋼管道的檢查等級不得低于3級。4.8 輸送氧氣介質管道的施工及驗收除符合本規范的規定外，還應符合現行國家標準GB 16912（深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程）的有關規定。（參見附錄B）5 管道組成件和支承件的到貨驗收5.1 一般規定5.1.1 TSG D2001制造許可范圍內的管道元件制造單位，應具有質量技術監督行

27、政部門頒發的相應類別的壓力管道元件制造許可證，產品上還應具有許可標志。 管道組成件和支承件應符合設計文件規定及本規范的有關要求。 管道組成件、彈簧支吊架、低摩擦管架、阻尼裝置及減振裝置等產品應有質量證明書。質量證明書上應有產品標準、設計文件和訂貨合同中規定的各項內容和檢驗、試驗結果。驗收時應對質量證明書進行審查，并與實物標志核對。無質量證明書或與標識不符的產品不得驗收。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：第十四條 管道元件制造單位應當取得國家質檢總局頒發的特種設備制造許可證，境內企業制造的管道元件產品應當經過特種設備檢驗檢測機構按照安全技術規范的要求進行監督檢驗合格后，方可出廠。境外企業制造的

28、管道元件其制造過程未經上述監督檢驗時，則應當在到達進口口岸時進行安全性能監督檢驗。國家質量監督檢驗檢疫總局關于對進口壓力管道元件實施安全監察的意見（質檢鍋函20044號）為加強和規范進口壓力管道元件安全監察，確保壓力管道安全質量，根據特種設備安全監察條例（以下簡稱條例）和關于實施特種設備安全監察條例若干問題的意見（國質檢法2003206號），現就進口壓力管道元件的安全監察工作提出如下意見，請遵照執行。一、根據條例，按照境內外一致原則，將進口壓力管道元件納入管理。二、在壓力管道元件監督管理辦法出臺之前，暫按照關于實施特種設備安全監察條例若干問題的意見實施監督管理。為保證進口壓力管道元件的安全技術

29、要求與境內壓力管道元件的安全技術規范、標準一致，要求對境外制造單位首批進口的壓力管道元件（焊接鋼管，燃氣用聚乙烯管材、管件，閥門，膨脹節及密封元件等）按照我國規范和標準要求進行型式試驗，合格后方準使用。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：第十八條 管道元件制造單位應當按管道元件供貨批量，提供蓋有制造單位質量檢驗章的產品質量證明文件，實行監督檢驗的管道元件，還應當提供特種設備檢驗檢測機構出具的監督檢驗證書。管道組成件的質量證明文件包括產品合格證和質量證明書。產品合格證一般包括產品名稱、編號、規格型號、執行標準等(具體格式見B)。質量證明書除包括產品合格證的內容外，一般還應當包括以下內容：（一）材

30、料化學成分；（二）材料及焊接接頭力學性能；（三）熱處理狀態；（四）無損檢測結果；（五）耐壓試驗結果（適用于有關安全技術規范及其相應或者合同有規定的）；（六）型式試驗結果（適用于有型式試驗要求的）；（七）產品標準或者合同規定的其他檢驗項目；（八）外協的半成品或者成品的質量證明。管道支承件應當按照有關安全技術規范及其相應標準的規定，提供產品的質量證明文件。產品合格證和質量證明書應當有制造單位質量檢驗人員和質量保證工程師簽章。第十九條 管道組成件應當逐件采用標志進行標記。標志內容一般包括制造單位代號或者其相應標準的要求。產品規格較小，無法標記全部內容時，可以采用標簽或者按照相應要求省略部分內容。從產

31、品標志應當能追溯到產品質量證明文件。5.1.4 若對產品質量證明書中的特性數據有異議，或產品不具備可追溯性，供貨方應按相應標準作補充試驗或追溯到產品制造單位。問題未解決前，該批產品不得驗收。5.1.5 管道組成件和支承件在使用前應逐件進行外觀檢查和尺寸規格確認，其表面質量除應符合產品標準規定外，尚應符合下列要求：a) 無裂紋、縮孔、夾渣、重皮等缺陷；b) 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不超過產品標準允許的壁厚負偏差；c) 螺紋形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度應符合達到設計文件和產品標準要求；d) 焊縫成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透等缺陷；e) 金屬波紋管膨脹

32、節、彈簧支吊架等裝運件或定位銷塊齊全完整，并無松動現象。GB50517-20105.1.2 管道組成件應按相應標準進行表面質量檢查和尺寸抽樣檢查。壓力管道組成件上應有批號和TS許可標志。尺寸抽檢數量應為每批5%且不少于一件。檢查方法：目視檢查、測量檢查。5.1.6 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件應按本規范規定采用光譜分析或其他方法對主要合金元素含量進行驗證性檢驗，并作好記錄和標志。GB50184-20114.0.2 對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的管道組成件，應對材質進行抽樣檢驗，并作好標識。檢驗結果應符合國家現行有關標準和設計文件的規定。檢

33、驗數量：每個檢驗批（同爐批號、同型號規格、同時到貨，下同）抽查5%，且不少于一件。5.1.7 設計文件有低溫沖擊試驗要求的材料，產品質量證明書應有低溫沖擊試驗結果，否則應按現行國家標準GB/T 229的規定進行補項試驗。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：第三十二條 金屬材料及其焊接接頭的沖擊韌性應當符合有關安全技術規范及其材料標準的要求。GB/T20801.2材料：81 最低使用溫度及沖擊試驗免除8.1.3.1碳鋼、低溫鋼、鉻鉬合金鋼、鐵素體不銹鋼和雙相不銹鋼的最低使用溫度及沖擊試驗免除條件應符合附錄A表A-1和表4的規定（低溫低應力工況和小截面材料）。 用于GC3級管道的碳鋼材料可免除沖擊

34、試驗。項目GB5310高壓鍋爐鋼管GB6479化肥用高壓鋼管GB9948石油裂化用鋼管GB3087低中壓鍋爐用鋼管GB18984低溫管道用鋼管GB8163輸送流體用鋼管低溫沖擊試驗應進行（不銹鋼除外）10、20g、16Mn（其余協議） 10號鋼、不銹鋼除外應進行Q295、345、390、420、460；B、C、D、E級管；低溫低應力工況 系指同時滿足下列各項條件的工況：a) 低溫下的最大工作壓力不大于常溫下最大允許工作壓力的30%；b) 管道由壓力、重量及位移產生的軸向（拉）應力總和不大于10%材料標準規定最小抗拉強度值（計算位移應力時，不計入應力增大系數）；c) 僅限于GC2級管道，且最低設

35、計溫度不低于-101。GB50316規定低溫低應力工況為：設計溫度低于等于-20的受壓管道組成件，其環向應力小于或等于鋼材標準中屈服點的1/6，且不大于50 MPa的工況。但在低溫低應力條件下，設計溫度加50后高于-20時方可免除低溫沖擊試驗（抗拉強度下限值大于540MPa和螺栓材料除外）?！靶〗孛妗毕抵覆牧嫌捎诤穸燃敖孛嫘螤钕拗茻o法制備2.5mmx10mmx55mm沖擊試樣的狀況。小尺寸試樣低溫沖擊試驗溫度降低值應符合表8、表9的規定：GB50316規定材料無法制備5mm厚試樣時可免除低溫沖擊試驗。 設計文件有晶間腐蝕傾向試驗要求的不銹鋼材料，產品質量證明書應注明晶間腐蝕試驗的結果，否則應按

36、現行國家標準GB/T 4334的有關規定進行補項試驗。GB/T 4334-2008金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗方法本標準適用于檢驗不銹鋼晶間腐蝕，包括以下試驗方法：a）方法A 不銹鋼10%草酸浸蝕試驗方法：適用于奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的篩選試驗，試樣在10%草酸溶液中電解浸蝕后，在顯微鏡下觀察被浸蝕表面的金相組織，以判定是否需要進行方法B、方法C、方法D、方法E等長時間熱酸試驗。在不允許破壞被測結構件和設備的情況下，也可以作為獨立的晶間試驗方法。b）方法B 不銹鋼硫酸-硫酸鐵腐蝕試驗方法：適用于將奧氏體不銹鋼在硫酸-硫酸鐵溶液中煮沸試驗后，以腐蝕速率評定晶間腐蝕傾向。c）方法C 不銹鋼6

37、5%硝酸鐵腐蝕試驗方法：適用于將奧氏體不銹鋼在65%硝酸溶液中煮沸試驗后，以腐蝕速率評定晶間腐蝕傾向。d）方法D 不銹鋼硝酸-氫氟酸腐蝕試驗方法：適用于檢驗含鉬奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕傾向。用溫度為70的10%硝酸和3%氫氟酸溶液中的腐蝕速率，同基準試樣腐蝕速率的比值來判定晶間腐蝕傾向。e）方法E 不銹鋼硫酸-硫酸銅腐蝕試驗方法：適用于檢驗奧氏體、奧氏體-鐵素體不銹鋼在加有銅屑的硫酸-硫酸銅溶液中煮沸試驗后，由彎曲或金相判定晶間腐蝕傾向。5.1.9 凡按規定作抽樣檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應按原規定數的兩倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件和支承件不得驗收，或對該批產品進行逐件驗收檢

38、查。但規定作合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗收。驗收合格的管道組成件應作好標識。5.1.10 本規范未明確規定的其他管道組成件的標識及驗收標準應符合設計文件及相應的產品標準的要求。由制造廠制作的彎管，驗收應符合本規范第6.1條的要求。1 管道組成件應分區分類存放。不銹鋼與碳鋼、鉻鉬合金鋼管道組成件不得接觸。5.2 管子和管件的驗收5.2.1 管子和管件使用前，應按要求核對質量證明書、規格、數量和標志。5.2.2 管子的質量證明書應包括以下內容：a) 制造廠名稱、合同號；b) 產品標準號；c) 鋼的牌號；d) 爐號、批號和訂貨合同規定的其他標識；e) 品種

39、名稱、規格及質量等級；f ) 交貨狀態、重量和件數；g) 產品標準和訂貨合同規定的各項檢驗結果；h) 質量檢查部門的印記。5.2.3 管件的質量證明書應包括以下內容：a) 制造廠名稱；b) 制造日期、批號及訂貨合同規定的其他標識；c) 產品名稱、規格、材料、材料標準號及產品標準號；d) 原材料化學成份和力學性能；e) 標準和訂貨合同規定的其他檢驗試驗結果；f ) 質量檢查部門的印記。 SHA1（1）及設計壓力等于或大于10MPa的SHA1、SHB1級管道用的管子質量證明書中應有超聲檢測結果，且其人工缺陷級別不得低于L2.5級。否則應按現行國家標準GB/T 5777的規定，逐根進行補項試驗。壓力

40、管道安全技術監察規程 工業管道：第二十八條：碳鋼、奧氏體不銹鋼鋼管以及由其制造的對接焊管件的使用限制應當符合表1的規定。表1 鋼管及其對接焊管件的使用限制鋼管標準材料鋼管和管件制造工藝不允許使用范圍GB/T8163；GB3087；GB/T9711碳鋼無縫管及對接焊管件GC1級管道（注7）注7：逐根進行超聲檢測，并且不低于GB/T5777-2008無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法L2.5級要求者，允許用于設計壓力不大于4.0MPa的本規程A1.1（1）規定的管道（GC1級中輸送毒性程度為極度危害介質、高度危害氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的高度危害的液體介質管道）。項目GB5310高壓鍋爐鋼管GB6

41、479化肥設備用高壓鋼管GB9948石油裂化用鋼管GB3087低中壓鍋爐用鋼管GB18984低溫管道用鋼管GB8163輸送流體用鋼管超聲全部 L2全部 C5/C8T14；不銹鋼除外C8或協議；代替水壓09Mn2VDG;06Ni3MoDGC8代替水壓時L4超聲檢測人工缺陷級別對照GB/T5777-2008L1L2L2.5L3L4GB/T5777-1996C3C5C8C10C125.2.5 管子和管件應有清晰的標志，其內容包括制造廠代號或商標、許可標志、材料（牌號、規格、爐批號）、產品編號等，并且應當符合安全技術規范及其相應標準的要求。從產品標志應能追溯到產品質量證明文件。GB50517-2010

42、5.2.4 當管子成捆供貨時，應掛有二個標牌或標簽，標牌或標簽上應有爐號、批號、重量或根數和制造日期。檢查方法：核查產品標牌或標簽。5.2.6 本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的管子、管件的主要合金元素含量驗證性檢驗，每批（同爐批號、同材質、同規格）抽檢10%，且不少于1件。5.2.7 設計壓力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面應逐件進行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。5.2.8 SHA1級管道中設計壓力小于10MPa的輸送極度危害介質（苯除外）和高度危害的光氣、丙烯腈介質的管子和管件，每批應抽5%且不少于1件，進行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。抽樣檢測發現有超標缺陷時，應按本規

43、范第5.1.9條的規定處理。管子及管件經磁粉檢測或滲透檢測發現的表面超標缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不應小于相應產品標準規定的最小壁厚。5.3 閥門驗收 閥門的質量證明書應包括以下內容：a) 產品名稱或型號；b) 公稱壓力、公稱通徑和適用溫度；c) 閥門主要部件材料；d) 產品出廠編號和訂貨合同規定的其他標識；e) 依據標準、檢驗結論及檢驗日期；f ) 產品標準和訂貨合同規定的各項檢驗結果；g) 質量檢查部門的印記。GB50517-2010 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的閥門，質量證明文件應有晶間腐蝕試驗結果。 非金屬密封材料用于可燃介質閥門密封面時，質量證明文

44、件應有防火試驗的結果。 設計文件要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封性試驗的合格證明。5.3.3 低溫閥門、用于極度危害介質（苯除外）和光氣、丙烯腈介質的閥門以及設計壓力等于或大于10MPa的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋等承壓部件，應有相應標準規定的無損檢測合格證明。 閥門上應有制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑、許可標志和產品生產編號等標志。 GB50517-2010 閥體上應有制造廠銘牌，銘牌上應有下列標識，且應符合設計文件的規定：制造廠名稱；閥門型號；公稱壓力；公稱直徑；產品編號。檢查方法：目視檢查。5.3.5 閥門應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門產品質量證明書中標明

45、的閥體材料、特殊要求的填料及墊片進行核對。若不符合要求，該批閥門不得使用。GB50517-2010 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測，檢測結果應符合國家現行標準承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測JB/T4730.4的級、承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測JB/T4730.5的級：1 標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa鋼及鉻鉬合金鋼的坡口應進行100檢測；2 設計溫度低于29的非奧氏體不銹鋼坡口抽檢數量應為5且不得少于一個。5.3.6 本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的閥門，應對其閥體、閥蓋及其連接螺栓的主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批（同批號、同材質、

46、同規格）抽檢10%，且不少于1件。5.3.7 閥門應逐個按照國家現行規范SH 3518的規定進行閥體（含閥門夾套）壓力試驗和密封面密封試驗。到制造廠逐件見證壓力試驗并有見證試驗記錄的閥門，可以免除壓力試驗。GB50517-2010 閥門液壓試驗介質可選用工業用水、煤油或黏度不高于水的非腐蝕性液體；氣體試驗介質可選用空氣或惰性氣體。奧氏體不銹鋼閥門用水試驗時，水中的氯化物含量不得超過100mg/l，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。5.3.8 安全閥應按設計文件和TSG ZF0012006的規定進行調試。調壓時壓力應平穩，啟閉試驗不得少于3次。調試合格后，應及時進行鉛封。TSG ZF0012006

47、安全閥安全激素監察規程B4.3 安裝前檢查安全閥安裝前，應當進行宏觀檢查、整定壓力和封性試驗，有特殊要求時，還應當進行其他性能試驗。附件E 安全閥校驗與修理E2.2 校驗項目安全閥的校項目和校驗內容應當符合以下規定：（1）安全閥的校驗項目包括整定壓力和密封試驗，有條件時可以校驗回座壓力，整定壓力試驗不得少于3次，每次都必須達到本規程及其相應標準的合格要求。（2）安全閥的整定壓力和密封試驗壓力，需要考慮到背壓得影響和校驗時的介質、溫度與設備運行的差異，并且予以必要的修正；（3）檢修后的安全閥，需要按照本規程和產品合格證、銘牌、相應標準、使用條件，進行整定壓力的試驗。E4 校驗記錄、鉛封和報告安全

48、閥校驗應當按照以下要求做好記錄、鉛封，并且出具報告：（1）校驗過程中，校驗人員需要及時校驗的相關數據（見附錄E-1）；（2）經校驗合格的安全閥，需要及時重新鉛封，防止調整后的狀態發生改變，鉛封處一面為校驗單位的代號標識，另一面為校驗人員的代號標識；（3）鉛封處還必須掛有標牌，標牌上有校驗機構名稱及代號，校驗編號，安裝的設備編號，整定壓力和下次校驗日期；（4）經校驗合格的安全閥需要根據校驗記錄出具安全閥校驗報告（見附錄E-2），并且按校驗機構質量管理體系的要求簽發。 5.3.9 試驗合格的閥門應作出標識，并填寫閥門試驗記錄。5.4 法蘭、法蘭蓋及翻邊短節的驗收 法蘭、法蘭蓋及翻邊短節的質量證明書

49、應包括以下內容：a) 產品名稱和標準號；b) 公稱壓力、公稱尺寸、密封面形式及壁厚（管表號）；c) 材料牌號（代號）及檢驗試驗結果；d) 產品數量、批號；e) 質量檢查部門的印記。 法蘭、法蘭蓋及翻邊短節的外觀檢查應符合如下要求：a) 密封面應平整，不得有銹蝕和徑向劃痕；b) 法蘭和法蘭蓋的外緣應有許可標志；c) 產品標準號、公稱尺寸、公稱壓力、材質及密封面型式代號，應與質量證明書相符。 本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的法蘭、法蘭蓋和翻邊短節，應對其主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批抽檢10%，且不少于1件。5.5 緊固件的驗收 緊固件的質量證明書內容應包括以下內容：a) 名稱（包括

50、產品等級）、規格、尺寸、數量；b) 材料牌號及檢驗、試驗結果；c) 標準編號；d) 批號（或出廠日期）；e) 質量檢查部門的印記。 緊固件的螺紋應完整，無劃痕、無毛刺等缺陷。加工精度符合產品標準的要求。 緊固件應有標志，內容應包括制造廠標識、材料代號、螺紋規格和公稱長度。 下列管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應采用光譜分析對其主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批抽檢5%。且不少于10件。a) 設計壓力等于或大于10MPa；b) 設計溫度低于-29；c) 設計溫度等于或大于400。 設計壓力等于或大于10MPa管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應進行硬度檢驗，每批抽檢不少于10件，硬度值應在設計文件或產品

51、標準規定的范圍內。若有不合格，按本規范第5.1.9條的規定處理。 低溫管道用的鉻鉬合金鋼螺柱應進行低溫沖擊性能檢驗，每批抽檢不少于2根。試驗結果應符合設計文件或產品標準的要求。若有不合格，應按本規范第5.1.9條的規定處理。5.6 墊片的驗收 墊片的產品合格證和標志應包括標準號、材質、產品代號、公稱壓力、公稱直徑、墊片型式等內容。 墊片應按下列要求進行檢查，每批抽檢不得少于1件：a) 纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，其表面不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷；b) 金屬環墊和透鏡墊的加工尺寸、精度、粗糙度應符合設計文件和產品標準的要求，表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹蝕等缺

52、陷；c) 非金屬平墊片的邊緣應切割整齊，表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺、劃痕等缺陷。5.6.3 金屬環墊和透鏡墊應逐件進行硬度檢驗。檢驗位置應避開密封面，檢驗結果應符合設計文件或產品標準的規定。5.7 金屬波紋管膨脹節的驗收 金屬波紋管膨脹節的銘牌應包括下列內容：a) 制造廠名稱、制造許可證編號和許可標志；b) 型號、型式和規格；c) 出廠編號；d) 設計溫度和設計疲勞壽命；e) 外形尺寸、總質量；f ) 出廠日期。 金屬波紋管膨脹節質量證明書應包括下列內容：a) 膨脹節型式和型號；b) 出廠編號；c) 設計溫度、設計壓力、設計疲勞壽命和補償量；d) 波紋管和受壓筒節、法蘭、封頭等受壓

53、件的材質證明書；e) 膨脹節的外觀檢查、尺寸檢查、焊接接頭檢測和壓力試驗等項目出廠檢驗結論；f ) 產品標準號；g) 質量檢查部門的印記。 金屬波紋管膨脹節應按下列要求逐件進行外觀檢查：a) 波紋管和焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹坑、焊接飛濺物、劃痕和機械損傷等缺陷；b) 裝有導流筒的膨脹節有介質流向箭頭；c） 裝運件涂有黃色標識。5.8 爆破片的驗收5.8.1 爆破片的標志應包括下列內容：a) 制造廠名稱、制造許可證編號和許可標識；b) 爆破片的型號、形式、規格和批次編號；c) 材料、適用介質和爆破溫度；d) 標定爆破壓力或者設計爆破壓力、泄放側方向；e) 夾持器型號、規格、材料，以及流

54、動方向；f ) 檢驗合格標識及監檢標識；g) 制造日期。5.8.2 爆破片質量證明書應包括下列內容：a) 永久性標識的內容；b) 制造標準；c) 制造范圍和爆破壓力允差；d) 檢驗報告（包括爆破試驗報告）。5.8.3 爆破片的規格、材質及技術參數應符合設計文件的規定，并應逐件進行外觀檢查。表面不得有裂紋、銹蝕、微孔、氣泡、夾渣、凹坑和劃傷等缺陷，襯層、涂（鍍）層應均勻、致密。5.9 阻火器的驗收5.9.1 阻火器的銘牌應包括下列內容：a) 制造廠名稱、制造許可證編號和許可標識；b) 型號、形式和規格；c) 產品編號；d) 阻火性能（爆炸等級、安全阻火速度等）；e) 氣體流量和壓力降；f ) 阻

55、火側方向（僅對于單向阻火器）；g) 適用氣體名稱、溫度和公稱壓力；h) 檢驗合格標識及監檢標識；i ) 制造日期。5.9.2 阻火器質量證明書應包括下列內容：a) 銘牌上的內容；b) 制造標準；c) 檢驗報告；d) 其它的特殊要求。 阻火器的規格、材質及技術參數應符合設計文件的規定，并應逐件進行外觀檢查。鑄鐵（鋁）件不得有氣孔、疏松、裂紋等鑄造缺陷，焊接件的焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹坑、焊接飛濺物等缺陷。阻火器內部不得有積水、銹蝕、臟污、加工削及損傷。5.10 管道支承件的驗收5.10.1 管道支承件的材質、規格、型號、外觀及幾何尺寸應符合國家現行標準或設計文件規定。5.10.2 彈簧支吊

56、架上應有銘牌和位移指示板。銘牌內容包括支吊架型號、載荷范圍、安裝載荷、工作載荷、彈簧剛度、位移量、管道編號、管架號、出廠編號及日期等。定位銷或塊應在設計冷態值位置上。6 管道預制及安裝6.1 管道預制GB50517-20106.4.1 管段預制宜采用工廠化預制施工方法，并應按管道單線圖進行，在管道單線圖上應標明管道編號、管段編號、焊接接頭編號，并標出預制口與固定口。術語：工廠化預制是指在具有一定的加工能力和生產工藝相對固定的場所加工制作的過程。6.1.1 管道預制加工應按現場審查確認的單線圖（軸側圖）進行，預制加工單線圖（軸側圖）上應標注管道編號、現場組焊位置和調節裕量。 管道預制過程中應核對

57、并保留管道組成件的標志，并做好標志的移植。低溫鋼管道和不銹鋼管道組成件進行標志移植時，不得使用鋼印作標志。GB50517-2010 管子切割前應進行標識移植。低溫用鋼管、不銹鋼管、有色金屬管不得使用鋼印作標識。對于鈦及鈦合金、鋯及鋯合金且不得使用含有鹵素或鹵化物材料的記號筆作標識。GB50235-20105.1.2 管道元件在加工過程中，應及時進行標記移植。低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標記。當不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料產生損害的物質。6.1.5 彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，當設計文件未規定時，應符合表2的規定。表2 彎管最小彎曲半徑管道設計壓力，M

58、Pa彎管制作方式最小彎曲半徑10熱彎3.5DO冷彎4.0DO10冷、熱彎5.0DO注：DO為管子外徑。6.1.6 彎管制作后，表面不得有裂紋、過燒、分層、嚴重褶皺等缺陷。彎曲部位的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于按名義壁厚負偏差計算的最小厚度。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應符合下列規定：a) SHA1和SHB1級管道應小于彎制前管子外徑的5%；b) 其他等級管道應小于彎制前管子外徑的8%；c) 受外壓的彎管應小于彎制前管子外徑的3%。GB/T20801.4-20066.3.4 彎管的不圓度、褶皺和減薄a) 不圓度應滿足以下要求：1）彎管的不圓度u(%)應按式（6-1）計算。

59、u （6-1）其中，、分別為同一截面的最大、最小實測外徑,單位為毫米（mm）。2）對于承受內壓的彎管，其不圓度應不大于8；對于承受外壓的彎管，其不圓度應不大于3。b) 彎管內側褶皺高度應不大于管子外徑D1的3，且波浪間距a應不小于12。其中，為相鄰兩個褶皺的平均高度，并按圖6-1和式(6-2)計算： (6-2)式中：褶皺高度，單位為毫米（mm）；D2：褶皺凸出處外徑，單位為毫米（mm）；D3：褶皺凹進處外徑，單位為毫米（mm）；D4：相鄰褶皺凸出處外徑，單位為毫米（mm）。6.1.7 彎管制作后，直管段中心線偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（見圖1）。圖1 中心線偏差6.1.8 鋼

60、管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列要求：a) 鋼管的熱彎溫度與熱彎后熱處理如設計文件未作規定，應按表3的規定進行；表3 鋼管熱彎溫度及熱處理母材類別a熱彎溫度（）熱處理要求布氏硬度（HB）碳鋼7501050終彎溫度低于900，壁厚等于或大于19mm的600650回火處理碳錳鋼9001050900920正火170Cr0.5%的鉻鉬合金鋼8001050900920正火1700.5%Cr2%的鉻鉬合金鋼80010509801020正火加720760回火1802.25%Cr10%的鉻鉬合金鋼8001050850875完全退火或725750高溫回火230奧氏體不銹鋼b900120010501100固溶1