1、第 頁第 頁后張法預應力混凝土連續箱梁施工方案1、設計概況本合同段的預應力混凝土連續箱梁孔跨組合分為31+50+31m、36+50+36m、28+50+28m 三種，其中跨古田三路梁頂寬9.0m，跨古田二路梁頂寬9.0m，跨古田一路梁頂寬5.1m。2、施工工藝后張法預應力混凝土連續箱梁施工工藝見附圖（2-9-3 后張法預應力連續箱梁施工工藝）3、施工方法（1）、立支架采用兩側碗扣式支架、中間門式支架，型鋼橫梁、縱梁，凈高5.0m，凈寬按原車道凈寬設置。、門式支架基礎施工對支架地基進行碾壓密實，地基平整時做成2%單面坡，在低的一側挖排水溝，以利下雨時排水，避免雨水浸泡地基。個別地段進行換填灰土或

2、碎石，保證其足夠的地基承載力。支架支撐柱承載力較大，而與地基接觸面積小對地基要求較高，施工時在地基上鋪設枕木擴大基礎，具體按現場的地質情況及承載力的大小定；部分地段，直接利用原路面（施工時注意對路面的保護）。在擴大基礎上放支架底座并聯成整體。拼裝支架中間橫梁根據其跨線寬度采用槽鋼和軍用梁，在支架拼裝完成后用汽車吊吊裝，其跨度具體根據各路面寬度確定。、碗扣式支架基礎施工支撐柱承載力較大，而與地基接觸面積小對地基要求較高，用片石混凝土基礎或枕木擴大基礎，按現場的地質情況及承載力的大小定；部分地段直接利用原路面。在擴大基礎上放支架底座并聯成整體。拼裝支架碗扣墻式支架和碗扣式滿堂支架按拼裝圖進行拼裝，

3、支架的橫向間距采用6090cm，高度按每120cm 布置橫桿，并用斜拉桿將整個支架連成整體。每孔支架架至下一跨的L/5 處部位。保證支架有足夠的承載力和穩定性，支架的承載力安全系數大于1.3，穩定性安全系數大于1.5，地面鋪設一層15cm15cm 方木，上立碗扣件，碗扣件頂面鋪設縱橫兩層15cm15cm 方木，方木之間用釘或螺桿連接成整體，調節頂部的可調U型支撐，以滿足設計標高的要求。施工工藝見附表(圖2-9-7 滿堂施工支架示意圖)（2）、支架預壓試驗考慮梁體自重、地面下沉及支架的彈性和非彈性變形等因素影響，按設計要求對支架進行預壓。預壓采用沙袋或鋼材預壓，預壓重量按現澆箱梁自重的80%或8

4、5%（根據設計要求進行），預壓時間根據地質情況、梁體重量、支架類型等進行現場預壓試驗后確定，并在箱梁澆筑過程中根據澆筑的重量減少相應的預壓重量。（3）、永久支座的安裝及注意事項、永久支座安裝前對支座墊石進行檢查，支座安裝標高按設計要求控制，并控制兩個方向的四角高差不得大于2mm，以保證平面兩個方向的水平。、在安裝前全面檢查支座，查看零件有無丟失、損壞，橡膠塊與底盆間有無壓縮空氣等。活動支座安裝前用丙酮或酒精仔細擦洗各相對滑移面，擦凈后在四氟板的油槽內注滿“285#硅脂”潤滑劑，并注意保持清潔。支座的其它部件也擦洗干凈。、支座上、下各部件縱橫向對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，活動支座上、下各部

5、件錯開的距離與計算值相等。、安裝縱向活動支座時，其上下座板的導向檔塊保持平行，交叉角不得大于5，否則將影響位移性能。、安裝時，支座順橋中心線與主梁中心線重合或平行。、支座與橋梁上下部的連接按設計要求采用焊接或地腳螺栓連接。、梁底支座安裝部位的混凝土平整、干凈，或直接采用鋼板。、現澆梁先將支座上、下座板臨時固定相對位置，整體吊裝支座，固定在設計位置上。、支座處梁底調平墊塊現澆時模板與底模連接緊密不漏漿。（4）、現澆箱梁模板設計與安裝、底模用1518mm 厚竹膠模板，上鋪地板革，側模根據設計箱梁的截面形式采用定型鋼模板，每節長3m。、根據設計文件規定，本橋不設預拱度。、模板應有足夠的強度、剛度及穩

6、定性，確保梁體各部分結構尺寸及預埋件位置準確，模板在使用前，將表面打磨干凈。、安裝模板時先安裝底模，再安裝側模，底模與側模連接，不得有錯臺。連接處夾海綿條，以防漏漿，安裝端模時將波紋管逐根入內，安裝完成后，應檢查波紋管是否處于正確位置。、箱梁中的各種預埋件應在模板安裝時一并埋設，并采取可靠的穩固措施，確保安裝位置準確。、內模用小鋼模與木模拼裝，鋼模的表面打磨干凈，涂脫模劑。、模板安裝完后，應將各處的連接螺栓、支撐檢查一遍，同時檢查整體模板的長、寬、高等尺寸是否符合設計要求，不符合規定者，應及時調整，模板安裝完成后，會同監理對模板進行驗收。（5）、鋼筋及鋼絞線加工與安裝普通鋼筋及鋼絞線加工時抓住

7、四個環節：1、鋼絞線與鋼材的試驗（物理試驗與化學試驗）；2、鋼材和鋼絞線嚴格下料尺寸；3、鋼筋焊接嚴把質量關；4、鋼筋按圖加工成平面和立體骨架。1）、鋼筋安裝預應力鋼筋混凝土箱梁中普通鋼筋既有受力筋又有架立鋼筋，形狀復雜，數量多，首先將普通鋼筋制成平面或立體骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之間、骨架與斜筋之間采用雙面焊，焊縫長度不小于設計要求的鋼筋直徑的5 倍，以免在吊裝過程中變形。鋼筋下料：鋼材進場后須進行原材料復試，合格后方可使用,按設計圖紙及施工規范加工鋼筋,各種型號的鋼筋應分類堆整齊。綁扎鋼筋：按設計圖紙綁扎鋼筋，鋼筋接頭應采用閃光對焊，閃光對焊的有關要求按照TBJ10210

8、-97 的規定執行。鋼筋的綁扎應符合以下規定：、鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，也可用點焊焊牢。、除設計的特殊規定者外，梁中的箍筋應與主筋垂直。、箍筋的未端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁扎牢。、箍筋的接頭(彎鉤迭合處)、在梁中應沿縱向后方向交叉布置。、綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內。綁扎腹板鋼筋時應按設計要求埋設有關的預埋件，預埋件不得遺漏、錯位。在腹板和底板處分別預留通風孔和泄水孔，預留孔位采用10cm 塑料管，塑料管用限位筋固定，以防澆筑砼時移位。2）、分層測量、畫線、綁扎，焊鋼束定位筋普通鋼筋綁扎成骨架后，根據各預應力鋼束的座標和曲線要素，首先在骨架的箍筋上測量劃

9、線，并點焊定位筋，然后在定位筋上綁扎鋼束的導向筋。3）、分層分束綁扎波紋管本橋預應力鋼束孔道采用預埋波紋管成孔，波紋管的長度一般為810m，在現場用接頭波紋管將各段波紋管聯接起來。、根據設計圖紙中提供的預應力管道坐標，放出波紋管的位置控制點。、梁體鋼筋骨架與定位網片綁扎好后，將波紋管穿入定位網片的設計位置并確保其定位準確（定位網片沿橋向每50mm 設置一道），管節連接平順。拐點處要保證定位準確，形狀圓滑，線形順暢。波紋管與鋼筋有沖突的地方，可適當移動鋼筋的位置。、固定錨具、預留排氣孔：根據設計圖紙上的要求，固定錨固端固定端錨墊板，注意錨具位置的正確，波紋管與錨墊板的連接處用絞帶密封，以防止澆筑

10、砼過程中砂漿進入波紋管內，排氣孔與波紋管連接處用絞帶密封。4）、分層、分號進行鋼束編束和穿束、鋼絞線采用75 高強度、低松弛預應力鋼絞線，標準強度為fPK=1860Mpa，EP=1.95106MPa，公稱直徑15.2mm，錨具、錨墊板等均采用配套系列。鋼絞線下料時根據設計要求的孔道長度、張拉端工作長度和錨固長度下料，然后進行編束，施工時注意以下問題。錨具采用設計規定的錨具及連接器。鋼絞線有出廠合格證，并分批驗收，每批不大于60t。鋼絞線束進場后須經復試合格后方可使用。鋼絞線表面必須無銹、油垢等雜質，表面不得有劃痕，不能有斷絲，鋼絞線束下料時要注意安全。鋼絞線下料：鋼絞線在平整、無水、清潔的場地

11、下料，下料長度等于孔道凈長加構件兩端的預留長度，下料時鋼絞線的一端先用鐵絲扎緊，用砂輪機切割，切口必須平整，線頭不散。、編束：編束時必須使綱絞線相互平行，不得交叉，沿長度方向每隔23m 用鐵絲捆扎一道，并給鋼絞線編號。、穿束：穿束可在澆筑砼前進行，也可在澆筑砼后進行，凡澆筑砼后無法穿束的，均在混凝土澆筑前進行，鋼絞線端頭做成錐形，鋼絞線穿束采用穿孔器，不能造成對波紋管的損傷。5）、安設鋼束灌漿孔和排氣孔當預應力鋼束就位后，在每一鋼束的兩端和曲線的最低處安設灌漿孔，在每一鋼束曲線最高處安設排氣孔。6）、安設鋼束的錨墊板和鋼筋網為了保證錨下混凝土有局部的抗壓強度，在設置螺旋筋的部位可設36 層的鋼

12、筋網。綁焊箱梁頂板鋼筋注意以下問題。預先確定箱梁頂板鋼筋，設置進人孔的位置和數量及加固的方法。欄桿底座、承軌臺、接觸網支柱基礎和電纜槽鋼筋等預埋件準確、無遺漏。（6）、箱梁混凝土的澆筑箱梁混凝土分兩次澆筑，先澆筑底板及腹板混凝土，再澆頂板混凝土。、在澆筑砼前，對鋼筋、模板進行驗收，檢查時特別注意波紋管、預埋件的位置，以及波紋管表面是否有孔洞，如有孔洞必須用絞帶密封，以防澆筑砼時砂漿漏進波絞管內，檢查合格后報監理工程師檢查，監理工程師檢查合格后方可澆筑砼；、混凝土的拌合：拌和采用拌和站集中拌和，混凝土的配合比通過試驗確定，其各項性能指標要能滿足設計及施工規范要求，在拌和時，應按理論配合比換算成施

13、工配合比，計算每盤混凝土的實際需要的各種材料量，水、水泥、外加劑的用量準確到1，粗細骨料的用量準確到2（以質量計）。減水劑采用粉劑型，在施工前1418 小時預先配制成所需濃度的溶液，粉劑在溶液中得以全部溶解均勻，不得有沉淀或結塊，為了充分發揮減水劑的作用，在拌合時溶液用后添法。、混凝土的運輸：混凝土隨拌隨用，用混凝土攪拌運輸車運送至現場。、混凝土澆筑：混凝土澆筑采用混凝土輸送泵和混凝土泵車兩種方式，澆筑采用斜向分段，水平分層的方法澆筑，其工藝斜度以3045為宜，分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的時間不得超過初凝時間，振搗采用插入式振搗器，振搗上一層混凝土時，應插入下一層混凝土510cm

14、，振搗時以混凝土表面不再顯著下沉，表面泛出灰漿為止，不得過振，也不能漏振。、振搗時要注意不觸及波紋管和錨具,砼澆筑過程中要派專人檢查模板、固定螺栓和支撐是否有松動和脫落，如有異常情況，必須停止澆筑砼，抓緊處理。、混凝土澆筑完畢，箱梁表面予以覆蓋，并進行灑水養護，灑水次數以混凝土表面潮濕為度。養護天數當環境相對濕度小于60%時灑水養護14 天。箱梁的內室降溫較慢，適當采取通風措施，并自然養護7 天以上。炎熱天氣時逐段覆蓋灑水養護。（7）、模板與支架拆除、拆內模封進人孔內模應在混凝土強度達到設計強度的60%后，由進人孔進去拆除內模及支撐，由進人孔運出。運完后封閉進人孔。、拆側模側模應在混凝土強達到

15、設計強度的50%，能保證其表面及棱角不因拆模受損，方可進行。并預留相臨一孔不拆除，以利于進行下孔施工。、拆支架及底模混凝土張拉及壓漿完后，混凝土強度能安全地承受其自重和外加施工荷載時，即可拆除支架、底模。拆除的順序：先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊（支座處）對稱拆除，使箱梁逐漸受力，防止因突然受力引起裂紋等。拆除碗扣式支架時，按上述順序先去掉楔型木，然后松動頂部系桿，取下楔木、模板，再拆除支架。（8）、預應力的張拉工藝流程：施工準備設置張拉平臺穿鋼絞線束清理錨墊板及波紋管內雜物安裝工具錨、千斤頂、工作錨張拉、記錄測量數據回油、張拉結束檢查滑絲情況。1）、施工準備、標定油表、千斤頂。、拉前對

16、梁體應作檢查，如有缺陷，須事先征得監理工程師同意修補完發好且達到設計強度。張拉時梁體混凝土強度不得低于設計強度90，且彈性模量達到100時，混凝土齡期滿足10 天方可張拉,設計另有規定時按設計辦理。、孔道的位置是否正確，灌漿孔和排氣孔是否滿足施工要求，孔道內應暢通，無水份和雜物，錨具、墊板接觸處板面的焊渣，混凝土殘渣等要清理干凈。、對張拉的操作人員進行有關的技術培訓。2）、張拉工藝流程：安裝錨具、千斤頂初張拉至初始應力20%K量測初始伸長值張拉至100K（持荷5min）量測伸長值并記錄比較實側伸長值與理論伸長值回油、退出千斤頂檢查斷絲、滑絲情況。、張拉采用兩端張拉，如設計另有特殊規定時按設計文

17、件為準，張拉的順序按設計文件辦理。、按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過，張拉時當鋼絞線初始應力達到0.2K 時停止供油，檢查夾片情況完好后畫線作標記，向千斤頂油缸充油對鋼絞線進行張拉，張拉時實行張拉力與伸長值雙控，錨下張拉控制應力為1320Mpa。以油表讀數為主，以伸長值加以校核，實際伸長值與理論伸長值相差應控制在6，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后再繼續張拉。、張拉時兩端應對稱同步進行，當到達張拉噸位后持荷5 分鐘，測量伸長值加以校核，在5 分鐘后如油壓有下降，須補油到設計噸位的油壓值。、張拉結束，錨固后，檢查斷絲，滑絲情況，斷絲、滑絲不得超過鋼絲總

18、數的0.5，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。、在進行第一跨張拉時需對管道摩阻損失及錨圈口摩阻損失實際測定，根據實測結果對張拉控制應力作適當調整，確保有效應力值。3）、滑絲與斷絲的處理預應力鋼絞線每束滑絲與斷絲不超過1 絲，且每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的0.5%。超過該規定采取以下措施處理：、鋼絞線放松。將千斤頂按張拉狀態裝好，并將鋼絲在夾盤內楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出。這時立即用鋼釬錨塞螺紋。然后主缸緩慢回油，鋼絲內縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。主缸再進油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出。再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復進行至錨塞退出為止。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。、單根滑絲單根補拉。將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。、人工滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。在鋼絲束的一端張拉到鋼絲的控制應力仍不能拉出錨塞時，打掉一個千斤頂卡盤上的鋼絲楔子，迫使12 根鋼絲產生抽絲。這時錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。（9）、灌漿施工、張拉完畢后，宜在三天內進行管道壓漿。、露出錨具外部多余的預應力筋需