1、現場IE工業工程INDUSTRIAL ENGINEERING講師：易永劍1.第一篇工業工程概述2.工業工程之定義：IE-Industrial Engineering工業工程 -Improve Efficiency改善效率工業工程：綜合運用數學、物理和社會科學等方面的專門知識和技術、以及工程分析和設計的原理與方法，為把消費要素人員、物料、設備、能源和信息等組成更富有消費力的整體系統所從事的規劃、設計、評價和創新的科學活動。同時為科學管理提供決策根據。IE是改善效率、本錢、質量的方法科學。3.工業工程開展的三階段：舊IEOIE動作方法 流程IEPIE流程管理 方案平核術PERT新工業工程調配IE，

2、作業研討(OR) 4.現代IE融入了動態系統：工程分析 價值分析(V.A) 動作研討 任務規范 時間研討 時間規范 工廠布置 搬運設計5.消費率過程轉換O/I產出O產品效力人力、設備設備、資料能源、信息等投入I系統6.現代IE的八大研討方向：任務研討(根底工業工程)設備規劃與物流分析消費方案與控制 工程經濟質量管理與可靠性技術人機工程學管理信息系統現代制造系統7.工業工程之目的：使消費系統投入的要素得到有效利用；降低本錢；保證質量和平安；提高消費率；獲得最正確效益！8.IE在企業中的運用：規劃設計評價創新新產品開發工廠選址產品設計產品改進技術革新工廠布置經濟分析工藝改進成本降低生產流程現有各系

3、統設施改進產品標準化信息系統質量控制系統組織庫存計劃安全系統員工業績工作方法員工培訓衛生系統制定評價指標及規程創新激勵（管理創新體制創新技術創新）9.第二篇IE七大手法10.IE七大手法之 動改法又稱動作改善法，簡稱“動改法原那么:省力原那么省時原那么動作溫馨原那么動作簡化原那么 目的：以最少的勞力到達最大的任務效果,原由(Gibreth)最先提出,后經整理刪減.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)交之補充完成.11.IE七大手法之 動改法動作改善原那么可分為三大類二十項.三大分類分:1. 有關于人體動作方面的原那么8項.2. 有關于任務場所布置的原那么6項.3. 有關于工具和設備設計

4、的原那么6項. 12.有關人體動作的原那么動作經濟原那么原那么1: 兩手同時開場及完成動作原那么2: 除休憩時間外，兩手不應同時空閑原那么3: 兩臂之動作應反向對稱原那么4: 盡能夠以最低級別的動作原那么5: 物體之“動量盡能夠利用原那么6: 延續曲線運動較方向突變直線運動為佳 原那么7: 彈道式運動較輕快 原那么8: 動作宜輕松有節拍 IE七大手法之 動改法13.IE七大手法之 動改法14.有關任務場所布置之原那么 原那么9: 工具物料安裝應依任務順序陳列并置于近處 原那么10:工具物料安裝應依任務順序陳列并置于近處 原那么11:利用重力喂料，愈近愈佳 原那么12:利用重力墮送原那么13:適

5、當之照明原那么14:任務臺椅高度應適當溫馨 IE七大手法之 動改法15.有關于工具設備之原那么 原那么15:盡量以足踏夾具替代手之任務 原那么16:盡能夠將二種工具合并 原那么17:工具物料預放在任務位置 原那么18:依手擔任荷才干分配任務 原那么19:手柄接觸面盡能夠加大 原那么20:操作桿應盡能夠少變卦姿態 IE七大手法之 動改法16.IE七大手法之 動改法17.IE七大手法之 流程法 流程符號 表示作業 表示搬運 表示檢驗 表示暫存或等待 表示受控制的儲存 表示同一時間或同一工場由同一人執行作業與檢驗的任務18.流程分析技巧一(5W2H) What? When? Why? Who? Wh

6、ere? How to do? How much?IE七大手法之 流程法 19.流程分析技巧 二 取消eliminate) 合并combine) 重排rearrange) 簡化simplify)IE七大手法之 流程法 20.資料資料資料資料工藝順序局部裝配或加工局部裝配或加工局部裝配或加工中心零件裝配或加工完成配件完成配件資料、采購的零件IE七大手法之 流程法 21.IE七大手法之 流程法 現場作業改善的方法:22.IE七大手法之 流程法 現場作業改善的方法:23.IE七大手法之 五五法1.手法名稱: 5 * 5W 1H法;又稱5 * 5何法;又稱質疑創意法;簡稱五五法.2.目的:學習本手法的

7、目的是在: 熟習有系統的質問的技巧,以協助吾人發掘出問題的真正根源所在以及能夠的創造改善途徑.24.IE七大手法之 五五法 3.名詞釋義3.1 根本觀念 頭腦就像降落傘,只需在開放的情況下才任務. 任務改善最大的阻礙,並不在於技術缺乏,而是在於一個人的想法當他覺得是以最好的方法在任務著,並且以為滿足. 當您認為任務已無法改善了,那就代表您已落伍了,雖然您是專家,擁有高深的學識. 一個雖沒有多大學識的人,只需他認為任務仍有改善的能夠,那麼他就比您更適合這任務.25.3.2 何處最需求改善 您的時間非常富貴,應妥善運用;挑最重要的事情優先做!瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時間再去研

8、討.耗時多的地方往往是改善的好機會.緊急情況由於資料、工具設備或公文制度呵斥時間及人力的浪費是極需改善的地方.浪費須要改善的事物,往往不是顯而易見的,除非您小心的觀察,否則日過一日在浪費的情況下而不自覺細心地找出資料、時間及人力的浪費.IE七大手法之四 五五法26.3.3 任務之構成 每一任務均包含三部份:1.預備: 時間和勞力花在諸如調整機器,放置加工物等準備任務上.2.操作: 實際任務,附加價值於產品上.3.拾掇: 時間和勞力花在諸如取下加工物,處置殘餘物屑,存放或清理等任務,無生產性的動作. 最易顯出改善成果的地方在於,因為它也自動地將和的時間,勞力免除了.請記住及只會添加產品的本錢並不

9、添加它的價值.IE七大手法之 五五法27.3.4 改善之探討方向 每件任務都可按照以下4個主要的方向去探討能夠的方向. 應持有目前的方法絕非僅有而且最好的,必然,有更好的方法的態度. -ECRSIE七大手法之 五五法28.5W1H 法原則表: IE七大手法之 五五法問題點或指定任務(如提高品質效率任務)總疑問為甚麼WHY疑問部份為甚麼WHY如 何HOW四項行動何 人WHO何 時WHEN何 地WHERE何 事WHAT簡化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合並Combination重排Rearrangement 29.IE七大手法之 人機法1.人機配

10、合法(Man-Machine Chart);簡稱為“人機法.2.目的:學習如何記錄人與機器配合任務時之過程.1. 發掘空閒與等待時間2. 使任務平衡3. 減少周程時間4. 獲得最大的機器利用率5. 合適的指派人員與機器6. 決定最合適的方法30.IE七大手法之 人機法3.意義: 以圖表的方式,記錄操作人員與一部機器或多部機器之操作關係,並藉此記錄來做進一步之分析與改善.4.應用範圍:1. 1人操作1部機器或多部機器2. 數人操作1部機器或多部機器.3. 數人操作一共同之任務.31.IE七大手法之 人機法5.功用:1. 了解在現況下,操作人之時間或機器之時間能否妥善應用.2. 依上述之記錄加以質

11、疑,尋求改善之地方3. 用以比較改善前及改善后之差異情形.32.IE七大手法之 雙手法1.雙手操作法,簡稱為“雙手法.2.目的: 學習有系統的記錄人體雙手(足動作的過程 “雙手操作法就是希望能幫助我們了解雙手在操作時閒置的狀況,並尋求改善的方法,以發揮雙手的才干.3.意義: 以圖表的方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步之分析及改善. 33.IE七大手法之 雙手法4.應用範圍1. 適用於以人為主的任務,即研討的對象為人體的雙手或雙足.2. 專注於某一固定任務地點之研討,即該任務固定在此地點上實施.3. 該件任務有高度重復性,即該件任務會再次大量生產.非重復性之任務,則因研討

12、改善后 無法再次應用於同一件任務內,而失去研討改善之目的.34.IE七大手法之 雙手法5.功用1. 用以記載現行操作者雙手(足)的動作過程.2. 依(1.)之記錄,加以質疑,尋求改善之地方.3. 用以比較改善前及改善后之差異情形. 6.名詞釋義1. 右手操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼,蓋左右手即是雙手之義.2. 操作者操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼.蓋其研討對象係以操作者之雙手(足)之動作為主.35.IE七大手法之 雙手法3. :代表:移動,表示手由一地點移動到另一地點4. :代表把持,一手握住一個物體,另一手正在任務,此時握住東西之手,是為把持之狀態.5.:代表等待,一手正在等待下一個動作.

13、6. :代表作業或操作,手正從事有生產性的動作,皆是.7.正常任務範圍:以在坐姿狀態雙手之正常活動可及之範圍,是為正常任務範圍,約在3740公分之範圍內.36.IE七大手法之 任務抽查法1.定義:任務抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研討任務中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一.它可在最短的時間和最低的本錢之下獲得有關人與設備之間的有用資訊.2.常用的三種主要用途:1. 人與機器活動狀況抽樣: 2. 績效抽樣:3. 任務衡量:37.IE七大手法之 任務抽查法3.任務抽查之好處:1. 觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.2. 調查時間較長,可去除因每日不同之

14、各別所呵斥之差異現象,因此共結果較為客觀可靠.38.IE七大手法之 任務抽查法3. 減少被觀測的對象所產生的干擾次數及時間. 總之,任務抽查不需運用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的本錢、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的任務實在狀況,作為管理上採取行動的根據.39.IE七大手法之 任務抽查法4.實施任務抽查的步驟: 1.宣傳與訓練 2.究訂抽查的目的 3.詳加觀察,搜集有關資料 4.決定抽查的任務項目 5.設計記錄用表格 6.決定觀測次數 7.決定觀測時間 8.現場觀測 9.觀察結果的整理與檢討

15、 10.決定時間標準 11.決定任務績效 40.IE七大手法之 防錯法1.意義： 防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.狹義: 如何設計一個東西(一套方法),使錯誤絕不會發生.廣義: 如何設計一個東西(一套方法),而使錯誤發生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說防錯法是:1. 具有即使有人為忽略也不會發生錯誤的構造 不需求留意力.2. 具有外行人來做也不會做錯的構造 不需求經驗與直覺.3. 具有不論是誰或在何時任務能不出差錯的構造 不需求專門知識與高度的技藝.2.功用1. 積極: 使任何的錯誤,絕不會發生.2. 消極: 使錯誤發生的機會減至最

16、低程度.3.應用範圍 任何任務無論是在機械操作、產品運用上,以及文書處理等皆可應用到.41.IE七大手法之 防錯法4.根本原則： 在進行防錯法時,有以下四原則可供參考:1. 使作業的動作輕鬆2. 使作業不要技藝與直覺3. 使作業不會有危險4. 使作業不依賴感官5.根本原理1. 排除化: 剔除會呵斥錯誤的緣由.2. 替代化: 利用更確實的方法來替代.3. 容易化: 使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、 集中化、特殊/個別化.4. 異常檢出: 雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其危害性.5. 緩和影響: 作業失敗的影響在其涉及的過程

17、中,用方法使其緩和或吸收.42.IE七大手法之 防錯法6.應用原理1. 斷根原理: 將會呵斥錯誤的緣由從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.2. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才干完成任務.3. 自動原理: 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行 或不執行,以防止錯誤之發生.目前這些自動開關非常普遍,非常簡易的 “自動化之應用.4. 相符原理: 藉用檢核能否相符合的動作,來防止錯誤的發生.5. 順序原理: 防止任務之順序或流程前后倒置,可依編號順序陳列,可以減少或防止錯 誤的發生.6. 隔離原理: 藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能呵斥危險或錯

18、誤的 現象發生.隔離原理亦稱保護原理.7. 復制原理: 同一件任務,如需做二次以上,最好采用“復制方式來達成,省時又 不錯誤.8. 層別原理: 為防止將不同任務做錯,而設法加以區別出來.43.IE七大手法之 防錯法9. 警告原理: 如有不正常的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種“警告的訊號,以防止錯誤即將發生.10. 緩和原理: 以藉各種方法來減少錯誤發生后所呵斥的損害,雖然不能完全排除錯誤的發生,但是可以降低其損害的程度.1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷.(緩和原理)2.設立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保險原理)3.自動消防灑水系統,火災發生了開始自動灑

19、水滅火.(警告原理)4.汽車之平安帶,騎機車戴平安帽.(保險原理)5.加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷.(緩和原理)6.原子筆放在桌上老是給別人不經意中拿走,怎麼辦呢?貼上姓名條或加條繩子固 定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理)44.第三篇現代新IE工業工程簡介45.價值工程分析1939-1945 美國軍火工業GE公司中L.D.Miles設計工程師資料采購部門石棉板事件開展到工程設計上來，注重前期Value的分析，VA-VE.廣泛運用于各行各業：工業、商業、事業、行政、效力等46.價值工程分析1940s,創建VE技術1970s， 運用到工程的設計階段1980s，建筑業中廣泛運用VE

20、技術19401960198020001960s， VE運用到建立工程47.價值工程分析可節約造價一次性投資5-10%節約運轉本錢5-10%VE的經濟效果48.價值工程分析 功能 FV = = 本錢 CL. D. Miles DellIsola 功能+質量 F+QV = = 本錢 C價值的含義：49.價值工程分析VE的內涵和特點以提高價值為目的思索全壽命周期的費用以功能分析為根底依托有組織的集膂力量VE的內涵及特點50.現代新IE高階方式精益消費方式何謂精益消費？概念一:Lean Production 上世紀80年代，美國麻省理工學院數位國際汽車方案組IMVP的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制

21、造商進展了為期十年的調查，發現日本汽車企業在消費管理方面有許多獨到的消費方式，正是這些消費方式的實施，使日本汽車企業能經過低本錢、高質量占領國際汽車市場，將這些消費方式進展總結，并稱之為“Lean Production ，簡稱LP。簡稱LP精益 消費51.現代新IE高階方式精益消費方式何謂精益消費？概念二:Just In Time 從上世紀50年代開場，日本豐田汽車公司為降低本錢、提高消費效率，提出“只在客戶需求的時候，消費客戶需求數量的種類的產品的口號，并消費過程中積極探求改善，不斷地縮短消費周期、降低本錢、提高質量，成為世界上最優秀的企業，對這種消費方式稱之為“Just In Time ，

22、簡稱“JIT。簡稱JIT適品適量適時52.現代新IE高階方式精益消費方式何謂精益消費？概念三:New Production System簡稱NPS 上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地域協助一些企業推行豐田消費方式，為了使企業內的人員可以轉變觀念，改動原來消費中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“New Production System，簡稱“NPS。新 消費 系統53.現代新IE高階方式精益消費方式何謂精益消費？精益消費究竟是什么？對精益的了解： 從客戶的角度準確定義價值； 確定產品的價值流尋覓浪費； 建立最正確的產品消費體系； 讓客戶拉動消費； 不斷地進展改善，精益求精。精益消費體系包括： 種方式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。54.現代新IE高階方式精益消費方式精益消費體