1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。IE程序分析與流動經濟原則-程序分析與流動經濟原則任何工作開始之面最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理。從而提高效率。程序分析概述1何謂程序分析程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效地掌握現有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現有流程效率。這里特別強調的是程序

2、分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在合理。衡量的標準是創造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產過程包括工藝過檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。2程序分析的目的具體分析程序分析的目的有如下幾點：(1)準確掌握工藝過程的整體狀態工藝流程州順序明確工序的總體關系各工序的作業時間確認發現總體工序不平衡的狀態(2)發現工序問題

3、點發現并改進產生浪費的工序發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序減少停滯及閑余工序合并一些過于細分或重復的工作3程序分析的種類程序分析按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業流程分析，以及為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式。表3-1對三種程序分析進行了分類總結。4程序分析的注意事項程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好地達到目的實現目標。(1)注意明確區分分析對象是產品還是作業者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現場與作業者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變

4、更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優先考慮目標表3-1程序分析的種類與特征手法產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析目的產品的生產工藝流程作業者的作業流程人與機械，入與人的時間關系工序特征多人通過多臺機構制造同一產品的工藝過程一人通過不同的機械和工具，在幾個作業區之間加工，制造多個產品一人操作多首設備的情形幾人共同完成一項工作的情況優點產品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析易于發現作業者的多余動作作業者自己對作業的方法的改善比較效彼此之間的時間關系及空閑時間清楚明了人與機槍的運轉狀態清楚明了

5、缺點作業者的動作不明了因為作業者不同結果有所差異必須緊隨作業者行動方可觀察記錄彼此之間的時間關系的情況下分析也沒用需要一定程度的時精度要求產品工藝分析1何渭產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為讓的工序流程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業內容、使用機械工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄，發現產品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產品工藝分析的目的。它使用專用的產品工藝分析符號記錄?，F場應用請大家參見表3-2靈活運用。2產品工藝分析方法與技巧(1)5W1H方法提

6、問技術至過這樣系統的提問及工藝分析檢查表逐項核實可以最大限度地發現有產品工藝的問題。（2）ECRS原則改善方向（見表3-4）（3）產品工藝分析檢查表（見表3-5）3產品工藝分析圖例以下幾種圖表是產品工藝分析的主要手段。(1)工藝流程圖用工藝流程圖符號對產品工藝進行復雜的組合設計時使用，多用于工藝過程拆解與設計。如圖3-1。（2）工藝流程表（見表3-6）表3-2工藝流程圖示符號工序種類符號詳細符號(例)內容加工操作第二道工序(工序號)A零件的第五道工序加工中有檢查內容材料、零件或新產品在加工過程中發生了外形規格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態。搬運運輔()機器人搬運皮帶搬運M男子搬運材料零件

7、或產品在一定狀態下維持不變，同時轉移位置狀態注：符號圖的大小是加工操作的1213。檢驗口數量的檢查品質的檢查品質與數量的檢查，品質為主對材料零件或產品的品質和數量進行測定，并進行判斷的工序，但作業中同時伴有準備與整理的內容。停帶暫存V(D)毛坯的貯存半成品、產品的貯存工序時間的停止(D)加工中臨時停止材料、零件或產品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態，但當區別停止與貯存時，停止用D表示。表3-35W1H提問表項目疑問問題為什么改善方向1Wky目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2Where在什么地方執行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3When什么時候做此事?為什么?有無其

8、它更合適的時間與順序4Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5What做什么?為什么?可否簡化作業內容6How如何做?為什么?有無其它更好的方法表3-4符號名稱內容E取稅(Eliminate)在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經過取消、合并后，可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業更加有序S簡化(SimPlify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設

9、備，以節省人力、時間及費用表3-5工藝名稱姓名部門項目內容ChecL說明YesNo1有無可省略的工序1是否有不必要的工序內容?2有效利用工裝設備省略工序3改變作業場地帶來的省略4調整改變工藝順序帶來的省略5通過設計變更從而省略工序6零件、材料的規格變更帶來的省略2有無可以與其它工序重新組合的工序1改變作業分工的狀態2利用工裝設備進行重組3改變作業場地進行重組4調整改變工藝順序進行重組5通過設計變更進行重組6零件、材料的規格變更帶來的重組3簡化工序1使用工裝夾具簡化工序2產品設計變更簡化工序3材料的設計變更從而簡化工序4工序內容再分配4各工序是否可以標準化1利用工裝設備2作業內容是否適合3修正作

10、業標準書4，標準時間是否準確5有否培訓5工序平均化1工序內容分割2工序內容合并3工裝機械化、自動化4集中專人進行作業準備5作業方法的培訓6動作經濟原則下的作業簡化圖3-1工藝流程圖表3-6（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）圖3-2DMC-1115-102-02工藝流程平面示意圖（4）平面流程線路圖（見圖3-3）圖3-3引自：IE基礎藤田彰文編，好學社以上幾種產品流程分析圖表，因產品作業流程特性不同，表現重點有下差異。根據流程分析的目的、用途不同選擇適當圖表方法，進行有效的+祈，從而找到關鍵問題，制定正確的改善方案，是IE方法活用的重點。作業流程分析1何謂作業流程分析在現場生產活動中，現場經

11、常有作業員連續要進行諸如加工、搬運等多個工序作業。例如：(1)一人操作二臺以上機械設備的情況(2)一人同時處理多個產品零件階情況(3)一人負責多道工序的情況作業流程分析就是這種將作業人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。作業流程分析是將同時處理多項工作的作業者的行動分為“作業”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與產品工藝分析相同。2作業流程分析的目的與用途作業流程分析的目的：(1)明確操作者的作業程序；(2)分析作業者的各不同工序的分布狀態與時間分配狀態；(3)發現操作者中如空手移動及等待的浪費狀態；(4)明確各工序的作業目

12、的。作業流程分析的用途：(1)用來發現作業者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎資料的數據使用；(3)用于制定作業標準；(4)設定作業改善的目標；(5)作業改善的效果確認。3作業流程分析符號（表3-7）及分析調查項目(表3-8)4作業流程分析實例（見表3-9）5作業流程分析的改善方向(見表3-10)YesNo是判斷是否存在改善可能的標識，當判斷為Yes時由現場工作人員共同討論對策方案。表3-7符號工序名內容作業零件、產品的形狀、尺寸、性質發生變化，與其它零件進行裝配、分解的行為。包括為加工、檢查、移動而進行的整理、準備，即包括操作性在內的全部作為()移動作業者將加工物搬運至其它場地或空手移

13、動的行為，1m以內的物品取放作為附帶操作視為作業內容檢查對對象產品的品質及數量進行的檢查等待作業者在作業中間的等待及工序間的等待項目主體場所時間方法作業作業內容機械設備(名稱，數量)作業場地口作業時間單位時間產量作業順序作業條件主要工裝移動移動目的搬運設備搬運手段移動距離路線次數移動時間搬運個數使用工具檢查檢查內容檢查工具(名稱)地點檢查時間檢查部位檢查方法檢查規格不良率等待等待理由等待地點等待時間表3-9表310作業流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容ChectE說明YesNo1是否有替代作業可達到同樣目的1明確作業目的2其它替代手段2作業可否省略某些操作可否減輕作業可否組合作業1不必

14、要作業的去除2調整順序3不同設備的使用4改變配置5設計變更6培訓操作員3移動省略減輕組合1去除某些作業2改變物品的保管場地3改變配置4改變設備5改變作業順序6皮帶(轉送帶)的使用4檢查省略減輕組合1不必要的檢查2消除重復檢查3改變順序4抽檢5專業知識培訓5等待可否省略1改變作業順序2改變設備3改變配置聯合作業分析1何謂聯合作業分析生產活動中往往并不是一人只操作一臺設備那么簡單，經常有一人操作數臺設備或多人共同進行一項作業，或者多人共享多臺設備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯合作業分析。聯合作業分析是對人與機械、人與人的組合作業的時間過程分析，由圖表分析發現人及設備

15、的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。其目的如下：第一，通過自動化或共同作業等方法去除等待時間，平均作業負荷。第二，調整操作設備的臺數，及共同作業的人數，使其分配合理。聯合作業分析分為人與機械的分析和多人共同作業分析兩種，另外多人共同使用多臺設備階情況也適用于聯合作業分析。分析時使用符號如表3-11。2聯合作業分析的目的與用途聯合作業分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發現等待及空閑時間的狀態，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面：(1)提高設備的運轉率(2)編制共同作業的作業標準及進行改善(3)研討一人多機或多人多機聯合作業的可行性及方法(4)改造機械或設備3人機

16、作業分析(1)何謂人機作業分析將機械的運轉狀態與操作者的作業程序之間的時間關系用圖表進行記錄，調查作業效率的方法。用途如下：調查運轉率低的原因；是操作者的負荷調查，用以決定每人負責的機臺數；決定人機系統的作業重點；研討設備布局的依據。(2)人機作業分析的方法基本上是與作業流程分析用相同的方法進行。表3-12為分析實例。4共同作業分析多人共同進行一項工作時，對作業者相互間的時間關聯狀態進行之錄分析的方法，即共同作業分析。分析的用途有以下兩點：(1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)發現浪費時間的作業內容，進行重點改善。分析方法參見表3-13。5聯合作業分析的改善方向(見表3

17、-14、表3-15)6聯合作業分析的使用由于聯合作業分析是用于發現相互間時間關系的方法，所以使用上主要是用來發現作業上的問題點。主要包括以下兩個方面。對人與機械，人與人之間的聯合作業狀態進行調查發現操作者及機械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整個作業的效率。(2)確認改善效果時使用可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結果確認兩個階段，用于確認改善效果。表3-11作業者機械單獨與機械及其它作業者無時間關系的操作自動與操作者無關，自動工作的狀態聯合機械與人共同作業，相互制約作業時手動準備，安裝，取下及手動等作業者的活動對機械的時間制約等待由于機械或其它人約作業，從而造成作業者的

18、等待等待由于作業者的操作造成的機械停轉、空轉表3-12聯合作業分析的實例(人一機作業分析)作業者名張三機械名壓注成形機A，B，C部門工場科室小組時間作業者成形機A成形機B成形機C時間5走到A等待35成形80成形10203040506070809010011012013014015016040機械A的調整40成形準備工作等待5走到B成形50機械B的調整成形準備工作25等待5走到C60機械C的調整65成形60成形準備工作30等待機械自動操作者與機械聯合作業，機械手動作業者與機械同時等待以上記號可以按各企業需要自訂表面化3-13聯合作業分析的實例（共同作業分析）作業者名A，B，C機械名加熱爐油壓機部

19、門工場科室小組時間操作者A操作者B操作者C時間將皮帶2的產品運至加熱爐中2332表3-14人機作業分析作業檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNol是否有替代作業可達到同樣目的1明確作業目的2其它替代手段2作業口省略口減輕口合并1明確有無不必要的東西2變形順序3使用不同的設備4改變配置(布置)5產品設計變更6作業員培訓3略動口省略口減輕口組合1去除某些作業2改變保管場地3改變配置4改變設備5改變作業程序6設置皮帶4檢查口省略口減輕口組合1去除不必要的檢查2消除重復檢查3改變程序4變為抽檢5作業員培訓(專業方面)5等待可否省略1改變作業程序2使用不同設備3改變配置6機械運轉的有

20、效時間內可否加入更多作業內容1材料自動供料2加工的自動化3加工完成后的自動卸料4加工完成及產品不良或材料不良時的自動處理5改善操作者與機械的時間關系7機械作業時間的節短1改良工程2送料提速及高速運轉8提高機械的運轉1增加人均數2新型號設備的使用3機械自動運轉時間內的作業準備表4-15共同作業分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Ckgk說明YesNo1是否有替代作業可達到同樣目的1明確作業目的2其它替代手段2作業口省略口減輕口合并1明確有無不必要的東西2變形順序3使用不同的設備4改變配置(布置)5產品設計變更6作業員培訓3移動口省略口減輕口組合1去除某些作業2改變保管場地3改變配置4改變設備5

21、改變作業程序6設置皮帶4檢查口省略口減輕口組合1去除不必要的檢查2消除重復檢查3改變程序4變為抽檢5作業員培訓(專業方面)5等待可否省略1改變作業程序2使用不同設備3改變配置6操作可否更容易進行1成員之間的作業平衡了2減輕負荷最大作業者的工作量7由于其他人影響造成的作業等待可否去除1改變作業人數2改變作業分配3改變作業程序五、程序分析的補充附帶分析1流程線路分析程序分析主要是對產品及人的生產作業流程進行整體分析，從而進行改善的方法，為了使這些分析結果得以更有效的使用。需要一些如產品或人的流程路線圖及停滯分析等這樣的附帶分析進行說明。流程線路圖是對產品的流程及作業者的路線按布局圖進行線路記錄分析

22、的方法，可以對作業場地的布局及搬運方法進行研討，與程序分析同時使用。前面介紹的平面流程線路圖便是其中一種，另外還有將工廠的各樓層之間的工藝全過程以立體線路圖表述的方法，即立體流程線路圖。目的都是尋找并發現流程路線的問題點，進行針對性的改善。流程線路圖尤其是對生產布局(Layout)的設計幫助較大，當通過流程線路圖進行布局(配置)的討論時?？蓪C械及輔助設備作成紙板模型在平面圖上進行討論，直至得到最佳方案。2停滯分析(1)停滯分析的分析方法停滯分析作為程序分析的輔助方法而被使用，產品工藝流程中的停滯有以下幾種形式：毛坯或產品在倉庫中貯藏(保管)的狀態用表示中間品在等待下一工序進行的狀態，等待工序

23、用表示。小批量生產時，加工前及加工后的產品停滯用表示。這些停滯及等待直接影響流程的順暢進行。增加不必要的生產時間和庫存。同時因停滯時的保存狀態不好還會造成產品的丟失、污染和變質等問題，所以減少停滯是非常重要的。停滯分析是對生產過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間、數量等的現狀分析和調查。(2)停滯分析的調查項目(見表3-16)表3-16內容數量整頓狀態管理方法產品名地點理由容器布置前后工序停滯時間停滯數量重量體積離地面高度整頓狀態丟失及損壞的可能性對其它作業的妨害數量檢查的容易性有無工作單工作單填寫準確否保管費用保管責任人職位人員(3)停滯分析實例(見表3-17)表3-17(4

24、)停滯分析的改善方向可否去除停滯批次作業改為流水作業，平衡各工序的作業量；改善搬運方法的同時，更重要的是減少搬運次數；加工與檢查同時進行；改變加工與檢查的順序；改善布局?？煞駵p少停滯時間與數量平衡前后工序；制定符合生產能力的生產計劃；通過日程管理(計劃)最大限度地減少停滯時間。通過分析檢查表發現問題改善管理進行停滯品的整理整頓；調查工作單計算停滯數量；減少丟失、破損、變質的危險；消除道路的堵塞；指定放置場地；明確產品的保管責任；改善停滯方式，提高取放便利性。以上幾個方面的檢討主要集中子工藝改善、日程管理、物品管理等三個方面。(5)停滯與等待造成的問題流程改善時，最大的問題即中間品的等待(審)，

25、它會造成以下問題。使生產制程時間變長，即生產前置時間(LeadTime)變長；中間品(在制品WIP)變多產生堆放及取拿的無謂工時占用場地占用容器產生丟失、污染、變質的危險(6)停滯原因發現檢查表(見表3-18)表3-18工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNo一般1計劃中對停滯預計過大2零件、產品的進貨過快加工前的停滯1工序寬放很小2機械設備經常發生故障3工裝的數量過少4一人看管的機臺太多5產品種類太多6工序中的裝配零件數量過多7生產形式是批量生產而非流水化生產8加工批量件數過多9同時加工數量過多10前后工序的批次數差異11加工時間過長檢查的停滯1檢查工序是否過多2集中檢查而異步現場檢

26、查3全數檢查(不是抽檢)4檢查時間過長搬運前的停滯1搬運次數及數量過多2距離過長3路線復雜4搬運機械化程度低5設備能力太小6通用設備不是專用7業務分擔在不同部門3搬運分析(1)何謂搬運搬運是工廠內為供應必要的物料進行的運輸。與加工不同，搬運并不直接產生價值，并且要消耗人力與工時，因此如何最有效的使物流順暢、減少浪費就成了搬運的中心課題。搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時。因此搬運包括物品的位置移動及物品的擺放二層意思。還需注意的搬運項目包括時間及成本，對產品品質的影響及搬運前后的保管，這樣不只是搬運過程，物料的停滯狀態也是搬運的一部分。所以當考慮搬運改善時，其范圍包括

27、圖3-4內容。裝載方法搬運搖動手段搬運改善的范圍放置狀態停滯放置的狀態圖3-4另外，作為搬運的特征指標：搬運重量、次數、距離、成本等等需認真對比考慮。(2)搬運改善的必要性生產工藝大至可分為：加工、搬運、檢查、停滯，其中加工與搬運占用了大半生產時間，因此對制造成本影響較大。生產加工是一個連續動作有機結合的工藝過程，連接這一過程的搬運勺加工是不可分割的整體，但很多情況下往往人為地將其分開造成過程整體的巨大浪費。當生產規模及品種較多時，統計發現搬運與成本及生產成本占有很大比例，總結如下：約2540的加工費是搬運費；約7080的工序時間；是搬運及停滯時間；約85的工廠的災害是在搬運作業中發生。同時搬

28、運直接影響到整個公司的運營成本。搬運工作量的增加直接影響搬運部門的管理費用；現場人員的搬運作業與生產部門的人工工時成本直接掛鉤；搬運災害造成的人、機、物損失；搬運還對現場的作業空間產生直接影響。由上述統計及成本關系可知，搬運是不直接產生價值、造成大量成本的工序，所以搬運改善是現場改善中的重要課題。搬運改善的基本原則是盡最大可能消除它，或將其減至最少。減少距離時間、次數都是必要的，對于必不可少的搬運應在“節省人力”、“利用斜面”、“臺車”、“減少搬運的疲勞度”上下功夫改善。(3)搬運改善的目標搬運改善是為使生產工藝更加流暢進行而進行的改善，降低搬運成本提高生產效率的改善活動的目標有以下幾個方面：

29、最大限度地減少停滯及中間在制品；減少搬運時間及人員數量；減少搬運距離；最大限度有效利用空間；減少搬運中的品質問題；改善作業環境；減少搬運中的疲勞及災害。(4)搬運改善的注意事項搬運改善主要通過程序分析的5WlH方法對物品的移功從放置全過程進行分析，其中要注意以下幾點：重視裝載作業提到搬運改善大家總是覺得將距離縮短是最重要的，事實上在裝載上消耗的勞力與時間遠遠大于距離的移動所耗用的勞力與時間，所以重點是裝載擺放方法的改善。裝載時間由5分改善至2分鐘的改善大于距離上由5m改善至2m的改善。重視放置方法方法的不同帶來工時、勞動頻度的改變，特別是放置方法直接影響下次移動所需工時。所以使二次搬運最方便快

30、捷的方法即最優方法，某種程度上放置方法代表物品的移動活性好壞，它分為五個層次。見表3-19?？者\的減少為搬運在過程中產生的裝載移動，比方取車、送車等人及車的空載移動，都是不產生價值的浪費。通過改善程序消減這類移動。用空運系數進行評價：空運系數正確評價搬運工時對過程中消耗的體力產生的作業疲勞進行客觀評價，改善作業環境。搬運交接時方法的改善代交接時產生的作業量往往被忽視，因為工時有可能發生在生產部。表3-19No放置狀態說明工時消耗1散放地面包括臺面上散放42集裝袋(箱)集中袋捆箱都可以33托板托板下有枕木24車輛15傳送帶04負荷親力分析負荷余力分析是在對人員及設備能力進行了準確調查分析后將作業

31、內容合理化再分配的工作，目的是使各工序的人員及設備負荷合理，最大限度地減少人及設備的閑余時間，從而提高工效。負荷余力分析可以從以下三個方面進行。(1)機器負荷余力；(2)操作者的負荷余力；(3)操作者可同時操作機器數量的確定。負荷余力的調查手段與方法有作業測定、聯合作業分析、共同作業分析等，在其他章節都有細敘，請參閱。特別說明的是第三點，在人機作業的負荷余力分析時，決定一個作業者同時操作幾臺機器計算公式如下：N=N：代表一名作業者操作的機器臺數T：代表一名作業者操作一部機器所需時間(包括從一臺機走到另一臺機的時間)M：代表機器完成該項工作的有效時間5附帶分析檢查改善表(表3-20)表3-20工

32、藝名稱姓名部門項目內容Check說明YcsNo1工藝路線1可否縮短搬運距離2工藝路線是否有逆行或交叉的情況3有否造成狹窄通路4產品的上下移動是否過多5設備的配置和工藝過程是否一致6產品的流動方式是否已固定下來2停滯1零件與產品的配置是否便于作業2物品的放置方法是否便于出入庫3庫存量是否一眼便知4保管數量是否合適5工作單與貨品是否一致6貨架的形狀、高度是否適合物品規格7與產品相適應的堆放方法8可否消除產品的損壞、變質、丟失等危險9可否消除多余的材料及零件10是否明確了保管場地及保管責任11是否能經常保持基準儲藏量3搬運1能否消除造成浪費的搬運2增加單程搬運量從而減少搬運次數3搬運手段與搬運重量和

33、距離是否適應4減少人力搬運作業盡量機械搬運5搬運方法是否已被標準化4閑余能量1各工序間已取得了平衡嗎?2準備工序與本工序有否取得平衡?3日程中的平衡偏差有否減少?六、程序分析的改革方向1生產流程的改革生產流程即生產過程(Process)的意思，主要反映的是產品的制作流程。程序分析就是盡可能地對這一過程的全部因素包括人、材料、機械進行綜合地分析，發現問題點并對不合理的地方進行改善的方法。這些從不同角度的分析與改善會使制造現場的問題減少很多，但無論怎樣改善，似乎總是存在工序日程與負荷不均的問題，改善可以改變內容，卻無法改變前提條件，即批量生產的固有模式。這時5W1H的提問方法使我們想問為什么，為什

34、么日程與工序無法連續流動，為什么每道工序的負荷不相同。難道就沒有讓工序與日程相均衡的制造方法嗎?答案是肯定的，打破改善的框框、進行全部制造過程的連續流水化生產，即精益生產的JIT生產形式。在JIT改革的思考方法下，我們來看停滯與搬運等分析，在減少停滯及縮短搬運的改善基礎上，我們要問為什么發生停滯及搬運?難道沒有不需停滯及搬運的生產方法嗎?基于精益生產“零浪費”準則的思考結果、答案還是流水化、準時化生產。這里的改革關鍵有兩條，一是對全部過程抱疑問的態度，以5WlH的提問去消除這種流程方式的前提條件批量生產，進行“一個流”的JIT準時化生產。二是零浪費的思考準則，消除生產要素5MQS中的全部浪費及

35、現場的八大浪費(詳細內容參見第十一章“作業改革”)?；谝陨嫌^點對生產流程進行變革性的改善，即改革。2生產流程改革的重點(1)5W1H不同于程序分析的5WlH，改革的5W1H是對全部流程問五個為什么。重復五次這樣發問之后，再思考怎么辦，五次Why與一次How之后會帶來很大的變革。(2)“零浪費”的準則不是改善問題及減少浪費，而是思考“可否做到零問題、零浪費”。5W1H與零缺陷的思維準則是改革的前提。(詳見第十一章“作業改革”)(3)廢止停滯、搬運、檢查工作強化過程控制，嘗試取消停滯搬運及檢查，讓生產線只流動生產合格產品是精益生產的最高目標。(4)全工序的流水化、準時化生產消除停滯及搬運。通過均

36、衡化及“一個流”的實施，實現流水化、準時化(HT)生產，為此需對布局、設備、作業方法等全部生產要素進行創新性的思考與設計，才能達到目的。(5)消除目的不清及價值不合理的加工已習慣的加工作業明確了目的嗎?廢止無目的加工，對于目的明確的加工通過價值分析的手法，采用更加簡單有效、價值合理的方法。(6)工序的分割與合并通過工序的分割與合并，減少整體的工序數量。此時，一條生產線可以看作一道工序一樣進行分析。(7)調整工序次序調整工序次盡序，可能消除搬運與停滯的發生，消除無價值的浪費。(8)預加工的流水化將與產品生產線相分離的預加工孤島或加工工位盡可能地編入生產線，這便是預加工的流水化。當很難做到時，將這

37、些工序集中在一個較寬暢的空間。以便于各工序之間的作業負荷平均化。3VE(價值工程)的改革VE(ValueEnginer)是IE技術中為尋求高價值低成本方案常用的一種方法，主要用來對產品或服務的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”“最低成本”的方案。它要求公司全部職能部門團隊合作，通過對設計、材料選擇及工藝流程等因素的改善來提高效率降低成本。VE公式如下：F(Function)：產品或服務的功能C(Cost)：支付的費用成本V(Value)：價值VVE的作方法與程序如下：對象產品、服務的功能調查；現狀的原料供給方法及成本調查；替代方案的收集；對全部替代方案進行成本優劣與可行性的

38、評價；選擇最佳替代方案；設計、采購、生產技術跨部門項目負責制，有組織、有計劃實施。在程序方法之下研討的主要課題包括：材料變更；供貨商的選擇；材料的使用方法、下料方法的改善；設計變更，減少加工成本或方便生產自動化、機械化；工藝流程與加工方法的再檢討；零件的設計變更，簡化裝配；加工方法和精度的變更。4機械化、自動化將手工作業改為機械作業的一般手段即所謂機械化、自動化。而自動化又分為高成本自動化和低成本簡便自動化(LCA：Lowcostautomation)兩種。高成本自動化是以追求速度和通用性為第一原則，即花費大量的金錢去購買高價的機械設備，引進之后又因為設備折舊的負擔，而需要提高機械的運轉率，最

39、終結果可能是人為機械服務，而無法達到企業為市場服務的目的。與此相對，低成本簡便自動化首先從檢討作業開始，停止批次生產改為流水生產，即一個流的小產形式。在這種生產形式之下，生產用工裝設備大多為小型專用、品質可靠性高、速度較慢的機械設備。這種設備基本沒有企業生產銷售，只有內部自制。它不需大筆設備費，只需智力投資及人材的有效使用。低成本簡便自動化是智慧的機械化、自動化。它考驗的是企業管理及用人的水平，及對以人為本的理解和落實深度。這點是精益生產及IE成功實踐的關鍵。5加工工序的改善重點加工工序的附加值幾乎全部由機械完成，所用設備的配置多半是同類機械集中放置。如此布局之下產品或零件不可能一個一個流水加

40、工，只能批量生產，并以這種批量單位，完成全部工序的加工。批量生產必然造成中間品的存在及搬運的產生，庫存及搬運成為生產的前提及必然產物。這種生產形式在很工廠中普遍存在，產品放置時間過長、庫存與不良很多、搬運及堆積等浪費很大，這種習慣性浪費比問題本身更可怕，因為它最終滲透至管理系統，形成企業文化，很難去除。針對這種加工工序的問題重點改革以下幾個方面。(1)布局的改革(Layout)將相同設備集中放置的形式改為按產品流程生產線布局。(2)作業方法改革將同一加工作業重復在每件產品上的單工序加工改為對一件產品進行全工序的加工，直至充成全部加工工序的“一個流”作業方式。(3)設備改革生產線上的工裝設備改為

41、重視品質速度較慢的小型專用設備，如能自動化最好。(4)物流方式的改革廢止原來的以庫存及搬運為前提的批量生產方式，改為全部產品均勻流動平均化生產的“一個流”生產方式。(5)技術工人的培養精益生產的“一個流”要求從原料開始到成品為止盡可能地由一人完成全部工序，這樣員工就可以從機械、單調、枯燥的單一作業中解脫出來，感受制造的樂趣與喜悅。這必然要求全體員工具有多種技術與技能，因此精益生產的實施與深化必須重視技術工人的培養。這也是外企非常重視企業培訓的原因。這些加工工序的改革只用一些基本的IE手法是做不到的，經營管理者必須從更高境界去思考如何發揮全體員工的熱情、智慧與勇氣，去改善IE所追求的高效率的問題

42、。6裝配工序的改善重點與加工工序相比，裝配工序的特征是手工作業較多，目的是將很多零件裝配起來，其改革集中以下兩個方面。手工裝配作業的改革全工序的“一個流”生產方式因為工序不平衡，所以才需要通過工序分析、作業測定來進行作業平均化的工作，那么只要采用沒有工序不平衡的生產方式即可。也就是作業者承擔全部工序的方法，根據其作業特征稱為“一個流”。通常不需要搬運工具，如果產品搬運困難的話，可用皮帶或推車搬運，無論哪種情況，為了使作業完成后的返回移動浪費最小，在布局上采用U形拉與二字拉的形式。流水作業的接力棒方式流水作業通常有三種生產形式：手傳手一個流作業，皮帶傳送流水作業，多任務合并一個流作業。其中前兩種

43、方式都是將工序細分并由專人作業的方式。只是物料傳送方式有手傳送還是皮帶傳送的差別，那么為什么這兩種生產方式會產生工序不平衡呢?原因是工序作業內容已固定，作業時間隨工序不同而變動，發生不平衡是必然的。相反，如果作業時間按最高時間固定，在此時間內不停作業，時間到時各工序同時傳遞，這種方式稱作接力捧式生產。接力棒式生產將不平衡的作業全部集中到最終工序，班長、組長只要調整最終工序即可，這樣中間工序可以一直保持滿負荷狀態。需注意的是這種作業方式有其產品加工特性要求，并非適用于所有產品。現場實時拉平衡依IE規范的拉平衡方法總是難免要進行時間分析及負荷的平均化，花費時間，所以在現場實時對應的拉平衡方法就值得

44、研究了，這里提供兩種方法，一種是田徑體育比賽的發令方式，另一種是SOS方式。第一種方式與田徑比賽相似，作業開始前全工序人員雙手放下待發令一起開始作業，完成后舉手或后退，如此循環幾次實時發現瓶頸工序，現場調整，現場求得最高平衡效果。第二種方式SOS方式是在生產時，由一名精通全部工序的助線對產生作業遲延的工位提供援助，各工位在出示緊急信號之后實時得到援助的SOS方式比較適合混流生產及作業負荷周期性變化的裝配生產線。以上兩種方法始終難免人為因素的干擾，因此相對而言不如傳統方法準確。除非問題明顯否則請慎重使用。來料及部件的改革零欠品精益生產的JIT生產方式下，要求適時、準確供應零件，欠品問題是影響JI

45、T生產的重大問題之一，因此從加工到外供應商必須保證零欠品。方法就是在看板管理系統下，遵循后工序就是客戶的原則，準時、準量供料。零不良進行全工序的零不良品質保證改善，否則無法真正實現精益生產。改善零件加工精度來料精度問題造成的后處理及二次加工是精益生產的大敵，因此減少裝配現場的后處理及二次加工等不穩定因素，是實現JIT生產的走鍵，所以必須提高并改善零件加工精度。進行來料及零部件的通用化標準化改善通用化、標準化是企業界公認的提高效率降低成本的好辦法，推行精益生產必須切實推進零件標準化。二、流程經濟原則1流程的種類生產過程中的流程主要指產品從原料加工成部件又由部件組裝成成品的過程。物料在過程中進行流

46、動變化，同樣，加工工藝、人員、信息在這一過程中也在流動中變化，由此我們發現生產過程中的流程主體有很多種。在工場中流動周轉的因素包括信息、物料、機械、資金等，在制造現場直接相關的流程包括生產加工的工藝流程、人的作業流程、手的操作流程，以下就這幾方面的流程經濟原則，進行具體說明。2生產流程路線的經濟原則生產流程是指原材料生產加工的工藝流程，在對這一過程進行路線分析時應用程序分析的基本工序符號如停滯()、搬運(O)、加工（）、檢查(口)進行分析。圖57為此方法的實例，是印刷電路板裝配流程圖。以其生產的過程線路，即生產流程路線為例，我們對加工的生產流程線路與流水線的裝配分別進行經濟原則的分析說明。圖5

47、-7流程路線圖(1)流程路線的經濟原則(參見圖5-7)路線越短越好觀察流程路線圖時，第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短，范圍越小路線越短則越經濟。禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。小工序則直接合并到生產線上，大型加工設備難以流水化生產線式布局時，則需自主開發小型專用設備。如大型的錫爐小型專用化自動化。減少停滯的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標是原料與成品的停滯各一次。消除重疊停滯現象加工與加工之間的停滯多數是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發生(稱為橫移)。應該消除這種橫移的作業，以減少工序間的等待。消除交叉工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。禁止逆行的原則原本