1、文件編號：SYAT/JS-2017版本號：C/0受控狀態：回受控非受控發放編號：AT-001持有人：壓力管道元件制造作業指導書及管理制度合并本本作業指導書 管理制度依據特種設備安全法、TSG Z0004-2007特 種設備制造、安裝、改造 維修質量保證體系基本要求和CSG D2001-2006 壓力管道元件制造許可規則等相關標準規范編寫），適應于（金屬軟管 閥 門、過濾器及阻火器等）編制：王曉殼審核：李玉霞批準：蔡曉斌沈陽安泰壓力管道元件制造有限公司頒發日期：2017年1月1日實施日期：2017年2月1日1目錄壓力管道元件制造工藝規程0 劃線下米斗通用工藝規程5 氧一乙快切割工藝規程8 空氣等

2、離子弧切割工藝規程11 封頭圓筒制造通用工藝規程13 壓力管道元件組裝工藝規程17 壓力管道元件焊接通用工藝規程21 壓力管道元件焊條電弧焊工藝規程31 壓力管道元件自動埋弧焊工藝規程33 壓力管道元件鉤極氮弧焊工藝規程35 碳弧氣刨工藝規程36 壓力管道元件焊縫返修和修補工藝規程38 管殼式換熱器通用工藝規程40 強度脹接工藝規程44 不銹鋼壓力容器、壓力管道元件制造工藝規程47 晶間腐蝕通用工藝規程50 不銹鋼設備酸洗鈍化工藝規程52 壓力管道元件熱處理工藝規程54 水壓試驗通用工藝規程57 氣密性試驗通用工藝規程60 氣壓試驗通用工藝規程62 壓力管道元件涂敷運輸包裝工藝規程64 壓力管

3、道元件制造通用檢驗規程69 壓力管道元件用原材料入廠檢驗規程78 壓力管道元件用鍛件入廠檢驗規程92 夕卜購、夕卜協件入廠檢驗規程95 無損檢測通用工藝規程98 第一部分：通用要求98 第二部分：射線檢測通用工藝規程100 第四部分：磁粉檢測通用工藝規程125 第五部分：滲透檢測通用工藝規程129 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark64 o Current Document 壓力管道元件常用法規、標準目錄匯編1331法規、規范1332設計、制造1332.1基本規定1332.2設計、制造規范1333材料1341.1鑄鐵、鑄鋼134鋼材134板、帶134管子135

4、鍛件135棒材135焊材135其他1362零部件1362.1管法蘭136封頭137管件1372.4膨脹節、軟管1372.5 支座1372.6緊固件1372.7 其他1383檢驗、檢測1384焊接1385產品標準1396閥門1397阻火器1408過濾器1409金屬軟管14010包裝運輸140壓力 管道元件制造工藝規程文件編號：SYAT/JS-01-2017編制說明為使壓力管道元件的制造符合安全技術法規的要求，提高操作人員的工作質量，保 證產品質量，根據國家質量技術監督局頒布的TSG D2001-2006壓力管道元件制造許可 規則和TSG Z0004-2007特種設備制造、安裝、改造、維修質量保證

5、體系基本要求 及TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技術監察規程、GB150. T150. 4-2011壓力 容器的有關規定，結合本公司產品和加工設備的實際情況，特制定本規程。本規程適用于碳素鋼、低合金鋼容器的制造。由于產品制造中的焊接、無損檢測、水壓試驗、氣密性試驗、油漆、包裝等工序已 有單項“規程S本規程不再重復制定。本規程是壓力管道元件制造的基本要求，操作人員必須遵守設計圖樣和產品工藝過 程卡的有關規定，并滿足本規程的要求。操作部門對本規程負責貫徹執行，檢驗部門負責監督檢查。本規程由工藝設計所歸口并負責解釋。一、矯形和凈化本工藝適用于鋼材在劃線、下料前的矯形和凈化。鋼板矯形鋼板

6、不平會影響劃線質量、造成切割彎曲，從而影響產品制造質量，因此，鋼板在加工 制造前必須進行矯形。手工矯形：將鋼板放在平臺上，用錘錘擊，或用專用工具進行矯形，手工矯形的工 具有大錘小錘及型錘（不得有錘痕）O2機械矯形：將鋼板放在專用矯形機（平板機）上進行，鋼板縱向大波浪，彎曲也可在 卷板機上進行矯形。3火焰矯形：通常用氧一乙快火焰加熱鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變形得到矯 正。鋼板的不平度一般不得超過表1的規定數值。鋼板允許的彎曲度和波浪度表1 單位:mm厚度寬度W120012001500150018001800210021002700610162024283210121214162024122

7、0121416182220 25121416182025301214141416鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會影響產品制造質量。如號料線附近的 油污或銹蝕等都會引起切割缺陷，因此在設備制造前應對鋼材作凈化處理。3.1手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或砂輪片進行手工打磨，油污可用氧 乙快燒除，嚴重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂輪片打磨。2機械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動鋼絲刷，手提式電動砂輪機等凈化，電動 砂輪機用來除銹外，還可用來磨削焊縫坡口及修正毛刺等，使用電動除銹設備應注 意安全，操作時應帶上絕緣手套。二、劃線下料劃線，是壓力管道元件制造中的關鍵工序，劃線不正確將會影響下道

8、工序的正 常進行，嚴重時甚至會使產品報廢，故筒體的放樣劃線必須重點控制。劃線方法：2.1圖解法：即按照零件實際形狀尺寸制成展開樣板進行號料。2計算法：即按照零件尺寸通過計算得到實際展開尺寸，直接在材料上劃線。3測量計算法，即按實測零件外形尺寸通過計算得出展開尺寸后直接在鋼板上劃下料尺寸線。常用量具和工具。1 鋼直尺 1000s 600、500、300mm2鋼卷尺由1、2、3、5、10m等3圓規、地規、樣沖、劃針、手錘、粉線等。劃線要求1零件展開尺寸線應符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線及兩對角線應正確，其允 差小于0. 5mmo2矩形零件應劃基準線，兩端應打上洋沖眼。3劃線應考慮焊縫的位置，相

9、關零件應避開縱環焊縫所規定的最小尺寸。4按產品規格，節數順序用白漆編寫于所用材料上。4.5O89-O325鋼管劃線，應用劃線樣板進行，樣板可用0.5-1 mm鍍鋅鐵皮制成。標記移植：1 一、二類壓力管道元件主要受壓元件、三類容器受壓件，必須進行標記移植，移植 位置及標記內容按質保手冊中有關材料標記及標記移植的規定進行。2劃線及標記移植必須經檢驗確認打上確認號后方可進行下料。加放余量1不需切削加工，一般加放余量24毫米（視切割方法與板厚不等確定）。2需切削加工，一般加放46毫米（視切割材料規格加工方法確定）o6. 3焊接件焊縫收縮量，見表2,表3 （般可不考慮加放）。碳鋼縱向焊縫收縮近似值（）表

10、2對接焊縫連接角焊縫斷續角焊縫0. 0150. 030. 020 0400 01碳鋼橫向焊縫收縮近似值（毫米）表3坡口形式V型坡口 對接焊縫X型坡口 對接焊縫單面坡口 十字角焊縫單面坡口 角焊縫無坡口 角焊縫雙面斷續 角焊縫簡圖J1 kAF: / 刁板厚橫向收縮量51.31.21.60.80.90.461.70.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62. 10. 70.2141.91.72.30.8162. 11.92.50.6182.42. 12. 70. 7202.62.43.0222.82.63.20.40.5243. 12.83.50.4三、下料本工藝適用

11、于碳鋼件切割氧一乙快切割下料1.1氣割工藝按SYAT/JS-7-04氧一乙快切割工藝規程進行。2手工切割：適宜小零件、短直線、形狀復雜的零件，工作時盡量使用割規、拖板， 壓力管道元件主要受壓件盡量不采用手工切割。3半自動切割：適宜直線切割、圓形切割、壓力管道元件受壓件應保證采用。4仿形切割：適宜零件小、要求高、數量多，形狀復雜的零件，定形產品應盡量采用。5切割要求：將表面凈化好的材料，放置在切割臺或離地面50-100毫米進行切割，不準在成堆 材料上切割。切割好的材料，應清除干凈熔渣，并按規格或產品品種堆放整齊。剪切下料：除一般零件外，壓力管道元件受壓件的下料按SYAT/JS-7-03劃線下料

12、通用工藝規程規定。3砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類（材料規格根據切割設備而定）。1切割時工件應與砂輪機切割片成直角，操作時應注意安全。2切割好的工件應清除毛刺并堆放整齊。四、坡口加工氧一乙快切割坡口1.1本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用半自動切割機，坡口加工型式V型，基本尺寸見 表4 采用焊條電弧焊時熔深一般僅在2-3mm左右，為保證焊縫質量，確保焊縫焊透且無夾渣, 一般4-6血厚度的工件，可用電動砂輪機打磨內外坡口及鈍邊。（其尺寸見表4）&板厚（毫米）5101020610a角度（度）302. 5252. 520 2.5P鈍邊尺寸（毫米）21r 11坡口尺寸表表4機床加工坡口4.1 -般指封

13、頭，無縫鋼管及圓形零件，可以在機床上加工端面及坡口，其要求應按圖 樣加工并與實物實配。2 DN500以上的封頭可以同氣割修邊時同時割出，坡口尺寸及內外要求可按圖紙或工 藝進行，修邊后坡口鈍邊用砂輪機打磨至金屬光澤。五、彎曲成型鋼板彎曲1.1清除鋼板及卷板機輾軸上的各種硬質異物。2預彎按筒身直徑選定預彎模具、板料與預彎模具同在三輾卷板機上卷制，預彎出與 筒身相同的R,且圓弧R長200mm；小于DN500的圓筒預彎時在R兩端應選用踏錘踏彎 二遍后進行預彎。注：鋼板彎曲卷制時應把標識放在外圓側。1 3全部彎曲：先將卷板機上軸升至R處進行卷制，每卷一圈上軸下壓3 一5mm,重復幾 次,至規定要求。在卷

14、制過程中應考慮卷板機強度，不得強行卷制。4要求：彎卷時，板料在上下輾之間，必須放正，使它的邊緣與車昆軸中心嚴格保持平 行，否則卷成的筒節邊緣出現歪斜，影響制造質量，其次也影響下道工序。鋼管冷彎曲：用彎管機彎曲，操作者應有熟悉彎管機的性能和熟練的操作技術并能 掌握管子的彎曲角度及管子彎曲回彈量，一般可取3-5度角的回彈量。鋼管熱彎曲1彎管前在管內裝入干燥質純的砂子，要求填充緊實（砂子粒徑為12mm）o2將管子加熱至淡紅或橙黃色即1000-1050C左右時取出。3. 3將加熱后的管子在胎模上彎制成所需的形狀。3. 4清除管內砂子，清除氧化皮，保證管內暢通無阻。六、組裝對接本工藝是容器在生產過程中的

15、重要工序之一，它直接關系到產品制造質量及使用壽 命筒身縱縫對接裝配點焊按SYAT/JS-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規程進行。焊接工藝規程進行。1筒身縱縫對接使用夾具，縱縫裝配時由夾具縱向拉正。2筒身縱縫對接拼縫應符合下列要求：a）筒身兩端應齊平，允差小于等于1mm。b）對口錯邊量b見圖一和表5。復合板的對口錯邊量b不大于鋼板復層厚度的50%, 且不大于2mmo 焊縫接頭基本型式與尺寸：焊條電弧焊應符合GB985,自動焊應符合GB986的規定要 求，并保持間隔均勻。在對接施焊前，產品試板應先由點焊在筒身縱縫的延長部位后，再在筒身及試板的 兩端焊上引、熄弧板，由合格焊工進行施焊。施焊：焊條電

16、弧焊（手工焊）按SYAT/JS-7-09壓力管道元件焊條電弧焊工藝規程, 自動埋弧焊按SYAT/JS-7-10壓力管道元件自動埋弧焊工藝規程，或按有關焊接工 藝進行。筒身環縫對接裝配點焊，點固焊按SYAT/JS-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規程 進行。6. 1環縫對接使用夾具，形式有環縫組裝夾具（按直徑大小選用）、單傾角楔條壓緊器等, 形式多種，自己選定自做。6. 2環縫對接裝配時相鄰筒節的縱焊縫（或封頭焊縫的端點）中心線間外弧長以及封頭 A類接頭焊縫中心線與相鄰筒節縱焊縫距離應3倍6 n板厚，且不少于100mmo6. 3對接不等厚鋼板，當薄板厚度10mm,兩板厚度差超過3mm,當薄板厚度

17、大于10mm 兩板厚差大于薄板厚度的30%,或超過5mni時，應按有關要求削薄板厚邊緣?；虬?圖樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面（見圖二）o當兩板厚度差小于上列數值 時，則對口錯邊量b按表5要求，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。在測 量對口錯邊量b時，不應計入兩板厚度的差值。7環縫組裝焊接，凡受容規監察的壓力管道元件，應在產品試板各項試驗全部合 格后進行。8.縱環縫焊后應在規定部位打上焊工鋼印和檢驗確認印記。A、B類焊縫接頭錯邊量表5對口處鋼板厚度&S按焊接接頭類別劃分對口錯邊量ABW121/4 6 s1/4 6 s1220W31/4 6 s2040W3W54050W31/8 6 s

18、501/166s,且W10W1/8&S,且W20注：球形封頭與圓筒連接的環向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接的A類接頭， 按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。L2七、矯形本工藝適用于設備零件加工后的矯形。設備零件加工后，矯形一般分為機械矯形、手工矯形、火焰矯形。機械矯形：筒身一般在三輾卷板機上通過主軸上下運動反復卷制，從而達到筒身規 定圓度。手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡單的設備零件為手工矯形，手工矯形應有 一定的技術素質的技術工人用大小錘靠模具等工具通過錘擊（不得有錘痕）來達到工件 要求的預定目的。火焰矯形：一般是用于設備零件大而復雜難以用機械和手工來進行矯形的零部件， 火焰矯形是通過加

19、熱膨脹，冷卻收縮來達到矯正目的，操作簡單但要一定的實踐經驗， 才能達到理想的目的。5筒身圓度要求：1）同一斷面最大最小直徑之差應不大于該斷面內徑Di的1%且不大于25nini （見圖），受 外壓和負壓時應WO. 5Dg且不大于25mmo （具體要求按照GB150. 4-2011中6. 5進行）2）當被檢斷面位于開孔中心線一倍開孔內徑范圍內時，則該斷面內徑與最小內徑之差, 應不大于該斷面內徑Di的1 %與內徑的2%之和，且不大于25mmo3）列管式換熱器筒體，同一斷面最大最小直徑差應不大于該斷面內徑Di的0.5%,當 DN 1200mm時，其差值不大于5mm,當DN 1200mm時，其差值不大于

20、7mm,或按 GB150. 4-2011中6. 5的要求進行。對接焊縫處形成的棱角度：EO. 1 6 n+2mm且不大于5mm八、開孔劃線開孔劃線是產品制造中一項關鍵性工序，它直接關系到產品設備的合格與報廢問題。故 制造壓力管道元件時本工序作為停止點來控制。劃筒體十字中心線：根據筒節上基準線，按筒身周長劃十字等分線，即為十字中心線, 劃分要求除圖紙規定外，焊縫應布置在恰當位置，一般臥式容器在上中心線之間即45。位置之間，立式容器在后中心線向左右各45。位置之間，嚴格說劃線首先要考慮開孔位 置，應避開焊縫，孔緣應離開焊縫100mm,內件裝配應離開焊縫50mmo2劃筒體孔位：孔徑尺寸線及內外零（組

21、）件裝配位置線按圖紙進行，劃線后打上洋沖眼, 并經檢驗確認后方可進入下道工序。3封頭劃十字中心線，用劃線靠規進行，劃開孔及內外零（組）件裝配位置線，劃線后必 須經檢驗確認。九、切割開孔氣割開孔1.1 一般是使用割規氣割具進行，氣割按SYAT/JS-7-04氧一乙快切割工藝規程進行。 2去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。1 3使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度Ra50 u m機械鉆孔：將工件固定在鉆床工作臺上，用與圖紙相等的鉆頭或可調鉆排進行擴孔, 在先鉆孔時鉆頭直徑大小自定。機械鉆孔質量要比氣割開孔好得多，所以對于要求較高 的設備，盡量采用機械鉆孔。十、裝配組焊檢查受壓件標記及產品編號是否清晰

22、。接管與法蘭按通用工藝要求進行焊接，對MDN250接管與法蘭焊接后打上焊工鋼印。主法蘭及法蘭接管與筒體或封頭裝配組焊1主法蘭裝配，先去除法蘭上油污、銹跡，按圖要求，劃法蘭裝配位置線，其裝配應 符合圖樣和工藝文件的要求。2法蘭接管、裝配：a）裝配時盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線（有特殊 要求的按圖樣規定）其偏差均不得超過法蘭外徑的1 % （法蘭外經小于100mm,按WOnini 計算）且不大于3mmob）內外接管伸出長度偏差為3血，其對筒體或封頭的垂直度偏差應小于1.5mmoc）其焊接按相應焊接工藝，MDN250接管應打上焊工代號。補強圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組

23、焊。4.1有補強圈的接管應將補強焊妥后，再進行裝配接管。補強圈裝配要求：a）補強圈應基本保證與開孔中心同軸。b）補強圈應緊貼于殼體，其局部間隙不得大于2mm （支座墊板同樣要求）。2支座應垂直或水平于筒體主軸中心線，其偏差不得大于2血，并保證支座面與支座 面在同一個水平面上。5 設備內件與筒體或封頭組件裝配組焊1設備內件裝配應避開筒體縱環焊縫，且不得小于50mmo2設備內件裝配應與筒體中心線相垂直，其偏移不得大于5mm傾斜度為2血。3各零件部件裝配后必須清除干凈焊渣及飛濺物。4最終檢驗：按壓力管道元件制造通用檢驗規程逐項進行，并將各項目實測數據填入 相應記錄表（包括水壓試驗，氣密性試驗）。材料

24、標記和標記移植工藝規程文件編號：SYAT/JS-02-20171、范圍1.1本規程規定了壓力管道元件材料標記移植的方法。1 - 2本規程適用于本公司制造的壓力管道元件及鋼制塔設備的標記移植，非壓力管道元 件產品材料的標記移植亦可參照使用。2、引用標準下例標準所包含的文件，通過在本規程中引用標準而構成為本規程的條文。TSG D2001-2006壓力管道元件制造許可規則TSG Z0004-2007特種設備制造、安裝、改造、維修質量保證體系基本要求TSG D0001-2009壓力管道安全技術監察規程（工業管道）TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技術監察規程GB150. ri50. 4-2

25、011壓力容器GB/T20801-2006壓力管道規范3、基本要求1材料標記移植除應符合本規程的規定外，還應遵守國家頒布的有關法令、法規和規定, 符合GB150. 1-150.4-2011設計圖樣和工藝文件的規定。2第一、二、三類壓力管道元件的主要受壓元件必須進行材料標記移植，主要受壓元 件包括：a）筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、球殼板；b）公稱直徑250mm的接管和管法蘭；c）設備法蘭、M36以上設備主螺栓；d）開孔補強圈；e）管板、換熱器、膨脹節；3產品焊接試板，焊接工藝評定試板以及焊工考試試板，下料時也必須進行標記移植。3. 4材料入廠驗收時，驗收人員應將材料鋼號、爐號

26、、批號轉編為本公司入庫編號，即 公司編號，并在材料上作出標記。5在容器制造過程中，需要進行材料標記移植的零件自始至終應保留清晰、完整的材 料標記，并有嚴格的措施來保證標記移植的正確性。4、材料標記的方法和適用范圍1打鋼印4.1.1鋼印由質量管理部門統一分發，打印深度0.且不大于材料厚度允許偏差的一半。4.1.2屬于下列情況之一者，不應采用打鋼印方法標記：a）奧氏體不銹鋼板、耐熱鋼：b）碳鋼和低合金鋼板厚5 W5mm；c）材料標準抗拉強度下限o b$540MPa；d）鋼管公稱直徑DN250 mm；e）小于M36mm的螺栓、螺母；f）公稱直徑DNW25 mm的法蘭；g）其他不適宜打鋼印的零件。2油

27、漆標記2. 1用油漆在材料上作出標記，字形約為30mmX30mmo4.2.2適應范圍為：a）碳鋼和低合金鋼板6 5mm；b）材料標準抗拉強度下限o b$54OMPa；c）其他不適宜打鋼印的零件。3電筆、記號筆標記4.3.1零件面積小，無法用打鋼印、油漆標記者，或者經機械加工的精密零件，采用記 號筆或電筆標記。4.3.2用于奧氏體不銹鋼標記、耐熱鋼標記的記號筆應不含氯離子（CI -）和硫離子（S 一）。4拴標簽4. 1材料標記標簽由質量管理部門統一印發。4、4.2零件面積小，無法按4.1、4. 2及4. 3標記者，采用色標再拴標簽標記。5、材料標記的位置材料標記的位置優先選擇零件易于觀察非工作表

28、面上，例如，法蘭外圓上標記；封頭 應在直邊中部標記；接管在外露端且離焊縫約50mm處標記。材料標記應用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料標記的保留期1在水壓試驗前，零件加工的各道工序均應保證材料標記的清晰、完整和正確。在水 壓試驗后，允許材料標記被油漆覆蓋。2在零件制造流轉過程中，各工序操作者應保護材料標記不受破壞，下道工序對材料 標記不符合要求者應拒絕接收。7、材料標記移植者7.1零件制造過程卡（以下簡稱“過程卡乍上第一道工序操作者應進行材料標記移植, 移植內容為產品編號、材料入庫號、材料牌號和規格。2在制造過程中，需兩次（或多次）標記移植的零件，零件加工各工序的操作者為標 記移植者

29、。 7、3如零件材料標記在工序中不可避免地要被加工掉，該工序操作者在加工后應進行二 次移植，不得未經標記移植而把標記加工掉。8、材料標記移植的確認者由本公司材料檢驗員確認材料標記移植，材料檢驗員應對材料標記的正確性負責。9、材料標記移植的確認材料標記移植的確認者對移植標記確認后，應在零件上打確認標記。只有上述手續完 備的標記移植，才認為是合格有效的。10、材料標記移植過程10.1第一次標記移植（由原材料向毛坯上移植），移植者應按下列程序進行材料標記移 植；a）驗明材料標記是否清晰完整；b）號料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料標記；c）在過程卡簽名；d）得到材料標記的確認。10.

30、2第二次（或多次）標記移植對于第一次移植的材料標記，如果在后續工序加工中會不可避免地被加工掉，則應進行 材料標記第二次（或多次）移植。移植者應在原材料被加工掉之前，即進行材料標記的 移植，并經確認者再次確認。10. 3對于同一生產編號而分作多件的同規格零件，大件應逐件進行材料標記移植，小件 （如螺栓、螺母）應盒裝或用繩栓以標簽，注明材料標記，可不逐件標記移植。11標記位置為11. 1原材料標記板材標識位置圖2產品零部件標識筒體：塊為單位。本圖為二塊拼接標識位置圖。封頭無拼縫封頭標識位置圖拼縫縫封頭標識位置圖分瓣封頭標識位置圖錐形封頭標識位置圖補強圈標識位置圖主螺栓標識位置圖按每批編號，一端材料

31、編號并在材料編號后編數量順序號，另為檢驗印記。；/I -I劃線下料通用工藝規程文件編號：SYAT/JS-03-2017一、放樣劃線1、按圖紙工藝過程卡檢查領用材料的牌號、規格是否相符，對一、二類容器的主要受壓件和 三類容器所有受壓件的材料必須有牌號標識、入庫號，確認后方可放樣劃線。2、對變形較大而影響下料質量的材料，應先矯正后，方可放樣劃線，放樣樣板須經檢驗合格; 放樣場地應平整，不銹鋼板應有符合要求的場地，遠離碳鋼板區。3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料，當發現圖紙與工藝尺寸不符時， 或無規格材料時，應及時找有關部門聯系處理。4、劃線工作結束后，應按SYAT/JS-02-2

32、017 “材料標記和標記移植工藝規程乃進行材料標記 移植。并經材料負責人認可方可下料，標記面應放在工件外表面。5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點深度應小于 0. 5mm,不銹鋼板嚴禁機械損傷。6、劃線時，應劃出零件的永久中心線（十字坐標線），外形線（切割線）及檢驗線，在鋼板上劃 垂直相交線時，只準用幾何法不準采用直角尺。7、下料后需加工的零件均應留放加工余量，余量的大小除有關工藝規定外，一般應根據下料 方法而定，數值如下表5表1單位：mm直徑（外徑）環形、餅形徑向單面加工余量內徑一、外徑+厚度加工 余量加工方法手工徒手切割半自動切割等離子切割碳刨沖割單面60

33、0以下3423233423600=000452. 53. 523452. 30毫米的鋼板需用機械的方法鉆孔，孔的位置應距切割線20mm左 右。2、剪切下料：1剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚10%的塌角和斜口， 以及高度不大于0. 2mm的毛刺。2剪切下料前，剪切間隙參數應根據各型號剪板機在不同厚度不同材料的刀片間隙調整值。 調整上下刀片間隙見各型號剪板機數值表。2. 3剪切方料或長方料時，應保持對角尺寸，兩對角線尺寸小于等于1 b時對角線誤差mm, 大于1 *時對角線誤差1.5mmo2. 4剪切零件長度或寬度時尺寸允差不得大于1mmo 3、等離子切割下料等離子切

34、割，僅用于不銹鋼零件，且無法用剪板機剪切的零件。3.1等離子切割應在規定的場地進行，切割前應將工件墊平，下面留出一定的間隙，以利熔 渣吹出。3.2不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應無夾渣、毛刺等。切割邊應與表面垂直，斜度允 許為1： 10,氧化物及夾渣毛刺，必須鏟除干凈。3切割邊應無裂紋、分層、夾渣等缺陷。4切割后不銹鋼表面嚴禁造成機械損傷，如劃傷等。三、下料結束后，應將零件料按零件號堆放整齊，寫上零件號，將有標記的邊角余料退庫堆 放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場地，保持工作場地整潔。氧一乙塊切割工藝規程文件編號：SYAT/JS-04-20171、范圍：本規程規定了氧乙快切割的操作工藝和操作安全

35、。本規程適用于低碳鋼，低合金鋼板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口開孔等手工及半自 動的氧乙快切割。2、引用標準氣焊、手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結構設計和規定火焰切割面質量技術要求下列標準所包含的條文，通過在本規程中引用標準而構成為本規程的條文。GB/T985-1988GB94481988HG20583-1998JB309219823、切割工GB/T986-19883.1從事氧一乙快切割的焊工必須經安全操作培訓，待其操作技能達到一定要求后，才能獨 立操作。3.2從事切割的焊工應對自己所用的設備，如半自動切割機、氧氣瓶

36、、乙快瓶、減壓器、割 炬割嘴的結構性能、安全性等有一定的了解，并能熟練操作掌握，不熟悉者不能獨立操作。4、切割準備:1切割前應對使用設備、工具等仔細檢查，必須在完好和安全的情況下方可使用。4.2檢查工作場地是否符合安全要求。4.3切割工件要求墊平、墊高、表面做好清潔工作，切割處應作除銹、除油、除污物處理。4.4檢查切割風線，應使其滿足切割要求。5、切割：5.1切割采用中心焰。2手工切割工藝規范按表1選用。3半自動切割工藝規范按表2選用。表1工作厚度mm割炬型號割嘴形式割嘴號碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa312G01-30環形120. 30. 40. 020. 041230G01-30環形230

37、. 40. 50. 030. 0530 50G01-100梅花形230. 50. 70. 040. 0650100G01-100梅花形230. 60. 80. 050. 08表2工作厚度mm割嘴號碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa52010. 250. 40.0420 4020. 250. 40. 0540 6030. 30. 60.064切割操作程序開乙快氣開小量預熱氧氣一一點火調整火焰對工件預熱開高壓切割氧氣一 一關高壓氧氣關乙快關預熱氧氣。5.5回火處理：切割過程中如果發現回火，焊工必須大膽鎮靜，及時處理，此時應立即關閉 高壓切割氧氣，然后關閉預熱氧氣和乙快氣，如繼續回火，此時應迅速關閉氧氣

38、瓶閥門和乙 快瓶閥門。切割的常見缺陷和產生原因，防止方法見表3。表3缺陷名稱形成原因防止方法割縫表面熔化氧氣壓力太高預熱能量過大割炬割嘴過大適當減少氧氣壓力和預熱溫度改用較小的割炬割嘴割縫邊緣熔化預熱能量過大割嘴離工件太近切割速度太慢降低預熱溫度增大切割嘴與工件距離加快切割速度割縫表面凹坑預熱溫度過高起割點太多割不穿時未中斷切割過程減少預熱溫度使用合理的乞割工藝參數，提高切割 技術割不穿時應立即中斷切割，等調整火 焰后再切割割縫背面形成熔渣粘 結物氧氣壓力過低氣割速度太慢薄板預熱過強增大氧氣壓力加快切割速度薄板減少預熱溫度，增大氣割嘴傾角割不穿氧氣壓力過低氣割速度過快乙快壓力過低增加氧氣壓力減

39、慢氣割速度增大乙快壓力切割質量檢查標準7.1切割體的公差尺寸除圖樣和工藝規定外，切割下料允許偏差：手工切割時不得超過士 1.5mm,自動切割時不得超過1.0血，方形、矩形對角線允許誤差：當面積尺寸W1 *不超 過1.5mm,當面積尺寸1 時不得超過2. 5mm。2焊縫坡口的尺寸按圖樣和焊卡進行檢查。3火焰切割表面質量按GB3092-82火焰切割質量技術要求檢查。操作安全8.1在氧乙快氣割時，其安全要求應按GB9448-88焊接與氣割安全的要求進行。8.2乙快氣在開啟瓶閥時應緩慢，不要超過一轉半，一般情況只開啟四分之三轉，乙快的最 高工作壓力禁止超過0. 147MPa表壓。3禁止使用紫銅、銀或含

40、銅量超過70%的銅合金制造的儀表、管子等零件與乙快氣接觸，在 實際生產中嚴禁用氧氣表代替乙快表。4氧氣溶解乙快氣等氣瓶不應放空，氣瓶內必須留有不少于0. 0980. 196MPa表壓的余氣。 8.5乙快氣瓶搬運、裝卸、使用時都應豎立放穩，嚴禁在地上臥放并直接使用，一旦要使用 臥放的乙快氣瓶，必須先直立后，靜止20分鐘后再連接乙快減壓器使用。8.6在氧一乙快切割中使用的氧氣膠管為紅色。乙快膠管為黑色，乙快膠管與氧氣膠管不能 相互換用，不得用其它膠管代替。7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴頭與平面磨擦來清除嘴頭堵塞物?？諝獾入x子弧切割工藝規程文件編號：SYAT/JS-05-20171、范圍本規程規定了

41、空氣等離子弧切割的操作工藝和操作安全。本規程適用于不銹鋼、碳鋼、低合金鋼等鐵基合金及鋁、銅、管材切割下料、焊接坡口和管 口開孔等手工及半自動的空氣等離子弧切割。2、引用標準下列標準所包含的條文，通過在本規程中引用標準而構成為本規程的條文。GB/T985-1988GB/T986-1988GB94481998HG205831982JB309219823、切割工氣焊、手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結構設計規定火焰切割面質量技術要求1從事空氣等離子弧切割工必須經安全操作培訓，待其操作技能達到要求后，才能獨立工作。2切割工必須詳讀

42、設備“使用說明書并遵守操作條例，在未閱讀和理解，使用說明書以前, 嚴禁上崗操作。4、操作準備1按使用說明書要求進行安裝接線。2檢查割槍頭部的電極、分配器、導電嘴、保護罩等是否正確裝好。3檢查工作地線是否已夾至工件及工作臺上。4檢查減壓閥是否接至0. 4MPa以上的氣源上。4.5向機器供電。6把控制電源置于“通的位置，控制指示燈發亮。4. 7按住氣體檢視開關，使氣體流動3分鐘后復原氣體檢視開關，至此切割機已準備完畢。8切割前嚴格清除切割部位及兩側的油污等雜物5、操作過程1切割工通過割炬上的開關控制切割操作。5.2在切割工件的邊緣處開始切割，亦可在工件的任何一點開始切割，但割槍應稍向一側傾 斜，以

43、便吹掉熔化的金屬，形成割口。3切割過程中，始終使切割機導電嘴輕貼著工件表面（或離開1R1R1）勻速前進，并使割槍向 前進方向傾斜一個小的角度。4切割完畢割槍提起離開工件前必須先松開割機開關。6、操作安全1操作者必須穿戴防護服、鞋、帽，并帶好墨鏡，對眼睛作好保護。2切割場地嚴禁存有易燃、易爆物品。 # 3操作時經常注意保護割槍軟管，電纜不得損傷。4切割時氣源壓力應持續保證在0. 4MPa以上，經過減壓閥的氣體壓力應控制在0. 37MPa0. 4MPa范圍內。5完工后，應關閉控制電源開關，還要關閉供電電源開關及關閉氣源。 封頭圓筒制造通用工藝規程文件編號：SYAT/JS-06-20171、編制說明

44、1.1本規程是根據國家質量技術監督局頒布的TSG D2001-2006壓力管道元件制造許可規則、 TSG Z0004-2007特種設備制造、安裝、改造、維修質量保證體系基本要求、TSG D0001-2009壓力管道安全技術監察規程（工業管道）和TSG R0004-2009固定式壓 力容器安全技術監察規程、GB150. 1-150.4-2011壓力容器的有關規定而制定。1.2本規程規定了封頭的制造成形過程中的具體工藝控制要求。1.3本規程僅用于本公司碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質的封頭和圓筒的冷、熱加工成型。2、封頭、圓筒用材料2.1封頭、圓筒用材料應由平爐、電爐或氧氣轉爐冶煉，鋼材的技術要求應符

45、合相應的國家 標準、行業標準（部標準）或有關技術條件2.2材料必須按SYAT/JS-25-2017壓力管道元件用原材料入廠檢驗規程驗收合格后方可 使用。2.3材料的保管、發放和標記移植按SYAT/JS-02-2017材料標記和標記移植工藝規程進 行。3、領料3.1領料人員應帶材料定額單、圖樣、工藝過程卡，核對材料規格、材質、標記，并在工藝 過程卡上作簽字記錄。3.2劃線工人首先應熟悉圖紙工藝，根據領用的板材的規格、圖紙尺寸以及焊接工藝所規定 的焊縫排列要求進行排料，排料應以合理配料的原則節約用料。3圓筒直徑展開長度尺寸，應順著鋼板軋制方向。3.4圓筒下料周長應根據封頭實測尺寸而劃線下料，四周每

46、邊放焊縫收縮量1mm,如需刨邊 的圓筒，也同樣四周每邊放刨邊余量2mni。3.5圓筒劃線，首先劃出永久基準線（“十乃字座標線），然后劃出實際下料線和刨邊余量線 和檢查線，并用樣沖打在永久基準線和實際用料線的四個角上。3.6如遇大直徑殼體，周長需要拼接時，應首先進行拼縫焊接，經檢查合格后再進行劃線工 作。3.7在劃好線的材料上進行標記移植，并用鋼印將標記打在封頭、圓筒規定部位，用白油漆 框出，不銹鋼板用電筆或標記筆寫。4、劃線檢查1放樣劃線應符合圖紙、工藝過程卡、排版圖要求。4.2封頭、圓筒、產品試板、剩余板料的標記應齊全清晰。5、開料1對氣割或等離子切割的封頭、圓筒材料，在切割前應將鋼板墊平，

47、根據鋼板厚度選擇氣 嘴，并采用半自動切割機切割，要求割口光滑、平整、垂直，并應去除毛刺和熔渣。5.2對剪板后不再刨坡口的殼體，應特別注意剪板下料公差，應盡可能使剪切后留半個洋沖 眼。5.3對剪板后刨邊的圓筒，剪板時必須留有刨邊余量。6、刨邊及坡口6.1刨邊時，首先要校正各鄰邊垂直度，校正刨邊角度及校正刨邊鋼板兩邊的實際用料線。6.2坡口角度應符合圖紙和刨邊工藝要求，坡口粗糙度RaW12.5。6.3薄板的刨邊，必須墊以墊鐵壓緊，防止由于鋼板波浪造成刨出的坡口、鈍邊尺寸不等。6.4圓筒周長公差，一般容器應控制在L2mm,換熱器和裝有內件的容器采用正負公差，換 熱器外圓允許上偏差10mm,下偏差零。

48、5圓筒長度公差H1mni。6.6刨削后，應對板料進行自檢A、兩對角度線之差W3niniB、單面垂直度應Wlmm7、封頭7.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應為封頭鋼材厚度的三倍，且不小于 100mmo封頭由成形瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許徑向和環向，如圖一示。 瓣片和頂圓板應用整板制造，不得拼接。7.2由二塊或左右對稱三塊鋼板拼接制成時，其拼接焊縫應盡量避開轉角區，拼板對口錯邊 量b不得大于鋼材厚度B s的10%,且不大于1.5mmo3封頭的拼接焊縫按相應的焊接工藝進行焊接。7.4先拼板后成形的封頭表面拼焊焊縫，以及影響成形質量的外表面拼焊縫，在成形前應將 焊縫余高打磨至母

49、材齊平。7.5封頭拼板焊縫須經外觀檢驗合格后，其全部拼接焊縫的焊接接頭應進行100%射線檢測， 無損檢測標準按圖樣規定。7.6本公司外協壓制成形封頭，應查對標記，確認后刻上入庫編號、封頭編號。7.7成形封頭不允許毛邊供貨，其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度的負偏差C1 （如 圖樣有規定按圖樣規定）。7.8成形后的封頭，應用相當于封頭內直徑的間隙樣板檢查封頭內表面的形狀偏差，其最大 間隙：外凸不得大于1 25%Di,內凹不得大于0. 625%Di。9封頭實測最大內直徑與最小內直徑的公差不大于-0. 5%Di,且不大于25mm,當& s/ Di 0. 005且BsVIZmm時，應不大于0. 8

50、 Di%且不大于25mmo .10封頭總深度的公差為（-0.2-0. 6） % Di,封頭直邊傾斜度,當直邊為h=25mm時:向外W 1.5mm,向內1.0mm,當直邊h二40mm時：向外2. 5mm,向內1.5mm,直邊高度公差為 （-5-10） %ho封頭直邊部分不得存在縱向皺折。沿封頭端面四周0 90 180 270四個方位，在厚度的必測部位檢測成形封頭的厚度。 7.12冷成形的封頭必須進行熱處理。7.13除圖樣另有規定，冷成形的奧氏體不銹鋼制橢圓形、碟形封頭可不進行熱處理。8、圓筒的成型1預彎兩端8.1.1在板料兩端劃出預彎線。1.2預彎部分弧長不得小于200mm,且板端不應有直邊。8

51、.1.3預彎時兩端要放正，不能歪斜。8.1.4用弧長等于直徑的1/6,且不小于300nini的內樣板，檢查圓弧度，盡量要求能與樣板吻 合，如出現端口外張或內曲，其間距應W 6 n+2mm,且不大于5mmo2軋圓2. 1未軋制前，應將鋼板表面清掃干凈。8.2.2鋼板拼縫處，兩端面應打磨除銹至金屬本色。8.2.3軋圓過程，一次彎曲量不宜過大，尤其對強度較高的鋼板更應控制，防止設備損壞。8. 3點固焊及焊接8.3. 1 A類焊縫對口錯邊量b,當壁厚：6n1212 6n2020V BnW404050b1/46nbW3bW3bW3b1/66 n且不大于108. 3. 2 A類焊縫兩端齊平。8.3.3點焊

52、用焊條、點焊長度及間距，焊接程序及規范均按該產品的焊接工藝規程或本公司 通用工藝規程執行。8. 3. 4焊接按產品焊接工藝卡執行。8. 3. 5焊后焊縫檢查按相關文件進行。4矯圓8.4.1矯圓時圓筒放在卷板機上進行反復滾軋，必時可用墊板校正。8. 4. 2圓筒在同一斷面上，最大內徑與最小內徑之差e應不大于該斷面設計內直徑D i的1 %, 且不大于25mmo受外壓和負壓時，具體要求按照GB150-2011中10. 2.4.門進行。4. 3換熱器的圓筒在同一端面上，最大直徑與最小直徑之差e 1200mm時，其差值不大于7mmo4. 4對接焊縫處形成的棱角度E(0. 1 6n+2)mm,且不大于5価

53、，用弧長等于1/6Di,且不 小于300mm的內樣板或外樣板檢查。 #壓力管道元件組裝工藝規程文件編號：SYAT/JS-07-2017、適用范圍：1根據國家質量技術監督局頒布的TSG D2001-2006壓力管道制造許可規則、TSG Z0004-2007特種設備制造、安裝、改造、維修質量保證的基本要求、TSG D0001-2009壓 力管道安全技術監察規程一工業管道、GB/T20801-2006壓力管道規范和TSG R0004-2009 固定式壓力容器安全技術監察規程、GB150. 1-150.4-2011壓力容器的有關規定，特 制定本規程。I2規程是壓力管道元件組裝的基本要求，操作部門必須遵

54、守產品工藝規程上的有關規定，并滿足本規定的要求，操作部門對本規程負責貫徹執行，檢驗部門負責監督檢查。3工藝規程適用與本公司一、二、三類壓力管道元件的組裝。二、組裝前的準備工作1組裝應在各零、部件有關檢查項目合格后進行。2主要受壓零件應有材料、焊工代號、零部件編號，并有檢驗員確認標記。3產品焊接試板或焊接工藝紀律檢查試板合格后方可組裝。三、組裝1 B類焊縫組裝必須使用夾具，不得強行裝配。2組裝禁止采用十字焊縫，相鄰的兩圓筒的A類焊縫（縱縫）、封頭拼接焊縫與相鄰圓筒 的A類焊縫的距離應錯開，其錯開距離為焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的 3倍，且不小于100mmo3 B類焊縫的對口錯邊量

55、應符合以下規定（單位mm）a、SnW12bW1/4Snb、20VSnW40bW5c、40VSnW50bW1/8Snd、Sn50bW1/8Sn 且不大于 204 B類焊縫以及圓筒與球形封頭相連的A類焊縫，當兩板厚度不等時，若薄板厚度不大 于10mm,兩板厚度差超過3mm；若薄板厚度大于10mm,兩板厚度差大于薄板的30%,或超過 5mm時，均應按圖一的要求單面或雙面削薄厚度邊緣，或按同樣要求采用堆焊方法將薄板邊 緣焊成斜面。L2L1 , L2 3X (S1-S2)圖_5當兩板厚度差小于上列數值時，對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。在測量對口錯 邊量b時，不應計入兩板厚度差值。6因焊接在軸間形成

56、的棱角度E （見圖二）用弦長等于1/6Di（內徑），且長度不小于300mm 檢驗尺檢查，其E值不得大于（Sn/10+2）,且不大于5mm。圖二7除圖樣另有規定外，殼體的直線允差應不大于殼體長度的1%o,當直立容器的殼體長度 超過30m時，其殼體直線度允差應符合JB/T4710-2005鋼制塔式容器的規定。注1 :圓筒直線度允差是在通過中心線的水平和垂直面即沿圓周0度、90度、180度、270度 四個部位拉4）0.5mm細鋼絲測量，測量的位置離A類焊縫中心線的距離不小于100mmo當殼體 厚度不同時，計算直線度應減去厚度差。注2：換熱器筒體直線度允許偏差為L/1000；且LW6000nini時，

57、其值不大于4. 5mm； L6000mm 時，其值不大于8mm。8容器組裝完畢后，按如下要求檢查殼體的圓度。3.8. 1內壓容器：殼體同一斷面上最大內徑與最小內徑差e,應不大于該斷面設計內徑的1%, 且不大于25mm；換熱器不大于0. 5%Di,當DN 1200mm,其值不大于5mm, DN 1200mm,其值 不大于7 mmo3.8.2當被檢斷面位于開孔處中心1倍開孔內徑范圍內時，則該斷面最大內徑與最小內徑之 差e,應不大于該斷面設計內直徑1%與開孔內徑的2%之和，且不大于25mmo3.8.3外壓容器：按GB1502011中的有關規定。3.9在容器上焊接臨時吊耳和拉筋板等，應采用與容器相同或

58、焊接性能相似的材料，并用相 應的焊條及焊接工藝，臨時吊耳和拉筋割除后留下的焊疤，必須打磨平滑，打磨后厚度不應 小于設計厚度。10制造中應避免鋼板表面的機械損傷，對嚴重的尖銳傷痕應進行修磨，使其圓滑過渡，修 磨處壁厚應不小于圖樣規定的設計厚度，超出該要求時允許采用補焊修補。3門對不銹鋼耐酸鋼容器的表面如局部傷痕、刻槽等影響耐腐蝕性能的缺陷必須修磨，修磨 深度不應超過鋼板厚度（復合鋼板指復層厚度的負偏差值）。12法蘭面應垂直于接管或筒體主軸中心線，安裝接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直（有 特殊要求的應按圖樣規定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1% （法蘭外徑小于100mm時，按 100mm計算）,且

59、不大于3mmo13接管法蘭螺栓通孔不應和殼體主軸中心線相重合，而應對稱地分布在它的兩側，有特殊 要求時，應在圖樣上注明。3. 14容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應跨中心均布、中心圓直徑允差、相鄰弦長允差和任 意兩弦長允差均不大于2mmo3.15設備內件和殼體焊接的焊縫邊緣與筒體焊縫的距離應不小于圓筒壁厚，且不小于50nini。3.16容器上凡補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材齊平。3. 17機械加工工件表面的自由尺寸公差按GB/T1800-1804公差與配合規定的m級精度, 非機械加工表面的自由尺寸公差按c級精度，若自由尺寸為長度時，長度尺寸的偏差等于上 述國標中孔的上偏差，而下

60、偏差等于軸的下偏差。3. 18組裝時，應保證圖紙規定的位置尺寸和管口方位。3. 19組裝時，管路系統的毛刺、焊瘤、藥皮等必須清理干凈。20組裝后，必須將容器內部清理干凈，不得有殘余物。四、容器的無損檢測4.1檢測前焊縫必須按規定經形狀尺寸及外觀檢驗合格且無焊渣，焊瘤及飛濺物，外觀不合 格，無損檢測人員可拒絕檢測。2檢測方法按NB/T47013,檢測長度及合格標準應按圖紙和工藝要求進行。3容器必須檢測部位T字焊接接頭3. 2被覆蓋的焊接接頭3. 3在焊縫上開孔及孔中心兩側各1.5倍孔徑的圓所包括的焊接接頭。4若在檢測部位發現超標缺陷時，則應進行不少于該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測， 若仍不