1、鋼箱梁廠內制作工藝方法(一)廠內制作工藝流程根據鋼箱梁的結構特點，尺寸大小等設計要求，以及施工現場的各種條件，結合工廠 的施工經驗，編制如下工藝流程：消化圖紙放樣采購材料材料理化試驗鋼材預處理噴涂車間底 漆焊接工藝評定片段焊接變形測試試驗確定反變形下料制作胎架 零部件加工拼裝片段(頂板、底板、腹板片段) 焊接檢驗上總裝胎 架拼裝及廠內分段焊接檢驗劃安裝線安裝吊耳脫胎架預拼裝 矯正局部變形噴砂除銹電弧噴鋁噴涂封閉漆、 中間漆及一道面漆運 輸至現場。(二)廠內制作工藝1 材料的采購、化驗對于本工程中所采用的材質，需嚴格把好質量關，以保證整個工程的質量。所有材料 進場前應及時將有關質保資料及復試資料

2、提供給現場監理工程師。( 1 )鋼材鋼箱梁主要材料為 Q345qD ，采購鋼材時，要求生產廠家必須提供材質證明書，寫明 鋼材的爐批號、鋼號、化學成分及物理性能。鋼材進廠后，應檢查鋼材的質量保證書是否 與鋼材上打印的標記符合，鋼材的規格尺寸允許偏差是否符合國標規定，并按同一爐批、 板厚每 10 個爐(批)號抽驗一組試件進行理化試驗，根據國標 GB/T714-2000 規定核對 鋼材的各項指標，合格后方可使用，不合格拒絕接收。Q345qD 化學試驗檢驗： C、 Si、 Mn、S、 P 含量符合 GB/T714-2000 的規定。 Q345qD 物理試驗檢驗：b、s、彎曲、沖擊韌性等力學性能。( 2

3、 )油漆質檢部門會同監理部門及業主對油漆進行質保書的核實，并按規定對油漆抽樣樣品進 行檢驗，合格后方可使用。( 3 )焊條(絲)、焊劑焊條(絲)、焊劑進廠時，要求生產廠家提供質保書，寫明焊條(絲)、焊劑的名稱、 型號、化學成分及物理性能，核對無誤后方可使用。2 放樣( 1 )鋼箱梁的放樣以 1 ：1 的比例在計算機放出各節點，放樣時需考慮縱向豎曲線、 預拱度以及橫坡，核對所有構件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續加工生產的依據。對 于形狀復雜的零件可采用數控下料或制作加工樣板，作為后續加工生產的依據。如發現差 錯需要更改，必須取得原設計人員簽具的設計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許

4、偏差 +0.5 ，曲線樣板上任意點偏距允許偏差為 1.0mm。一1.0( 2 )放樣時要加放加工余量(由于溫度應力引起的) ，焊接收縮量。3 鋼材預處理( 1 )鋼材表面預處理前，必須將表面的灰塵污物等清除；( 2 )鋼材表面經噴丸處理，按國標等級為 sa2.5 級執行，表面粗糙度應達到 4075m ；( 3 )噴涂無機硅酸鋅車間底漆，干膜厚度為 20m。4 號料、下料( 1 )號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規格、質量，確認無誤、合格后，方可號料；( 2 )號料時根據下料清單和樣板進行套料，盡可能節約材料，號料后作明顯標記， 號材外形尺寸允許偏差為1mm ；( 3 )下料：根據板厚和板長選擇氣割

5、或機械剪切，橫隔板上的縱肋缺口采用數控切 割或靠模自動切割機切割。5 胎架制作工廠將分別制作兩只胎架來保證鋼箱梁的線型尺寸。其中 G 匝道鋼箱梁的胎架尺寸為 56m(長) 11m(寬) 0.65m(高) ；H 匝道鋼箱梁胎架尺寸為 45m(長) 11m(寬) 0.65m (高)，具體尺寸參見圖 3。胎架材料采用 20 號工字鋼和 18 號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值(支 撐高度)采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為2mm ，胎架 水平度不大于 2mm ，對角線之差不大于 5mm。制作胎架時，先按廠內分段的型值制作廠內分段的胎架。在縱向、橫向、高度方向打 好網格

6、線，接縫處打好洋沖線，裝焊完畢后再按分段的型值修正胎架，在胎架上制作廠內 分段，以此類推，在胎架上制作各個分段。6 零件加工零件加工需遵循以下原則：豎曲線及預拱度圖 3( 1 )結構部件的零件，原則上應采用氣割切割，并優先考慮精密切割、仿形切割、數控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零 件。( 2 )焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或 其他雜質，以免妨礙正常焊接作業或產生煙塵。( 3 )所有埋弧焊(包括角焊縫)被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應一 律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。(4)所有引弧板與熄弧板的表面

7、，均應打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般 應用相應的鋼種。( 5 )零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順，刨銑時應避免 油污污染鋼板。( 6 )零件和部件的矯正和彎曲：零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；采用熱矯正法時，矯正溫應控制在 900以下；經矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。( 7 )有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。7 T 形加勁肋的加工方法T 形加勁肋采用焊接。工廠制作時，先用多頭切割機按設計要求進行面板及腹板切割， 裝配定位后使用 CO2半自動焊按設計要求進行 T 形貼角焊焊接。為減小焊接變形，所有的 T 形加

8、勁肋組裝焊接需在專用胎架上進行，焊接前采用專用夾具夾緊，焊接采用雙數焊工 對稱施焊。 T 形加勁肋焊后在校直機上矯正焊接變形后用火工彎板的方法加工弧形彎度。8 頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業線和施焊作業線各一條，制作時，將頂板平置于裝配作業線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線，將加工好的 T 形 肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認后，沿 T 形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定 位焊，然后每移位 700mm 定位點焊一次，每次定位焊長度約 40mm。完成裝配后的頂板板片段，應松開壓緊器，并將該片段轉運至施焊作業線或存貯區， 再進行后續片段的裝配。將裝配

9、后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上(見圖 4)，靠模定位，用螺旋壓緊 器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用 CO2 氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數焊 工對稱施焊。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。圖 49 腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業線一條，制作時將腹板置于平臺上，劃出加強筋裝配位置 線，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊。 檢查確認后，沿長度方向每移位 700mm 定位點焊一次，定位焊長度約 50mm。用CO2 氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數 焊工對稱施焊。10 鋼箱梁節段的拼裝H 匝道鋼箱梁的總裝在長 42 米、

10、 寬 11 米的整體胎架上分段進行(分三次總裝，依次為 H1 H3 ，H4 H6 ，H7H9)；每加工完 3 個分段需根據設計線型，調整胎架線型， 使其與設計線型相符。G 匝道鋼箱梁的總裝在長 56 米、 寬 11 米的整體胎架上分段進行(分兩次總裝，依次 為 G9G5 ，G4G1 )；每加工完 4 個分段需根據設計線型，調整胎架線型，使其與設計 線型相符。( 1 )鋼箱梁拼裝流程圖吊裝頂板片段 中間橫隔板片段的裝焊腹板片段的裝焊蓋底板片段 拼裝調整焊接檢驗劃出安裝位置線脫胎架校正焊接變形。( 2 )頂板板片段安裝要求頂板片段吊裝前需打磨坡口；先吊裝頂板 1#片段，定位后依次裝頂板 2#片段、

11、頂板 3#片段； (以 H 匝道鋼箱梁為例)頂板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定；( 3 )腹板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或 CO2 氣體保護焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面 V 型坡口，先焊接箱梁內側焊縫，外側用碳刨清根，再焊外側焊縫。(4)橫隔板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或 CO2 氣體保護焊焊接隔板與頂板之間的焊縫；11 預拼裝( 1 )鋼箱梁拼裝結束，檢查相鄰節段間隙，打好裝配線。確保現場拼裝一次成功。( 2 )打磨孔邊毛刺、電焊飛濺等。12 鋼箱梁合攏段的制造箱梁現場安裝從一側向

12、另一側安裝。根據現場條件，將合攏段設在 G1 分段( H9 分段)。 合攏段的制造時其制作長度要預留 100mm 余量，以便根據實際情況進行調整，待全橋即 將合攏前，在 20溫度條件下用全站儀測量合攏區域的長度，在相同的溫度下切割余量。13 梁體翻轉為了使焊縫熔深及成形更好，提高焊接質量，梁體在焊接過程中需要翻轉。翻轉裝置 由 20#H 型鋼制作。為防止梁體在翻轉過程中變形、破壞，梁體需要包腳并在支撐點處加 鋼墊板。14 制作中的防變形措施鋼箱梁的廠內及現場制作過程中，為防止產生各種變形，特采取如下防變形措施：( 1 )零部件的防變形措施：a 頂板、底板片段裝焊過程中嚴格按照預先制定的反變形量

13、及焊接工藝參數進行施 焊，確保片段的變形符合規范要求。b T 型加勁肋的組焊應在專用焊接模上進行，嚴禁在自由狀態下施焊，最大程度減 小彎曲及扭轉等焊接變形。焊接完畢經外觀檢驗，對于彎曲及扭轉變形超出規范要求的需 經過火工校正符合要求才能轉入下一道工序。( 2 )分段的防變形措施a 分段的裝焊應在總裝胎架上進行，總裝胎架按圖紙要求設置預拱度。b 根據鋼箱梁的焊接特點，頂板與腹板采用全熔透的角焊縫，故頂板處懸臂部分焊接變形較大，焊接前需作臨時加強處理，焊后校正焊接變形。( 3 )吊裝、運輸中的臨時加強為了防止分段在吊裝、 擱置、 運輸等情況下的變形及損壞，特在分段一端(無橫隔板) 設置假框架，假框

14、架結構由 18#槽鋼和 L755 角鋼組成。(4)現場焊接過程中防變形措施現場焊接前需對各軸線處的標高作進一步復驗，保證整個鋼箱梁縱曲線符合圖紙設計 要求。裝配支架有足夠的強度及剛度。15 安裝吊耳在每個節段上安裝四個吊耳，吊耳必須設在橫隔板與腹板相交處，以避免鋼箱梁產生 局部變形，吊耳用 D 型吊耳，每只吊耳允許負荷 20 噸(見圖 5 )。16 除銹、油漆( 1 )除銹分段裝焊完畢，焊接質量符合規范要求后，轉入油漆工序。油漆前先進行噴砂除銹處 理，要求除盡表面上的油污、焊接飛渣、氧化皮、鐵銹，并打磨焊縫和尖角。噴砂后鋼材 表面達到 Sa2.5 級，表面粗糙度控制在 90120m。對于工地現場局部除銹采用手工除 銹，手工除銹等級為 St3 級。除銹后應在 2 小時以內進行涂裝作業，否則應重新進行噴砂除銹處理。圖 5 吊耳( 2 )油漆油漆體系見下表。油漆名稱電弧噴鋁環氧云鐵封孔底漆環氧云鐵中間漆脂肪族聚氨脂面漆T-541Q 無溶劑環氧厚漿涂 料無機富鋅底漆(耐熱 400)涂裝地點工