1、1Visual 質量管理 2022/7/112目 錄1、汽車行業（整車/零配件）質量管理重要性的認知與理解1.1.XX公司的質量管理現狀及需求理解2、質量管理的發展歷程3、QS9000的發展4、TS16949介紹5、VISUAL質量軟件的解決方案6、項目管理7、典型客戶案例2022/7/113目 錄1、汽車行業（整車/零配件）質量管理重要性的認知與理解1.1.XX公司的質量管理現狀及需求理解2、質量管理的發展歷程3、QS9000的發展4、TS16949介紹5、VISUAL質量軟件的解決方案6、項目管理7、典型客戶4中外汽車零部件生產廠商的基本現狀比較整車生產廠商有準確測算汽車零部件企業成本的科

2、學體系，并且自覺嚴格按照結果來制定零部件的價格，有意識地讓汽車零部件廠商有利可圖；整車廠商自制率在20%左右；零部件廠商的銷售收入在20-160億美元之間歐美日依附于整車廠商：類似美國汽車生產早期的市場情況，汽車制造廠對汽車生產的整個供應鏈進行投資并控制，形成垂直集成的模式；生產集中度低、規模小：主要依附于整車廠商，生產成本高，造成中國整車價格下降困難形不成規模效益，最大規模零部件廠商的年銷售收入為4億美元，國際市場上沒有競爭力，使整車自制率偏高，整車廠商專業化水平降低；開發能力弱：大多數缺乏知識產權，只能照圖加工，掙點辛苦錢；沒有體系和規則：整車廠不但不提供應該有的技術和經濟支持，還常采用競

3、爭、壓價、拖欠貨款等方式是汽車零部件廠商雪上加霜；管理基礎差：信息化平臺缺乏：中國5中國汽車零部件制造商的挑戰：零部件供應商研發質量價格規模6質量質量決定品牌7整車廠對零部件廠商的要求：質量是首要條件8克勞士比(Philip Crosby)質量哲學-質量的定義 質量的定義就是符合要求，而不是好。 “好、優秀、美麗、獨特”等術語都主觀的和含糊的。 9克勞士比(Philip Crosby)的質量哲學克勞士比(Philip Crosby)簡介: 世界級商務運營的卓越管理模式，作為當代“偉大的管理思想家”、“零缺陷之父”、“世界質量先生”，致力于“質量管理”哲學的發展和應用，引發了全球源于生產制造業、

4、繼而擴大到工商業所有領域的質量運動，創造了其獨有的詞匯，其中“零缺陷”、“符合要求”、“預防”以及“不符合要求的代價”、“可靠的組織”等均出自克勞士比的筆端。包括AT&T、BP、3M、IBM、GM、GE、Xerox、Motorola等在內的“世界500強” ?的企業均實施了克勞士比管理哲學。 10質量：反應實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和 內部質量-符合技術指標、規格 外部質量-顧客滿意程度什么是質量？11質量提高盈利能力的兩個方面質量提高市場收益 信譽提高 銷量提高 價格提高 成本減少 生產率提高 返工和廢品率減少 產品擔保成本減少利潤增加2022/7/1112目 錄1、汽車行業（整車

5、/零配件）質量管理重要性的認知與理解1.1.XX公司的質量管理現狀及需求理解2、質量管理的發展歷程3、QS9000的發展4、TS16949介紹5、VISUAL質量軟件的解決方案6、項目管理7、典型客戶案例13二、質量管理的歷程工業革命前 產品質量由各個工匠或手藝人自己控制1875年 泰勒制誕生科學管理的開端，最初的質量管理檢驗活動與其他職能分離，出現了專職的 檢驗員和獨立的檢驗部門。1925年 休哈特提出統計過程控制（SPC）理論應用統計技術對生產過程進行監控，以減少對檢驗的依賴。1930年 道奇和羅明提出統計抽樣檢驗方法。1940年 美國貝爾電話公司應用統計質量控制技術 取得成效； 美國軍方

6、在軍需物資供應商中推進統計質 量控制技術的應用；美國 軍方制定了戰時標準Z1.1、Z1.2、Z1.3最初的質量管理標準。三個標 準以休哈特、道奇、羅明的理論為基礎。1950年 戴明提出質量改進的觀點在休哈特之后系統和科學地提統計學的方法進行質量和生產力的持續改 進；強調大多數質量問題是生產和經營系統的問題；強調最高管理層對質量管理的責任。此后，戴明 不斷完善他的理論，最終形成了對質量管理產生重大影響的“戴明十四法”。1958年 美國軍方制定了MILQ9858A等系列軍用質量管理標準在MILQ9858A中提出了“質量保證”的概 念，并在西方工業社會產生影響。1960年初 朱蘭、費根堡姆提出全面質

7、量管理的概念他們提出，為了生產具有合理成本和較高質量的產品，以適應市場的要 求，只注意個別部門的活動是不夠的，需要對履蓋所有職能部門的質量活動策劃。 戴明、朱蘭、費根堡姆的全面 質量管理理論在日本被普遍接受。日本企業創造了全面質量控制TQC）的質量管理方法。統計技術，特別是“因果 圖”、“流程圖”、“直方圖”、“檢查單”、“散點圖”、 “排列圖”、“控制圖”等被稱為“老七種”工具 的方法，被普遍用質量改進。質量管理的發展歷程1460年代中 北大西洋公約組織（NATO）制定了AQAP質量管理系列標準 AQAP標準以MILQ9858A等質量管理標準為藍 本。所不同的是，AQAP引入了設計質量控制的

8、要求。 70年代 TQC使日本企業的競爭力極大地提高，其中，轎車、家用電器、 手表、電子產品等占領了大批國際市場。因此 促進了日本經濟的極大發展。日本企業的成功，使全面質量管理的理論在世界范圍內產生巨大影響。 日本質量管理學家對質量管理的理論和方法的發展作出了巨大貢獻。這一時期產生了石川馨、田口玄一等世界 著名質量管理專家。 1979年 英國制定了國家質量管理標準BS5750將軍方合同環境下使用的質量保證方法引入市場環境。這標志著質量保 證標準不僅對軍用物資裝備的生產，而且對整個工業界產生影響。菲利浦克羅斯比提出“零缺陷”的概念。 他指出， “質量是免費的”。突破了傳統上認為高質量是以低成本為

9、代價的觀念。他提出高質量給企業帶來高 的經濟回報。80年代 質量運動在許多國家展開。包括中國、美國、歐洲等許多國家設立了國家質量管理獎，質量管理不僅被引入生 產企業，而且被引入服務業，甚至、機關和學校。許多企業的高層領導開始關注質量管理。全面質量 管理作為一種戰略管理模式進入企業。1987年 ISO9000系列國際質量管理標準問世。質量管理與質量保證開始在世界范圍內對經濟和貿易活動產生影響。1994年 ISO9000系列標準改版新的ISO9000標準更加完善，為世界絕大多數國家所采用。第三方質量認證普遍開展，有 力地促進質量管理的普及和管理水平的提高。朱蘭博士提出：“即將到來的世紀是質量的世紀

10、”90年代末 全面質量管理（TQM）成為許多“世界級”企業的成功經驗證明是一種使企業獲得核心競爭力的管理戰略。質量 的概念也從狹義的符合規范發展到以“顧客滿意”為目標。全面質量管理不僅提高了產品與服務的質量，而且 在企業文化改造與重組的層面上，對企業產生深刻的影響，使企業獲得持久的競爭能力在圍繞提高質量、降低 成本、縮短開發和生產周期方面，新的管理方法層出不窮。其中包括：并行工程（CE）、企業流程再造等。質量管理的發展歷程152000年 隨著知識經濟的到來，知識創新與管理創新必將極大地促進質量的迅速提高包括生產和服務的質量、 工作質量、學習質量、直至人們的生活質量。質量管理的理論和方法將更加豐

11、富，并將不斷突破舊的范 疇而獲得極大的發展。2000年12月15日，ISO9001：2000標準發布，標志著質量管理體系發展到一個新的 階段 質量管理的發展歷程2022/7/1116目 錄1、汽車行業（整車/零配件）質量管理重要性的認知與理解1.1.XX公司的質量管理現狀及需求理解2、質量管理的發展歷程3、QS9000的發展4、TS16949介紹5、VISUAL質量軟件的解決方案6、項目管理7、典型客戶案例17QS-9000概述 QS-9000是美國通用（GM）、福特（FORD）、克萊斯勒（CRYSLER）三大汽車公司，結合汽車行業特點，在ISO-9000標準的基礎上，共同制定的一套完整的質量

12、體系文件。 QS-9000標準是一個行業標準，它為汽車行業零部件組織提供了一個建立質量體系的模式，是一種顧客導向型質量管理方法。18PPAPQS9000文件體系由兩大部分構成：質量體系要求顧客特殊要求三大汽車公司要求其它整車廠要求以ISO9000為基礎的質量體系要求APQPSPCMSAFMEA19主要聯系： QS-9000中的質量體系要求部分，完全以ISO-9001（1994版）中的質量體系要求為基礎，再在ISO-9001的20個要素中補充進汽車行業的特殊要求而形成。主要區別： QS-9000是三大汽車公司制訂的汽車行業的質量體系標準；ISO-9000是ISO組織制定的適用于任何行業的國際化的

13、質量體系標準 QS-9000從標準的內容上來說比ISO-9001標準多 ，它包括ISO-9001要求、行業要求及客戶的特殊要求，及相應的配套手冊。QS-9000與ISO9000的關系20以ISO9000為基礎的質量體系要求4.1管理權責4.2 質量體系4.3 合同評審4.4 設計控制4.5 文件和資料控制4.6 采購4.7 顧客提供產品的控制4.8 產品標識和可追溯性4.9 過程控制4.10 檢驗和試驗4.11 檢驗、測量和試驗設備控制4.16 質量記錄控制4.12 檢驗和試驗狀態4.13 不合格品的控制4.14 糾正與預防措施4.15 搬運、儲存包裝、防護及交付4.17 內部質量審核 4.1

14、8 培訓4.19 服務4.20 統計技術20個要素：214.2 質量體系 本要素是質量體系要求的精華部分，概括性地敘述了建立質量保證體系的總要求，及編寫質量體系文件的要求。4.2 質量體系質量策劃（4.2.3）設施和工裝管理（4.2.6）質量體系程序（4.2.2）持續改進（4.2.5）生產件批準程序（4.2.4）為QS9000新增要素為未增加新內容224.2.3.1 先期產品質量策劃 供方必須建立和實施先期產品質量策劃程序。供方應該建立內部多方論證小組（multi-disciplinary team)，為新產品或變更產品進行生產準備。這些小組應該采用APQP參考手冊中適當的技術，也可采用能達到

15、同樣效果的類似技術。4.2.3.2 特殊特性在先期 產品策劃中，主要完成的任務是：特殊特性的識別和最終確定； FMEA的研究和評審；針對優先減少高風險順序數的FMEA的措施的制定；控制計劃的制定和評審 4.2.3.3 可行性評審4.2.3.4 產品安全性4.2.3.5 過程潛在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防錯4.2.3.7 控制計劃4.2.3質量策劃234.2.3.1 先期產品質量策劃 當顧客的設計記錄標示出特殊特性符號時，供方的過程控制指南及類似文件中（如FMEA、控制計劃、工作說明書）必須標上顧客特殊特性符號（或供方的等效符號或記號），以指出對特殊特性有影響的那些過程步驟。4.2.

16、3.2 特殊特性特殊特性：分為兩部分，一部分是指能影響到產品的安全性或法律法規 符合性的特性。另一部分是指對顧客滿意程度有重要影響的 除安全特性以外的產品的功能、性能特性。 4.2.3.3 可行性評審4.2.3.4 產品安全性4.2.3.5 過程潛在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防錯4.2.3.7 控制計劃4.2.3質量策劃244.2.3.1 先期產品質量策劃 供方在簽訂生產某種產品合約之前，必須調查并確認該產品的制造可行性。 可行性評審是指在所需的統計過程能力和規定的產量下，對某一產品的設計、材料或加工，是否符合所有工程要求的審核。 可行性評審應該采用APQP參考手冊中，小組可行性承諾

17、（team feasibility commitment）來文件化。4.2.3.2 特殊特性4.2.3.3 可行性評審4.2.3.4 產品安全性4.2.3.5 過程潛在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防錯4.2.3.7 控制計劃4.2.3質量策劃25此要求主要說明兩方面：一方面應該讓相關人員知道產品的安全特性，及安全特性未能達到要求時，會有的后果，及所需承擔的責任。另一方面，應該讓相關人員知道，供方為保證制造過程中員工安全，而采取的防護措施。此要求主要說明兩方面：一方面設計、制造出的產品必須是安全的，或有安全防護。另一方面，制造產品的過程，必須是安全的，或有安全防護措施。4.2.3.1 先

18、期產品質量策劃 供方在在設計控制和過程控制的方針及程序中，必須考慮適當的安全防護和產品安全性。4.2.3.2 特殊特性4.2.3.3 可行性評審4.2.3.4 產品安全性4.2.3.5 過程潛在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防錯4.2.3.7 控制計劃供方應該促使內部人員了解其產品的安全因素。4.2.3質量策劃264.2.3.1 先期產品質量策劃 過程FMEA必須考慮所有的特殊特性，必須努力改進過程，以防止缺陷發生，而不是找出缺陷。FMEA的審批和批準，參考FMEA參考手冊。4.2.3.2 特殊特性4.2.3.3 可行性評審4.2.3.4 產品安全性4.2.3.5 過程潛在失效模式 和后

19、果分析4.2.3.6 防錯4.2.3.7 控制計劃 在過程、設施、設備和工裝策劃過程中，供方必須采用適當的防錯技術 供方必須針對所提供的產品在系統、子系統、組件和/材料適當層次上制定控制計劃。 控制計劃應包括、樣件、試生產、生產三個階段控制計劃表必須按附錄J的格式進行，不得擅自更改，4.2.3質量策劃274.2.4.1 供方必須完全符合生產件批準程序（PPAP）手冊提出的所有要求。 PPAP的具體要求參考PPAP參考手冊4.2.4.2 供方應對其分承包方采用一種零件批準程序。4.2.4.3 供方必須驗證工程變更已被適當的確認4.2.4 生產件批準程序284.2.5.1 總則4.2.5.2 質量

20、和生產效率的改進4.2.5.3 持續改進技術 供方必須持續地改進質量、服務（包括時效、交付）和價格，使所有顧客都受益。持續改進：對于計量值的數據，數據最佳化，并減少變差，就是持續改進。 對于計數值的數據，合格后才能持續改進 持續改進的理念應在整個組織內全面推廣 持續改進應優先考慮產品的特殊特性 成本因素或價格應作為持續改進系統內的主要指標之一。 持續改進應指定有優先順序的行動計劃供方必須鑒定質量和生產效率的改進需要，并實施適當的改進方案供方必須證明其掌握適用的持續改進的促使和方法，并必須適當加以應用持續改進技術有：試驗設計、設備總效率、PPM分析、價值分析、防錯等4.2.5 持續改進294.2

21、.6.1 設施、設備和過程策劃有效性 供方必須采取多方論證的方法，制定設施、過程和設備計劃。 評估工廠平面配置，分析是否最大限度地利用場地，物流路線是否最佳 制訂評估現有作業和過程效果的方法，檢查是否存在瓶頸4.2.6.2 工裝管理 供方必須建立和實施工裝管理的系統，包括設計、制造、檢查、入庫、出庫、使用、檢查和檢查后處理等作業。 供方必須提供必要的技術資源以進行工裝和量具設計、制造和全尺寸檢驗。4.2.6 設施與工裝管理2022/7/1130目 錄1、汽車行業（整車/零配件）質量管理重要性的認知與理解1.1.XX公司的質量管理現狀及需求理解2、質量管理的發展歷程3、QS9000的發展4、TS

22、16949介紹5、VISUAL質量軟件的解決方案631世界汽車行業質量管理體系說明美國：QS 9000德國：VDA 6.1法 國：EAQF 意大利：AVSQISO/TS16949的產生背景321.美國的汽車工業質量體系：QS9000是美國三大汽車公司通用、福特、克萊斯勒及一些貨車制造公司所制定的供應商基本質量體系要求。 QS9000是美國克萊斯勒汽車公司 供方質量保證手冊、福特汽車公司 Q-101質量體系標準 和通用汽車公司 北美創優目標 及貨車制造公司基本要求的協調產物。世界汽車行業質量管理體系說明332.德國的汽車工業質量體系：VDA：德國汽車工業聯合會，包含奔馳、大眾、奧迪、保時捷、以及

23、數以百計的供應商所組成。在1991年發布了第一版的VDAVDA 6.1是以ISO 9004為基礎，并參考了QS 9000標準，但它亦有一些額外的要求，例如產品安全以及財務考慮。VDA 6.1要求主要有二大部份：管理部份、制造部份。管理部份有七個要素，制造部份有十六個要素。世界汽車行業質量管理體系說明343.法國的汽車工業質量體系：法國的汽車工業質量體系是EAQF，是以94年版的ISO 9001為基礎所建立的。主要適用的汽車廠有：標致、雪鐵龍、雷諾等。世界汽車行業質量管理體系說明354.意大利的汽車工業質量體系：意大利的汽車工業質量體系是以AVSQ為代表，是以94年版的ISO 9001為基礎所建

24、立的。主要的車廠有FIAT、 IVECO等世界汽車行業質量管理體系說明36中國大陸工業概況和供應商的困境1.大陸汽車工業概況: 目前以中外合資為主，自身的汽車工業相對弱小。 主要的合資對象有：德國大眾德國奧迪美國通用、福特、克萊斯勒法國雪鐵龍、標致、雷諾意大利:IVECO日本：豐田、本田、鈴木372、中國供應商的困境一汽大眾、上海大眾要求VDA6.1上海通用、沈陽金杯、江鈴福特、長安福特要求QS 9000二汽雪鐵龍、標致、三江雷諾要求EAQFFIAT、IVECO可能要求AVSQ中國大陸工業概況和供應商的困境38AVSQ+=$ 是否可以有一個汽車工業 通用的質量管理體系標準？ 讓我們可以面對：

25、QS 9000 + VDA 6.1 + EAQF + AVSQ中國大陸工業概況和供應商的困境39 BS5750ISO9000:1994QS9000AVSQVDAEAQFISO/TS16949：1999ISO/TS16949：2002ISO9001：2000ISO/TS16949的發展歷程40IATF的成立 1996年，世界知名汽車制造廠（ 寶馬、戴-克、菲亞特、福特、通用、PSA 標致-雪鐵龍, 雷諾、大眾 and their respective trade associations - AIAG (U.S.), ANFIA (Italy), FIEV (France), SMMT (U.K

26、.) AND VDA (Germany).）組成 (the International Automotive Task Force)國際汽車工作小組，簡稱為IATF。 ISO/TS16949的發展歷程41TS16949 ISO/TS16949: 2002 的介紹 -IATF是 International Automotive Task Force (國際汽車推動小組) 1999年3月,IATF通過與ISO的合作, 發布了協調一致的汽車業供方質量體系要求文件ISO/TS16949:99,此文件配合顧客的特殊要求,滿足AVSQ, EAQF,QS9000,VDA6.1,ISO9001:2000, I

27、ATF于2002年3月發行了第二版 即ISO/TS16949:2002 IATF成員包括以下汽車制造商: BMW（寶馬）、Daimler Chrysler（克萊斯勒）、Fiat（菲亞特）、Ford（福特）、PSA Peugot-Citroen（巴薩集團）、General Motors(包括Opel Vauxhall)-通用、Renault SA（雷諾）、Volkswagen（大眾） 以及上述公司的行業協會: AIAG(美國)、ANFIA(意大利)、FIEV(法國)、 SMMT(英國)、VDA(德國), JAMA(日本)ISO/TS16949的發展歷程42TS16949 質量體系的發展 全面質量

28、管理(TQM): 以檢驗為導向ISO900X: 94ISO/TS16949: 2002: 以過程為導向VDA18: 以結果為導向(管理能力)VDA6.1, QS9000, ISO/TS16949:99 以要素為導向,強調符合性.卓越經營ISO/TS16949的發展歷程2022/7/1143目 錄1、汽車行業（整車/零配件）質量管理重要性的認知與理解1.1.XX公司的質量管理現狀及需求理解2、質量管理的發展歷程3、QS9000的發展4、TS16949介紹5、VISUAL質量軟件的解決方案6、案例44Infor VISUAL質量管理系統支持標準和法規作為企業管理軟件，Infor VISUAL質量管

29、理支持多種行業標準，包括： ISO9001:2000和ISO9004:2000-國際質量管理和績效改進標準 ISO/TS16949-汽車行業 AS9000 and AS9100 - 航空行業 D1-9000 BQS and AQS 波音高級質量系統 ISO 14001 - 國際環境管理 ISO/IEC 17025 and ANSI/NCSL Z540 -1- 測試和校準系統 TL9000 - 通訊行業 FDA cGMP, QSR, ISO 13485/ISO 13488, EN46001/EN46002, 21 CFR Part 11 - FDA醫藥設備標準 MS - 9000 - 福特材料管

30、理系統 * SAE J4000 - 精益制造運作標準 M-1003 - 美國鐵路協會 M-110.2 - 制造機械和設備 CE - 歐洲標準 MIL-I-45208 and MIL-Q-9858 - 軍事質量保證系統VISUAL 質量管理45汽車行業方案Infor VISUAL 質量管理系統可以提供汽車行業各級供應商執行QS-9000 或ISO/TS-16949的特定工具。這些工具包括： 完全的高級產品質量計劃(APQP)和項目管理模塊； 產品零件認證過程(PPAP)管理，包括：提交保證，外觀認證和顏色評估 所需AIAG格式的所有報告 自動產生檢查和控制計劃 整合的設計和過程缺陷模式和有效分析

31、(FMEA)模塊 OEM指定報告，如福特的供應商工程認證申請和通用汽車的臨時認證的工作表 內置的8D格式的糾錯行動(CARs) 完全計量再現和重復(Gage R&R)、偏差、穩定性和線性分析 系統范圍的質量成本模塊和報告和Infor VISUAL其它系統一起使用，Infor質量管理系統支持額外的AIAG和汽車行業需求，如福特MS-9000材料管理系統標準。VISUAL 質量管理46VISUAL質量管理VISUAL質量管理功能完全適合于當今市場條件下的質量意識。為幫助企業通過ISO/QS9000質量認證，提高利潤與綜合效益，INFOR公司推出了其VISUAL質量管理系統。該產品與ISO公司一經營

32、績效系統的主導廠商合作開發，與VISUAL制造系統/SAP/ORACLE/JDE/QAD等系統緊密配合，消除了重復的數據錄入，保證了數據的準確性與一致性。* Infor VISUAL質量套件可以兼容其它應用軟件。該產品可幫助用戶為產品、加工、設備、及供應商、客戶和雇員等建立質量標準。INFOR公司將為用戶以更快的速度、更低的成本獲得質量認證提供最優秀的企業級解決方案。該產品僅僅是一種途徑，INFOR公司將實踐其承諾，為市場生產最好的、集成化的制造軟件。VISUAL 質量管理47Crystal 10SQLBase 10Centura/Gupta 3.1Oracle 10SQL Server 20

33、05VISUAL 質量管理48VISUAL 質量管理49VISUAL 質量軟件 流程管理客戶需求與反饋新產品報價定單審查生產計劃安排客戶管理采購供應商管理進料檢驗生產管理包裝庫存管理出貨檢驗作業抽樣計劃量規校準MSA實驗室管理不合格品管理矯正預防檢驗/允收標準生產進度設備管理預防保養PFMEAQC工程圖控制計劃CPAPQPPPAPDFMEAMSASPC客戶滿意SPC防呆措施經營計劃內部稽核管理審查緊急應變R&R操作指導書教育訓練文件管理品質記錄管理變更管理控制計劃CP環境管理產品設計工模具管理鑒別與追溯全尺寸檢驗持續改善統計技術運用交貨100%計劃評審100準時交貨業務流程質量流程管理流程在職

34、訓練回饋優先減量計劃visuaVisual 質量成本50入庫接收 時的檢驗 車間生產中的 檢驗和測試 最終產成品 的驗收 事件和不合格品 明細檢驗 質量檢驗部門 質 量 檢 驗 分 析 工 具 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 輔助分析圖表 質檢報告和報表 采購接收 生產 成品 外部退貨 電子文檔 多媒體指示說明 改正措施 通知 在線查詢 集中質量管理職能，通過計算機手段和管理體系的建立，保障檢驗時間、檢驗質量、檢驗對其它部門的信息反饋同時設立監督、仲裁等職能，增強控制。通過ERP系統實現信息共享Visual質量管理整體流程51VISUAL 質量業務流程圖供應商管理客戶

35、管理審計管理預防性維護和糾正行為質量成本員工管理預防性維護測量管理過程管理物料管理文檔管理項目控制APQPFMEA控制計劃等SPC數據采集不合格項任務與團隊管理生產或提供服務更改產品更改過程更改設備變更測量變更培訓預防成本缺陷成本鑒定成本內部外部成本什么時候怎樣為什么原型試生產批準Visual產品功能的質量業務流程52VISUAL 質量系統主要功能新產品開發產品數據管理生產過程管理持續改進管理行為開發與維護1.業務審查2.質量計劃策略3.分配、測量4.業務展示5.新產品研發管理6.質量系統需求管理53Visual 質量與ISO業務關系54供應商管理客戶管理員工管理過程管理產品數據管理（PDM）

36、先進產品質量計劃（APQP）計量器具管理（實驗室）（MSA）生產零件認證過程（PPAP）預防性維護（FMEA）質量統計分析（SPC）檢查檢驗數據收集不合格項與改進措施管理文檔及培訓管理設備管理質量認證與審計管理質量績效考核質量成本等VISUAL 質量系統主要功能55員工管理VISUAL 質量系統主要功能(基礎數據）56供應商管理供應商名稱、聯系人、地址、產品等VISUAL 質量系統主要功能（基礎數據）57客戶管理客戶名、聯系人、地址、產品等VISUAL 質量系統主要功能（基礎數據）58工程設計和產品管理 Infor VISUAL 質量管理系統的功能保證滿足從產品設計到產品實現的全過程。系統可以

37、整合物料主文件、物料清單（BOM）和從您的ERP和CAD系統中來的產品規格數據，直接移植到一個全新的工程設計和運作工作流中。 VISUAL 質量系統主要功能（基礎數據）59和ERP共享產品數據重要特性顯示VISUAL 質量系統主要功能（基礎數據）60生產過程管理VISUAL 質量系統主要功能（基礎數據）61高級產品質量計劃(APQP)VISUAL 質量系統主要功能(APQP)分派任務溝通項目會議執行不符合項管理檢查單檢驗特性FMEA更改申請工作清單作業指導實驗室管理文檔管理控制計劃檢驗計劃數據采集反饋調查結果糾正行為62高級產品質量計劃(APQP) APQP工程項目管理系統為整個產品和流程設計

38、、開發和發布流程的整個計劃、任務執行和團隊工作提供了一個標準的模版。VISUAL 質量系統主要功能(APQP)63高級產品質量計劃(APQP) APQP工程項目管理系統為整個產品和流程設計、開發和發布流程的整個計劃、任務執行和團隊工作提供了一個標準的模版。VISUAL 質量系統主要功能(APQP)64高級產品質量計劃(APQP) APQP工程項目管理系統為整個產品和流程設計、開發和發布流程的整個計劃、任務執行和團隊工作提供了一個標準的模版。VISUAL 質量系統主要功能(APQP)65VISUAL 質量系統主要功能(APQP)66VISUAL 質量系統主要功能(PPAP)67生產零件認證過程（

39、PPAP）VISUAL 質量系統主要功能(PPAP)68生產零件認證過程（PPAP）VISUAL 質量系統主要功能(PPAP)69生產零件認證過程（PPAP）Visual PPAP提供了5個顧客核準級別模型: 第一級零組件核準保證書、外觀核準保證書提送客戶; 第二級零組件核準保證書、外觀核準保證書、樣品和限定的左證數據提送客戶; 第三級零組件核準保證書、外觀核準保證書、樣品和完整的左證數據提送客戶; 第四級零組件核準保證書和客戶所指定的要求; 第五級零組件核準保證書、樣品以及上述20項數據VISUAL 質量系統主要功能(PPAP)70檢驗和控制計劃Infor VISUAL 用文檔記錄規格說明來

40、為屬性、變量、產品和流程的關鍵文本描述產生檢驗和控制計劃。VISUAL 質量系統主要功能(控制計劃)71失效模式和有效性分析(FMEA)Visual FMEA的種類： 設計FMEA(DFMEA): 針對產品本身因設計不當后可能產生之失效進行FMEA; 過程FMEA(PFMEA): 針對產品因制造流程不當后可能產生之失效進行FMEA;或制造工藝不 當后可能產生之失效進行FMEA; 設備FMEA: 針對生產中設備之設計或使用不當后可能產生之失效進行FMEA; 系統FMEA（SFMEA）: 針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當后可能產生之失效進行 FMEA. Visual FMEA業務流程圖:

41、VISUAL 質量系統主要功能(FMEA)72失效模式和有效性分析(FMEA) 用FMEA為產品和流程設計可能的變化查詢，通過分析FEMA結果，計算RPN，優先持續改進項目；并且當相關產品或流程發生變更，自動通訊FMEA查詢備忘到員工。VISUAL 質量系統主要功能(FMEA)73失效模式和有效性分析(FMEA) VISUAL 質量系統主要功能(FMEA)功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？發生的頻率如何？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改子系統功能要求RPN 評估影

42、響/行動需求1RPN50對產品危害較小51RPN100對產品有中等危害需進一步改善101RPN1000對產品有嚴重危害,需深入調查分析潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN74VISUAL 質量系統主要功能(MSA)75實驗室管理VISUAL 質量系統主要功能(MSA)76VISUAL 質量系統主要功能(MSA)77VISUAL 質量系統主要功能(SPC)78 內嵌統計過程控制(SPC)Infor VISUAL 提供的工具，可以幫助您定位、分析和控制偏差和防止次品產生。系統的SPC模塊會

43、按需求自動產生屬性和偏差控制圖，系統還可以計算和跟蹤自始自終的過程性能。SPC包括內嵌的西方電氣的控制規則，以容易地檢測到特殊事件的發生和過程的改變。過程能力分析(柱狀圖，Cp，Cpk，Pp，Ppk)，當系統自動產生性能明細如Cp，Cpk和Pp，Ppk，整合的SPC提供即時的基準和分析。VISUAL 質量系統主要功能(SPC)79VISUAL 質量系統主要功能(SPC)80VISUAL 質量系統主要功能(SPC)81VISUAL 質量系統主要功能(SPC)82VISUAL 質量系統主要功能(SPC)83VISUAL 質量系統主要功能(收集計劃與數據收集）84 檢驗數據收集(ADI)自動采集VI

44、SUAL 質量系統主要功能(收集計劃與數據收集）85 檢驗數據收集(手工輸入）VISUAL 質量系統主要功能(收集計劃與數據收集）86不合格項管理VISUAL 質量系統主要功能(不合格項管理）87數據采集與不合格項管理VISUAL 質量系統主要功能(不合格項管理)88糾正措施管理VISUAL 質量系統主要功能(不合格項管理)89VISUAL 質量系統主要功能(不合格項管理）90文檔管理(Iso系列文檔)VISUAL 質量系統主要功能(文檔與培訓）91VISUAL 質量系統主要功能（文檔與培訓)產品,過程,系統文檔ECR/ECO 通過密碼進行控制92VISUAL 質量系統主要功能(文檔與培訓）9

45、3VISUAL 質量系統主要功能(設備)Visual提供了檢測設備或其他各種設備的管理包括：設備編號、設備名稱、設備類型、設備狀態、設備存儲地、設備購買情況設備與計量器具的關聯情況、設備常用零部件、設備項目維修情況、設備的計劃外、計劃內、預防性維護、設備維修工單、維修成本等94質量審計管理VISUAL 質量系統主要功能(質量審計)95VISUAL質量系統在績效考核方面從多方面進行審計，主要包括:員工考核、客戶評定、供應商評估、內審評估、零部件缺陷評估、生產線質檢點缺陷評估等 VISUAL 質量系統主要功能(質量績效)96VISUAL 質量系統主要功能(質量績效)97VISUAL 質量系統主要功

46、能(質量績效)98VISUAL 質量系統主要功能(質量成本)二級科目三 級 科 目一、預防費用1質量工作費2質量培訓費3工資及職工福利基金4新產品評審費5質量管理活動費6質量改進措施費7質量評審費8其他費用二、鑒定成本1進貨檢驗費2工序檢驗費3質檢部門辦公費4工資及職工福利基金5檢測設備維修費6產品質量認證費7產品試驗費8檢測設備的折舊費9其他費用三、內部損失成本1不合格品損失費2返修費3降級損失費4停工損失費5產品質量事故分析處理費6積壓損失費7責任損失費8其他費用四、外部損失成本1索賠費2退貨損失費3折價損失費4保修費5工資及職工福利基金6其他費用五、外部質量保證成本1質量保證措施費2產品

47、質量證實試驗費3評定費4其他費用VISUAL質量成本管理是對產品從市場調研、產品設計、試制、生產制造到售后服務的整個過程進行的質量管理，是全員參加的對生產全過程的全面質量管理。具體來說，質量成本管理一般包括以下幾個方面：（1）產品開發系統的質量成本管理（2）生產過程的質量成本管理（3）銷售過程的質量成本管理（4）質量成本的日常控制在實施Visual質量成本時，一般將質量成本科目設成三級：一級科目質量成本；二級科目預防成本、鑒定成本、內部損失成本、外部損失成本，如有特殊要求時增設外部質量保證成本;99預防成本1.質量策劃費用2.過程控制費用3.顧客調查費用 4.質量培訓費以及提高工作能力的費用5

48、.產品設計鑒定費用 6.質量評審的研究和管理費用7.供應商評價費用 8.其他預防費用1.外購材料的試驗和檢驗費用2.計量服務費用 3.檢驗費4.核對工作費5.試驗、檢驗的材料與小型質量設備的費用6.質量審核費用7.顧客滿意調查費8.產品裝運發貨審查的費用9.其他鑒定費用鑒定成本1.報廢損失費2.返工或返修損失費 3.降級損失費4.停工損失費 5.產品質量事故處理費6.內審、外審等的糾正措施費7.額外的庫存費用內部故障成本1. 投訴費2. 產品售后服務 及保修費3. 產品責任費4. 其他外部損失費外部故障成本無失誤動作成本與符合要求的代價的總和.包括: 物資 能源 勞工 設施其它費用VISUAL

49、 質量系統主要功能(質量成本)100預防成本鑒定成本內部損失成本外部損失成本有色冶金企業1培訓費2質量工作費3產品評審費4質量情報費5質量攻關費6質量獎勵費7改進包裝費8技術服務費1原材料檢驗費2工序檢驗費3半成品檢驗費4成品檢驗費5存貨復檢費6檢測手段維修費1中間廢品2最終廢品3殘料4二極品折價損失1返工費用2停工損失費3事故處理費1索賠處理費2退貨損失3折價損失4返修損失費電纜企業1質量培訓費2質量管理辦公及業務活動3新產品評審費4質量管理人員工資等5固定資產折舊及大修理費用6工序能力研究費7質量獎勵費8提高和改進措施費1進貨檢驗和試驗費2新產品質量鑒定3半成品及產成品檢驗和試驗費4檢驗、

50、試驗辦公費5檢測房屋設備折舊及大修理費6檢測設備、儀器維修費7檢驗試驗人員工資獎勵費用1材料報廢及處理損失2半成品在制品產成品報廢損失3超工藝損耗損失4降級和處理損失5返修和復試損失6停工損失7分析處理費用1保修費用2退貨損失費3折價損失及索賠費用4申訴費用機械企業1培訓費2質量工作費3產品評審費4質量獎勵費5工資及附加費6質量改進措施費1檢測試驗費2零件工序檢驗費3特殊檢驗費4成品檢驗費5目標鑒定費6檢測設備評檢費7工序費用1返修復檢費2廢品損失3車間三包損失4產品降級損失5工作失誤損失6停工損失7事故分析處理1索賠費用2退貨損失3折價損失4保修損失5用戶建議費機械部門討論稿1質量培訓費2質量評審費3新產品評審費4質量改進費5工序能力研究費6其它1進貨檢驗費2工序檢驗費3材料、樣品試驗費4出廠檢驗費5設備精度檢驗費1返修損失費2廢品損失費3篩選損失費4降級損失費5停工損失費1索賠費2退貨損失費3折價損失費4保修費航空儀表企業1質量培訓費2質量管理人員工資3新產品評審活動費4質量管理資料費5質量管理會議費6質量獎勵費7質量改進措施費8質量宣傳教育費9差旅費（因質量）1原材料入廠檢驗費2工