1、生產方案專業培訓講義第一節 方案管理概論 方案管理包括編制、執行方案，檢查方案完成情況和擬定改進措施。方案管理包括企業生產經營活動的各個方面：生產、技術、勞資、供給、銷售、設備、財務、本錢等等。 一、企業的職能方案及其相互關系 1戰略層 產品開展方向，生產開展規模，技術開展水平，新生產設施的建造等。2戰術層 確定在現有資源條件下所從事的生產經營活動應該到達的目標，如產量、品種、產值和利潤。3作業層 確定日常的生產經營活動的安排。表9-1 不同層次方案的特點項目戰略層計劃戰術層計劃作業層計劃計劃期長（5年）中（1年）短（月、旬、周）計劃的時間單位粗（年）中（月、季）細（工作日、班次、小時、分）空

2、間范圍企業工廠車間、工段、班組詳細程度高度綜合綜合詳細不確定性高中低管理層次企業高層領導中層、部門領導地層、車間領導特點涉及資源獲取資源利用日常活動處理圖9-1 企業各種方案之間的關系生產運作計劃市場需求預測用戶訂貨經營計劃企業長遠發展規劃研究與開發計劃銷售計劃物料供應計劃勞動工資計劃技術組織措施計劃設備維修計劃生產技術準備計劃品種質量計劃新產品開發計劃技術發展計劃職工福利計劃職工培訓計劃設備更新改造計劃基本建設計劃成本計劃財務計劃二、生產方案的層次 一綜合方案又稱生產大綱 根據企業擁有的生產能力和需求預測對企業未來較長一段時間內的產出內容、產出量、勞動力水平、庫存投資等問題出決策。1 產品

3、按產品需求特征，加工特性、所需人員和設備的相似性等，將產品綜合為幾大系列，以系列為單位來制定綜合方案。2 時間 方案期通常為1年，使用方案單位為月、雙月或季。采用滾動式方案方式：未來3個月采用月，以后9個月采用季。3 人員 將人員按產品系列分成相應的組，亦可按產品的工藝特點和人員所需的技能水平分組。能力缺乏時采用加班、或擴大聘用等根本方針。二主生產方案 Master Production Schedule, MPS確定每一具體的最終產品在每一具體時間段內的生產數量，時間單位一般為周，亦可以是旬、日或月。書表10.2，P286為自行車廠的綜合方案和與其相對應的主生產方案。三 物料需求方案Mate

4、rial Requirement Planning，MRP確定MPS相關物料的需求問題下章介紹表9-2 生產方案的層次及特征 層次項目 計劃層執行層操作層計劃的形式及種類生產計劃大綱、產品出產計劃零部件（毛坯）投入出產計劃、原材料（外購件）需求計劃雙日（周）生產作業計劃、關鍵機床加工計劃等計劃對象產品（假定產品、代表產品、具體產品）、工裝配件零件（自制件、外購件、外協件）、毛坯、原材料工序編制計劃的基礎數據產品生命周期、成品庫存產品結構、加工制造提前期、零件、原材料、毛坯庫存加工路線、加工時間、在制品庫存計劃編制部門經營計劃處（科）生產（處）車間計劃科（組）計劃期一年一月一季雙日、周、旬計劃的

5、時間單位季（細到月）旬、周、日工作日、小時、分計劃的空間范圍全廠車間及有關部門工段、班組、工作地采用的優化方法舉例線性規劃、運輸問題算法等MRP、批量算法各種作業排序方法第二節 綜合方案的制定 一、所需主要信息和來源 表9-3 綜合方案所需信息及其來源 所需信息信息來源新產品開發情況、主要產品和工藝改變（對投入資源的影響）、工作標準（人員和設備）技術部門成本數據、企業的財務狀態財務部門勞動力市場狀況、現有人力情況、培訓能力人事管理部門現有設備能力、勞動生產率、現有人員水平、新設備計劃制造（生產）部門市場需求預測、經濟形式、競爭對手狀況市場營銷部門原材料供應情況、現有庫存水平、供應商、承包商的能

6、力、倉儲能力物料管理部門二、綜合方案的主要目標及其相悖關系分析 表9-4 綜合方案的目標 本錢最小/利潤最大顧客效勞最大化最大限度滿足顧客需求最小庫存投資生產速率的穩定性變動最小人員水平變動最小設施、設備的充分利用三、兩種根本的決策思路 一穩妥應變型根據市場需求制定相應的方案。通常應變方法有：1 調節人力水平，聘用和解聘；2 加班或局部開工來調節能力人員和設備；3 安排休假；4 利用調節庫存；5 外協。二積極進取型力圖調節需求模式來影響、改變需求、調節對資源的不平衡要求，來到達有效、低本錢地滿足需求的目的。1 導入互補產品2 調整價格，刺激淡季需求一般說，穩妥應變型的候選方案由生產運作管理人員

7、審定，而積極進取型方案那么主要由市場營銷人員來考慮。亦可兩者結合。四、兩種制定策略一追趕策略調節生產速率和人員水平，從適應需求，而不使用調節庫存或局部開工要求生產系統有較大柔性，并有較高生產管理水平二平衡策略保持生產速率和人員水平不變，使用調節庫存或局部開工不適應需求。三混合策略生產量銷售量時間圖9-2 混合策略五、綜合方案的制定程序及滾動式方案一步驟1 需求信息：需求預測、現有訂單、未來庫存方案、來自流通環節批發商或零售商的信息訂單意向等。二步驟21 根本相關關系人員關系人員組：本期人員=上期末人員+本期初聘用解聘庫存水平與生產量關系：本期末庫存=上期末庫存+本期庫存需求2 其它約束條件 物

8、理性：空間限制，生產能力限制；政策性：組織經營管理方針上的限制，如：最長訂單積壓時間、加班最大數量、外協百分比上限、最小平安庫存等。3 本錢在可接受范圍內，包括：正式人員的人員本錢；加班本錢；聘用和解聘費用；庫存本錢；訂單積壓本錢和庫存缺貨本錢。三步驟3 制定可行的綜合方案是一個反復過程。要確定方案期每一時段內生產量、庫存水平和允許的訂單積壓量、外協量以及人員水平。四步驟4 批準綜合方案圖9-3綜合方案的制定程序 確定市場需求確定初步候選方案基本相關關系其他約束條件成本初步計劃（期望）批準計劃可行？執行是否六、制定綜合方案的優化方法 一圖表法運輸表法 表 9-5圖表法模型 計劃方案計劃期未用生

9、產能力1234計劃期起初庫存250(0)h(0.3)2h(0.6)3h(0.9)0I0(250)1正常生產50 r(1.0)400 r+h(1.3)r+2h(1.6)r+3h(1.9)0R1(450)加班生產c(1.5)c+h(1.8)90 c+2h(2.1)c+3h(2.4)0OT1(90)外協s(1.9)s+h(2.2)20 s+2h(2.5)s+3h(2.8)180S1(200)2正常生產450 r(1.0)r+h(1.3)r+2h(1.6)0R2(450)加班生產c(1.5)90 c+h(1.8)c+2h(2.1)0OT2(90)外協s(1.9)200 s+h(2.2)s+2h(2.5

10、)0S2(200)3正常生產750 r(1.0)r+h(1.3)0R3(750)加班生產150 c(1.5)c+h(1.8)0OT3 ( 150 )外協200 s(1.9)s+h(2.2)0S3(200)4正常生產450 r(1.0)0R4(450)加班生產90 c(1.5)0OT4(90)外協110 s(1.9)90S4(200)需求D1(300)D2(850)D3(1500)D4+I4(650)2703570例：I0=250, I4=300;D1=300, D2=850, D3=500, D4=350;h=0.3, r=1.00, c=1.50, s=1.90;R1=R2=R4=450,

11、OT1=OT2=OT4=90;S1=S2=S4=200, R3=750, OT3=150, S3=200。表9-6 公司綜合方案季度正常生產加班生產外協調節庫存145090205102450902004003750150200044509011300調節庫存=前期庫存+本期庫存-本期需求，例：510=250+450+90+20-300二圖表法的進一步應用改變生產能力，得最優生產方案，再比較；考慮允許任務積壓的情況。三線性規劃法目標函數：本錢最小；約束條件：人員數量關系、庫存量關系、加班量關系等。多目標規劃。 第三節 主生產方案的制定 一、生產方案的制定程序及其約束條件 方案確定每一具體最終產品

12、在每一時段內的生產數。約束條件：生產總量等地綜合方案的生產總量；資源約束：設備能力、人員能力、庫存能力倉儲空間大小、流動資金總量等。將關鍵資源用于關鍵產品。 圖9-4 MPS的制定程序MRP已授權的綜合計劃MPS方案批準MPS滿足資源約束？YESNO二、制定主生產方案的根本模型一計算現有庫存projected on-hand Inventory, POH 9-5 MPS產量 預計需求 準備發貨的顧客訂貨量二決定MPS的生產量和生產時間 MPS的生產量和生產時間應保持POH非負 表9-7 3型產品MPS量的計算生產批量：80周起初庫存 - 需求量（需求預計，顧客訂貨）是否缺貨 + MPS量 =

13、期末庫存145 - 23 （20 ， 23） 否 + 0 = 22222 - 20 （20 ， 15） 否 + 0 = 232 - 20 （20 ， 8） 是 + 8 0 = 62465 - 20 （20 ， 4） 否 + 0 = 42542 - 40 （40 ， 0） 否 + 0 = 262 - 40 （40 ， 0） 是 + 80 = 42742 - 40 （40 ， 0） 否 + 0 = 282 - 40 （40 ， 0） 是 + 80 = 42三計算待分配庫存Available-to-promise Inventory, ATPATP指營銷部門可容許顧客供貨的產品數量。第1周：ATP量

14、=POH量+MPS量-至直F-MPS量到貨前的全部訂貨量其余各周只有MPS量發生時段才計算：ATP量=MPS量-至直F-MPS量到貨前的全部訂貨量滿足3，4，5周定單后尚可承諾新定量：滿足新訂單1后，第2周ATP=7-5=2；滿足新訂單2后，第3周ATP=68-38=30；滿足新訂單3后，第4周ATP=30-24=6；而第4個新訂單不能滿足2+6=815，可與買主協商延期在第6周交貨，否那么只好放棄。當接受了新訂單1、2、3后，MPS又發生了改變，其結果如圖9-5括號中數字示意。可見：1只要營銷部門接受的訂單數量未超過ATP量，且MPS量按時完成，那么不會發生訂單延誤交貨的情況；2POH量估計

15、到了最壞的情況取訂貨和預測的最大值，如POH為負，方案人員就需要考慮改變MPS量，其方法與前一樣。 表9-8 3型產品的新訂單 訂單序號訂貨量（個）交貨時間（周序號）152238532434154圖9-5 3型產品的ATP量 4月5月周次 12345678需求預計 2020202040404040顧客訂貨 2315（20）8（32）40（38）000現有庫存 22262（50）42（30）2（-10）42（30）2（-10）42（30）MPS量 00800080080ATP量 7（2）68（6）8080期初庫存：45 生產批量：80三、粗生產能力方案 根據資源約束看所制定的MPS 是否可行。而

16、資源的約束主要指生產能力約束，通常用粗生產能力方案Rough-Cut Capacity Planning ,RCCP來檢查MPS方案的可行性。粗生產能力方案的幾種制定方法：1“能力清單法Capacity bill；2“資源描述法Resource Profile,利用能力清單來確定產品在其整個生產周期中每一時段對關鍵資源的需求量；3綜合因子法method of overall factors 一綜合因子法1全部關鍵工序的總勞動時間=每一MPS量全部關鍵工序的直接勞動因子；直接勞動時間/件2 某關鍵工序所需勞動時間估計值負荷估計量=某時段全部關鍵工序的總勞動時間該關鍵工序的負荷因子 3 計算MPS

17、各時段的負荷估計量；4 比較關鍵工序實際能力和上述負荷估計量，決定MPS是否可行。為運用該方法，需要：1 確定關鍵工序；2 估計每一產品的直接勞動因子；3 找出每一關鍵工序的負荷因子。例 EE公司粗能力方案。圖9-6 EE公司的MPS 產品 周次 總計 12345678A2525252535353535240B50505050200C72755668271表9-9 EE公司的直接勞動因子h 產品 關鍵工序 非關鍵工序 總計 A1.600.001.60B6.078.0014.07C5.044.009.04表9-10 EE公司的直接勞動時間數據和負荷因子 工序 季度 總計 負荷因子（%） 1234

18、0810（h）(關鍵工序) 11401285117513004900340820（h）(關鍵工序) 2430254021002380945066全部關鍵時間（h） 357038253275368014350100全部非關鍵時間（h） 520051505000530020650表9-11 EE 公司MPS方案的負荷估計量 工序 周次 總計 123456780810A(34%) 13711714211711512213612210080820B(66%) 2662272762272232382632381958全部關鍵時間（h） 4032444183443383603993602966全部非關鍵時間（h） 2884003004002244002724002684全部勞動時間（h） 6917447187445627606717605650二幾種方法的利弊分析 四、主生產方案制定中的技巧問題一MPS與綜合方案的連接 MPS 是綜合方案的具體化：以綜合方案中的產量作為MPS 模型中的預測需求量。要將按產品系列規定的生產量，分解成按時段和每一具體型號產品的需求量。此時，必須考慮不同型號、規格的適當組合