1、變壓吸附制氧崗位操作規程（試行版） 編制： 審核： 審批：第一章 崗位操作規程第一節 前言變壓吸附(簡稱PSA-Pressure Swing Adsorption)氣體分離與提純技術成為大型化工工業的一 種生產工藝和獨立的單元操作過程，是在本世紀六十年代 迅速發展起來的。這一方面是由于隨 著世界能源的短缺，各國和各行業越來越 重視低品位資源的開發與利用，以及各國對環境污染 的治理要求也越來越高， 使得吸附分離技術在鋼鐵工業、氣體工業、電子工業、石油和化工工 業中日益 受到重視；另一方面，六十年代以來，吸附劑也有了重大發展，如性能優良的 分子篩 吸附劑的研制成功，活性炭吸附劑、活性氧化鋁和硅膠性

2、能的不斷改進，以及SM特種脫硫吸附劑 和活性炭纖維的發明，都為連續操作的大型吸附分離 工藝奠定了技術基礎。 由于變壓吸附(PSA)氣體分離技術是依靠壓力的變化來實現吸附與再生的，因而再生速 度快、能耗低，屬節能型氣體分離技術。并且，該工藝過程簡單、操作穩定、對于含多種雜質的 混合氣可將雜質一次性脫除得到高純度產品。因而近三十年來發展非常迅速，已廣泛應用于含氫 氣體中氫氣的提純，混合氣 體中一氧化碳、二氧化碳、氧氣、氮氣、氬氣和烴類的制取、各種氣 體的無熱干燥、鍋爐煙氣脫SO2等。自一九六二年美國聯合碳化物公司(UCC)第一套工業PSA制氫裝置投產以來，UCC公司、Haldor Topsoe公司

3、、Linder公司等已先后向各國提供了近千套變壓吸附裝置，PSA 制氫裝置的處理能力最大已達 100000Nm3/h 以上，PSA 制富氧裝置的生產能力最大已達15000Nm3/h以上。與國外相比，國內的變壓吸 附技術起步較晚，特別是在VPSA裝置大型化技術方面較為落后，以至在七、 八十年代，我國的大型變壓吸附裝置完全依賴進口。為改變這種狀況，國內公司進行了堅持不懈的努力，終于成功地完成了變壓吸附計算機集成液壓操縱技術和高性能三偏心金屬密封程控蝶閥的開發工作，并合作研制成功了比國外制氫分 子篩吸附容量更大、強度更高的新型5A 制氫分子篩、鋰基專用制氧吸附劑和 CO 專用吸附劑等高效吸附劑，實現

4、了大型變壓吸附裝置國產化關鍵技術的突 破。 第二節 崗位任務本崗位的主要任務是通過真空變壓吸附（簡稱VPSA-Vacuum Pressure Swing Adsorption）法從空氣中直接制取0%富氧經氧壓機增壓后輸送給造氣分廠用于富氧制煤氣。第三節 主要設備及參數一、 一臺羅茨鼓風機（C101）型號：ARMH-700a介質：空氣 流 量：610M3/min入口壓力：98KPa.A 入口溫度：200C升 壓:49KPa 電機功率：710KW 電源電壓：6KV 防護等級：IP54額定電流：87.7A二、 一臺羅茨真空泵（P101）型號：ARH-800WE介 質：富氮氣、飽和水氣 抽 量：103

5、0M3/min入口壓力：-53.3KPa.G 出口壓力：98KPa.A極限真空度：-65KPa.G 電機功率：1120KW防護等級：IP54額定電流：137A 電源電壓：6KV三、 一臺氧氣增壓風機(C201)型號：ARE-200NY介質：氧氣 流 量：4715NM3/h入口壓力：20KPa.G 入口溫度：400C升 壓:60KPa 電機功率：110KW 電源電壓：380V 防護等級：IP54防爆等級：DIIBT4額定電流：200A第四節 生產原理及工藝流程一、吸附工藝原理1.1.1 基本原理 吸附是指：當兩種相態不同的物質接觸時，其中密度較低物質的分子在密度較高的物質表面被富集的現象和過程。

6、具有吸附作用的物質（一般為密度相 對較大的多孔固體）被稱為吸附劑，被吸附的物質（一般為密度相對較小的氣 體或液體）稱為吸附質。 吸附按其性質的不同可分為四大類，即：化學吸著、活性吸附、毛細管凝 縮、物理吸附。 化學吸附是指吸附劑與吸附質間發生有化學反應，并在吸附劑表面生成化合物的吸附過程 。其吸附過程一般進行得很慢，且解吸過程非常困難。 活性吸附是指吸附劑與吸附質間生成有表面絡合物的吸附過程。其解吸過 程一般也較困難。毛細管凝縮是指固體吸附劑在吸附蒸氣時，在吸附劑孔隙內發生的凝結現 象。一般需加 熱才能完全再生。 物理吸附是指依靠吸附劑與吸附質分子間的分子力（即范德華力）進行的 吸附。其特點

7、是：吸附過程中沒有化學反應，吸附過程進行得極快，參與吸附 的各相物質間的平衡在瞬間 即可完成，并且這種吸附是完全可逆的。 VPSA制氧裝置中的吸附主要為物理吸附。 1.1.2 吸附劑及吸附力 工業VPSA制富氧裝置所用的吸附劑都是具有較大比表面積的固體顆粒， 主要有：活性 氧化鋁類、活性炭類和分子篩類。不同的吸附劑由于有不同的孔 隙大小分布、不同的比表面積 和不同的表面性質，因而對混合氣體中的各組分 具有不同的吸附能力和吸附容量。本裝置所用吸附劑的特性如下： 1） GL-H2 活性氧化鋁 本裝置所用 GL-H2 活性氧化鋁為一種物理化學性能極其穩定的高空隙 AL2O3，規格 為3-5球狀，抗磨

8、耗、抗破碎、無毒。對幾乎所有的腐蝕性氣體 和液體均不起化學反應。主 要裝填在吸附塔底部，用于脫除氣源水分。 2） PFK-30B活性炭 本裝置所用PFK-30B活性炭是以煤為原料，經特別的化學和熱處理得到 的孔隙特別發達的專用活性炭。屬于耐水型無極性吸附劑，對空氣中的 H2S、 SO2 和各種有 機化合物都有良好的親和力。本裝置用少量活性炭裝填羅茨鼓風機進口過濾器用于脫除 H2S及SO2。 3） PFK-01 鋰基分子篩 本裝置所用的PFK-01鋰基分子篩為一種具有立方體骨架結構的硅鋁酸鹽基體， 通過用特殊金屬離子與之進行置換，形成對氮氣分子更大的特殊專用制氧吸附 劑，型號為鋰基專用VPSA

9、制氧分子篩，規格為1.62.5球狀，無毒，無腐蝕性。PFK-01鋰基分子篩不僅有著發達的比 表面積，而且有著非常均勻的空隙分布，其有 效孔徑為 0.5nm。PFK-01 鋰基分子篩是一種在低 壓狀況下吸附量較高且吸附選擇性 極佳的優良吸附劑，裝填于吸附塔的上部是本裝置的主要吸 附劑，用于吸附氮氣。 幾乎所有的吸附劑都是吸水的，特別是PFK01鋰基分子篩具有極強的親水性， 因而在 吸附劑的保管和運輸過程中應特別注意防潮和包裝的完整性。PFK-01鋰基分子篩如果受潮， 將直接影響到吸附容量甚至失效，必須作活化處理。 對于本裝置所有廢棄的吸附劑，一般采用深埋處理。在正常使用情況下， 本裝置的吸附 劑

10、是和裝置同壽命的。在物理吸附中，各種吸附劑對氣體分子之所以有吸附能力是由于處于氣、 固相分界面上的氣體分子的特殊形態。一般來說，只處于氣相中的氣體分子所 受的來自各方向的分子吸引力是相同的，氣體分子處于自由運動狀態；而當氣 體分子運動到氣、固相分界面時(即撞擊到吸附劑表面時)，氣體分子將同時受 到固相和氣相中分子的引力，其中來自固相分子的引力更大，當氣體分子的分 子能不足以克服這種分子引力時，氣體分子就會被吸附在固體吸附劑的表面。被吸附在固體吸附劑表面的氣體分子又被稱為吸附相，其分子密度遠大于氣 相，一般可接近于液體的密度。 固體吸附劑表面分子對吸附相中氣體分子的吸引力可由以下的公式來描 述：

11、 分子引力F=C1/rm-C2/rn(mn)其中：C1表示引力常數，與分子的大小、結構有關C2表示電磁力常數，主要與分子的極性和瞬時偶極矩有關 r表示分子間距離因而對于不同的氣體組分，由于其分子的大小、結構、極性等性質各不相 同，吸附劑對其 吸附的能力和吸附容量也就各不相同。VPSA制氧裝置所利用的 就是吸附劑的這一特性。由于吸 附劑對空氣中的氧、氬氣體組分吸附能力較弱，而對氮氣分子組分吸附能力較強，因而通過裝有 不同吸附劑的混合吸附床層，就可將水、氮等雜質吸附下來，得到提純的氧氣。 注：本裝置制氧專用分子篩對水及碳氫化合物吸附力極強，要避免上述 物 質進入吸附塔，否則將引起分子篩的失效！1.

12、1.3 吸附平衡 吸附平衡是指在一定的溫度和壓力下，吸附劑與吸附質充分接觸，最后吸附質在兩相中的分布達到平衡的過程。 在實際的吸附過程中,吸附質分子會不斷地碰撞吸附劑表面并被吸附劑表面的分子引力束縛在吸附相中；同時吸附相中的吸附質分子又會不斷地從吸附 劑分子或其它吸附質分子得到能量，從而克服分子引力離開吸附相；當一定時間內進入吸附相的分子數和離開吸附相的分子數相等時，吸附過程就達到了平 衡。對于物理吸附而言，動態吸附平衡很快就能完成,并且在一定的溫度和壓力下，對于相同的吸附劑和吸附質，平衡吸附量是一個定值。 由于壓力越高單位時間內撞擊到吸附劑表面的氣體分子數越多，因而壓力 越高平衡吸附容量也就

13、越大；由于溫度越高氣體分子的動能越大，能被吸附劑 表面分子引力束縛的分子就越少，因而溫度越高平衡吸附容量也就越小。 我們用不同溫度下的吸附等溫線來描述這一關系，如下圖： 吸附容量A V4常溫DV3 BV1 V2 高溫 CV2 P1P2壓力從上圖的BA和CD可以看出：在溫度一定時，隨著壓力的升高吸附容 量逐漸增大；從 上圖的BC和AD可以看出：在壓力一定時，隨著溫度的升 高吸附容逐漸減小。 本制氧裝置的工作原理利用的是上圖中吸附劑在A-B段的特性來實現氣體 的吸附與解吸的。吸附劑在常溫高壓(即A點)下大量吸附空氣中的氮氣，然后 降低壓力(到B點)使氮氣得以解吸。 1.1.4 工業吸附分離流程的主

14、要工序 吸附工序 在常溫、高壓下吸附雜質，分離出產品；均壓減壓工序 通過一次或多次的均壓降壓和逆放過程使吸附壓力降低，吸附劑部分再生； 抽真空工序 通過抽真空使吸附劑完成最終的再生，真空壓力越低吸附劑再生效果越好； 均壓升壓工序 通過均壓升壓和產品氣升壓過程使吸附塔壓力升至 吸附壓力，為下一次吸附作好準備； 產品氣終充工序 通過用產品氧氣逆著吸附方向進行對吸附塔頂部進 行沖洗，有效地將吸附塔頂部的氮氣雜質沖洗至分子篩層，使氮氣分子氣體能 充分被分子篩吸附。二、工藝流程說明2.1.1 流程簡述 本裝置工藝主流程為 2/1/1VPSA流程(詳見工藝流程圖 )，如下是流程簡述： 空氣首先經過預處理槽

15、（即脫硫槽）進行預處理，再由羅茨鼓風機增壓至49Kpa(G)，由水冷式換熱器冷卻壓縮后的空氣到適當的溫度，直接進入KV101a/b程序控制閥由2臺吸附塔組成的 VPSA 制富氧裝置（保持其中 1 臺處于吸附狀態），在多種吸附劑組成的復合吸附床的依次選擇吸附下，除去空氣的水、二氧化碳和絕大部分氮氣，直接獲得純度不小于70% 的產品富氧，經 KV102a/b、 KV104程控閥進入氧氣緩沖罐 V-102，再經 HV102放空閥調節壓力后 ，由HV102調節閥調節后送至氧氣壓縮機單元，最后經羅茨式氧氣壓縮機加壓至0.08MPa（G）后送至后續工段使用。 純度低于產品要求的富氧氣體則通過程控閥 KV1

16、02a進行均壓。由于吸附塔T-101A/T-101B內的壓力差作用，富氧氣體由正壓的吸附塔進入負壓的吸附塔 進行再次吸附處理 ，從而實現氧氣的有效回收。 吸附飽和后的吸附劑則通過真空泵抽真空的作用得以再生，再生出的富氮 氣體直接排入大氣。2.2.2 吸附塔的工作過程（以吸附塔 T-101A為例） 吸附過程（A） 原料氣經羅茨式鼓風機升壓至49Kpa后通過KV101a自吸附塔底進入吸附塔 T-101A中 ，通過多種吸附劑的選擇吸附后，直接得到純度不小于70%的氧氣從塔頂經KV102a排出，開啟KV104程控閥進入產品氧氣緩沖罐V-102。 均壓降壓過程（ED） 這是在吸附過程完成后，關閉程控閥

17、KV101A、KV104，分別打開程控閥 KV102b和KV105a，由于此時吸附塔 T-101A內的壓力比吸附塔 T-101B內的壓力高，在壓力差的作用下，吸附塔 T-101A內的氣體順著吸附方向流向吸附塔 T101B內，該部分氣體氧含量也比較高（但低于產品氧氣純度），這一過程不僅是降壓過程，而且也回收了吸附床層內死空間內的富氧氣體，當 T-101A/B兩個吸附塔的壓力基本接近時關閉程控閥 KV102a，吸附塔 T-101A的均壓降壓過程結束。 抽真空過程（V） 當均壓降壓過程結束后，吸附塔 T-101A馬上轉入抽真空過程，此時程控閥門KV105a打開，吸附塔 T-101A內的氣體逆著吸附方

18、向被真空泵強制性地抽出，此時吸附在吸附劑上的氮氣被逐漸解吸出來，直至吸附劑中的雜質得以充分解吸為止，關閉 KV105a閥，抽真空過程結束。 均壓升壓過程（ER） 該過程與均壓降壓過程相對應。當吸附塔 T-101A抽真空過程結束后，打開程控閥KV102a ，由于此時吸附塔T-101B內的氣體壓力比吸附塔 T-101A高， 在壓力差的作用下，吸附塔 T-101B內的氣體流入 T101-A 內，同時T-101A內的壓力升高，該氣體與吸附劑充分接觸后其中的氮氣被吸附劑充分吸附。當吸附塔 T-101A/B兩塔壓力基本接近時關閉 KV102b程控閥，吸附塔 T101A的均壓升壓過程結束。 產品氣升壓過程（

19、FR） 當均壓升壓過程結束后，打開程控閥 KV104，由于此時該塔內的氣壓仍較低（低于產品氣壓力），產品氧氣由于壓力作用而進入吸附塔內，其作用有兩種：一種是利用產品氣將吸附塔上封頭內未與吸附劑接觸的氮氣吹入吸附劑 層與吸附劑接觸而被吸附；另一種作用是提高吸附塔內的壓力，使其達到吸附壓力。此時，吸附塔T-101A的產品氣升壓過程結束。經過這一過程后，吸附塔便完成了整個再生過程，為下一次吸附做好了準備。 吸附塔T-101A和 T-101B如此交替進行，便可以得到連續的產品氧氣。變壓吸附 VPSA制氧時序表閥門用途時間步12345678時間(S)T1T2T3T4T1T2T3T4進氣閥KV101AON

20、ONONKV101BONONON產品氣閥KV102AON延時0.5秒開ONONKV102B延時0.5秒開ONONONKV104ONONONONONON沖洗閥KV103由PT102a壓力控制閥開，開時間（T5）可調節(初定為1 秒）由PT102b壓力控制閥開，開時間（T5）可調節(初定為1 秒）解析閥KV105A延時0.5秒開ONONON延時0.5秒關KV105B延時0.5秒關延時0.5秒開ONONON補氣閥KV109ON 由PT101控制(最低壓力點現場測試)閥關ON由PT101控制(最低壓力點現場測試)閥關安全閥KV106PT101&PT105壓力高開，系統停車開KV107APT104壓力低

21、開,系統停車開KV107BKV108PT104壓力低開,系統停車開軟水閥KV110系統運行開,系統停車關說明：1、T1T5現場調試時設定，時間精確到0.1S。 2、壓力值（點）調試時確定值。第五節 裝置的開停車5.1羅茨鼓風機（C101）及真空泵（P101）的開車5.1.1 開車前準備工作1）徹底清除鼓風機內、外的粉塵等雜物。2）將出口管道中放空閥及旁路全開。3）檢查風機油冷卻器冷卻水或真空泵泵密封水是否接通,水量、水壓及進口水溫是否符合要求。4）將潤滑油通過齒輪箱、副油箱注油孔加注到油標合適位置。5）檢查各聯接部位有無未緊固的地方，配管的支承是否完備。6）盤車兩圈，檢查機器轉動是否輕松靈活，

22、有無異常現象。警告:不能使真空泵連續反方向旋轉。7）聯系調度送空投電，聯系電工做空投試驗并正常。空投試驗步驟：A）聯系調度送空投電并確認已送好；B）電工人員允許空投啟動后，現場人員把操作柱切換開關打到“現場”，“允許啟動”燈亮，按啟動按鈕，主控收到運行狀態指示現場運行指示燈亮后，電工人員同意可現場按停車按鈕停機，現場停車指示燈亮，主控收到停車狀態指示；D）按上述步驟再啟動一次，然后主控停；E）按上述步驟再啟動一次，現場人員把操作柱切換開關打到“主控DCS”，然后把軸承溫度高聯鎖跳車投用，聯鎖停。G）試驗完畢，聯系電工切空投電，把現場操作柱開關撥至“0”的位置。8）認真檢查并遂項填寫機組開車操作

23、票。9）聯系調度給電機送高壓電（包括量絕緣等，特別注意：高壓電機，千萬不能隨意開停機，每次開停機前必須聯系調度，聽從調度安排）。5.1.2 開車1）在無負荷的狀態下點動風機，核實旋轉方向。2）無負荷運轉半小時以上。無異常現象時，逐步進入負載運轉，并注意潤滑是否正常，有無漏油、異常摩擦、振動、聲響及發熱現象，如有異常情況，應立即停機，查明原因，清除故障后，重新啟動。3）真空泵在空載啟動后打開密封水，再逐步加載。5.1.3停車1） 正常停車停車前應先卸壓減載后再切斷電源，最后關閉冷卻水。真空泵在停機前先減載一半，關掉密封水，運行二十分鐘以去掉機內的水份再停車，以免氣缸內及轉子銹蝕結垢。2）緊急停車

24、緊急停車即迅速按下停車按鈕，使鼓風機帶負荷停車，然后再卸壓力、按正常停車步驟作其他收尾工作。當鼓風機主要零部件發生損壞，或系統發生緊急事故時，必須緊急停車，以防止事故擴大和蔓延。為此，應在鼓風機旁操作者易于觸及的地方安裝就地緊急停機控制柜5.1.4注意事項1）鼓風機升壓不可超過銘牌上所規定的壓力值。超載運行將使風機、電機受損，甚至可能造成較嚴重的質量事故。2）運轉中必須注意風機運行情況，如出現異常（異常聲音、振動、發熱），應立即停車檢查，并注意電源表的讀數。同時要定期檢查軸承溫度、潤滑油溫度、潤滑油油位等，并做好記錄。3）作為容積型鼓風機，羅茨風機的流量幾乎不隨壓力而變化，因此不允許通過關小主

25、管路閥門開度來調節系統流量。羅茨鼓風機流量的調節可以通過分流（但不允許使用安全閥來排放多余的氣流，同時也嚴禁將氣體向風機入口回流）或者在允許的范圍內變換轉速來實現。4）當油標嚴重污染時，應及時清洗或更換，以便能清晰的觀測油位，保證風機正常潤滑。5）禁止在鼓風機運行時松開放油塞或添加潤滑油。6）當因異常情況造成系統緊急停車時，再次啟動前應對鼓風機的間隙重新予以檢查，防止沖擊造成間隙變化，引起主機故障。5.1.5故障及排除對一般可能出現的故障及排除方法見下表。因為使用條件及情況復雜多變，故應根據實際情況予以正確分析，及時排除。故障處理措施表：故障原因分析處理措施風量不足1. 管道系統漏氣2.間隙增

26、大3.進口堵塞1.緊固各聯接口，修復漏氣部件2.調校間隙或更換轉子3.清洗過濾器電機超載1.進口阻力大2. 升壓增大3. 葉輪與氣缸壁有摩擦4. 濕式真空泵密封水過多1.清洗過濾器2.檢查排氣壓力及負載情況3.調整間隙4.減少密封水量過 熱1.升壓增大2.葉輪與氣缸壁有摩擦3.潤滑油過多或過少4.油質不好5.濕式真空泵密封水量不夠1.檢查進、排氣壓力及負載情況2.調整間隙。對濕式真空泵，應分解并除去水銹3.控制油標油位4.更換新油5.加大密封水量異 響1.同步齒輪和轉子的位置失調2.軸承磨損嚴重3.升壓波動大4.齒輪損傷5.安全閥反復啟閉6 逆止閥損壞7 濕式真空泵密封水過多，如打水聲1.按規

27、定位置校正，鎖緊2.換軸承3.檢查管路及負載4.換齒輪5.檢查是否超壓或調整安全閥6.更換7.減少密封水量啟不動1. 進排氣口堵塞或閥門未打開2. 電機接線不對或其它電器問題1. 拆除堵塞物或打開閥門2. 檢查接線或其它電器潤滑油泄漏1. 油位過高2. 密封失效1. 控制油標油位2. 換密封件振動大1. 基礎不穩固2. 軸承磨損3. 電機、風機不對中1. 加固、緊牢2. 換軸承3. 按說明書找正聯軸器部5.2 氧壓機的開車5.2.1機械密封冷卻水站的啟動1) 從注液口注入封液，同時觀察液位計，直至封液達到液位計2/3位置即可；2) 蓋住注液口，封液灌注完成；3) 正確連接好水站進出口到機械密封

28、腔進出口的管路；4) 正確連接循環泵電路，保證循環泵旋向正確(從電機方向看，右旋)，嚴禁無封液空轉，以免燒壞循環泵；5) 循環泵啟動前，先將壓力調節閥和溢流閥全部打開，在循環泵運行正常后，觀察壓力表的數值，通過壓力調節閥和溢流閥，使壓力表的壓力值高于系統內(密封腔)壓力0.050.1MPa,確保輸送介質不泄漏；6) 氧壓機在運轉前，必須先啟動循環水泵，保證密封腔充滿封液；7) 如工作中封液溫度過高，請將冷卻水按圖示接通。5.2.2 其余操作步驟同5.15.3系統的開車1）用標準氣體校驗氧純度在線分析系統2）根據調度通知確定開車時間，以便作好相應的準備工作。3）拆除進出界區和界區內的所有工藝氣管

29、線盲板，并作記錄。 4) 對風機、真空泵等動力設備手動盤車數圈，以檢查各運動部件有無異 常現象。 5) 全面檢查各動力設備的潤滑油液面是否符合要求，查看各運動與靜止部件的緊固及防 松情況。 6) 確認循環水、脫鹽水、電、儀表氣等公用工程管線已接通并正常，并投用。7) 控制系統及所有儀表通電，并投用。 8) 打開各動力設備潤滑油冷卻器的冷卻水進出口閥，使冷卻器處于工作狀態。9) 在計算機操作畫面上，設定好所有調節系統的操作參數。 10) 在計算機的儀氣系統操作畫面上，保證儀表氣壓力升至0.60.7 MPa。 11) 啟動羅茨鼓風機風機。(風機的啟動步驟見5.1)。 12) 啟動真空泵系統。關閉真

30、空泵密封水旁路閥 ，打開真空泵密封水電磁閥前后切斷閥，冷卻水進水閥、冷卻水回水閥。 13) 關閉調節閥HV101，使氧氣不進入壓氧系統。 14) 當各動力設備穩定運轉正常后，再在計算機操作畫面上，點動系統的“啟動”按鈕， 使系統開始運行。 15) 打開真空泵密封水進水電磁閥KV10。 16) 在計算機的操作畫面上，手動點擊開啟HV102放空閥，輸入開度100%，氧氣從氧氣產品緩沖罐出口放空。 17) 輸入VPSA步序時間參數，初始參數設置為T1=3.0、T2=15.0、T3=4.0、 T4=2.0，可根據產品氣流量FI101和純度AIA101進行微調。（裝置指標： 流量為4286Nm3/h,

31、純度為70%）。 18) 觀察吸附塔觀察孔裝置，分子篩沉降到視鏡以下，需要停系統補充添加分子篩。19) 全開氧壓機出口回流閥(HV201)、前后切斷閥及壓氧緩沖罐后放空閥(HV202)，緩慢打開氧氣出氧氣緩沖罐調節閥（HV101）。20) 氧氣壓縮機的啟動步驟5.2。 21) 后續工段具備送氧條件后，緩慢關閉放空閥HV102、HV202，將壓力提至0.08 MPa后，聯系現場全開送氧界區閥，緩慢打開送氧球閥直至全開，待壓力穩定后將放空閥HV202投入自調，壓力設定0.08MPa。 5.4 系統的停車5.4.1 正常停車1) 聯系現場依次關閉送氧界區閥、送氧球閥，同時點擊開啟HV202 調節閥直

32、至全開；點擊開啟HV201 調節閥直至全開，防止超壓；關閉氧氣出氧氣緩沖罐調節閥（HV101），點擊開啟HV102放空閥。待氧氣壓縮機出口壓力卸載至0.01MPa后停氧氣壓縮機主電機。 2) 關閉真空泵進口密封水程控閥KV110。3) 等待兩塔壓力差最大時，將計算機上的 “啟動/停車”按鈕復位至“停車”狀態，系統將自動將程控閥復位至安全停車狀態（此時KV106、KV107A/B、KV108程控閥打開，其余程控閥全部關閉）系統真空管線與大氣接通， 保證系統裝置安全。 4) 停風機(風機的停車步驟見3.1)。 5) 讓真空泵繼續運行十分鐘后再停真空泵電機 (真空泵的停車步驟見3.1)。6）聯系調度

33、切各高壓設備高壓電。 7) 關閉各動力設備冷卻水進水閥。 至此，就完成了整個正常停車過程。停車后，確保制氧系統處于正壓狀態，且與界區外隔斷 。因而，系統可較長時間地處于安全停車狀態。 在正常停車后，裝置各吸附塔的壓力相同 ，計算機的程序復位，因而再次開車時應按正常開車步驟操作。5.4.2 緊急停車變壓吸附制氧裝置在正常運行過程中的操作是非常少的，幾乎所有的調節均由計算機自動完成，當遇到儀表氣故障，系統程控閥故障，真空泵、鼓風機、氧壓機故障跳停時，系統將自動聯鎖停機，程控閥復位至安全停車狀態（此時KV106、KV107A/B、KV108程控閥打開，其余程控閥全部關閉）系統真空管線與大氣接通， 保

34、證系統裝置安全。 其余操作按正常停車步驟。第六節 工藝指標6.1 產品氣 裝置公稱產富氧能力：4715Nm3/h（產品氧氣純度：70%） 產品氧氣組成：(V/V%) O2：70 N2：26.77 Ar：3.12 出界區條件： 壓力：0.08MPa(G) 流量：4715NM3/h 6.2 解吸氣 溫度：40壓力：0.0010.005 MPa(G)流量：25800 NM3/h組成：（V/V%）O2：12.12 N2：87.33 Ar：0.556.3 真空泵、鼓風機、氧壓機主機軸承溫度：正常值95，報警值：105，停機:115電機軸承溫度： 報警值：90，停機:95電機定子溫度： 報警值：125，停

35、機:135第七節 生產過程中注意事項1、 注意觀察風機運轉情況，聲音有無變化，如發現異常響聲，則向有關管理人員匯報，并開展檢查，迅速處理。如果情況嚴重可緊急停車。2、 保持機身潤滑油在刻度范圍內。3、 經常檢查水流指示器，必須保持有水流通。4、 經常檢查電機溫升、電流保持穩定，否則及時檢查處理。5、 經常檢查壓力表、溫度表，保持在工藝要求范圍內。6、 經常檢查進氣總管壓力，保持穩定，避免抽負。7、 當運行參數報警時，應引起重視，立即檢查，找出原因，及時處理，不能處理時及時匯報。第三章 故障判斷與處理故障原因分析處理措施裝置自動停車停電請電、儀人員檢查產品純度低1.吸附時間長2.真空度不夠3.吸

36、附各階段壓力不正常1. 減小吸附時間2. 檢查真空泵和真空管路及密封水，增加抽真空時間3. 檢查電磁閥是否通電或卡死吸附壓力不正常1.程控閥動作不正常2.程控閥內漏3.產品氣升壓不正常4.真空系統泄漏或不暢1.檢查閥門驅動裝置是否卡住2.檢修程控閥3.調整氧氣送出閥（HV101）開度4.檢查真空度是否達到要求程控閥內漏外漏閥門開關不靈活密封圈劃傷復合密封圈損壞或老化齒輪齒條機構磨損 密封圈損壞 更換密封圈更換復合密封圈更換齒輪齒條機構更換密封圈吸附劑的再生：一般而言，本裝置吸附劑是與裝置同壽命的無須更換。但如果出現水或其 它大分子組分進 入了吸附塔的事故，引起吸附性能下降，則吸附劑也可再生。

37、再生方法為：在吸附塔的外部加上 臨時保溫層，將吸附塔的上下接口法蘭卸開，然后用升溫至200250的干燥氮氣從塔頂部通 入、底部通出，直到塔 底出口溫度升至120以上后，再持續2小時即可。最后用深度干燥氮氣 吹冷 至60左右再封閉吸附塔進出口。 應注意：必須采用干燥氮氣。 第二章 安全技術規程第一節 裝置可能出現的有害因素 為使危險、有害因素辨識簡潔明了、系統全面，分析過程主要依據企 業職工傷亡事 故分類（GB6441-1986）等標準進行事故分類，并對造成事 故的危險、有害因素進行辨 識與分析。一、火災、爆炸 1) 物料的固有危險性 氧氣是一種助燃劑，與可燃氣體（如乙炔、氫、甲烷等）以一定比例

38、混合，可形成爆 炸性混合物。高濃度氧氣能使油脂劇烈氧化，甚至燃燒爆炸。 氮氣不燃，沒有特殊的燃爆特性。但密閉管道或容器遇高熱壓力增大， 有開裂和爆炸 的危險。 2) 點火源 維修時明火及赤熱表面，均屬明火或高溫設備。煙頭、火柴、打火機等也為明火源。 雷電的能量極大，雷擊造成的高溫或火花，可對未安裝防雷裝置或防 雷設施不良的 建筑、儲罐、電路等造成大面積嚴重破壞，往往引起易燃易 爆物質火災、爆炸。 氧氣管道等未設置靜電接地裝置或接地裝置失效，或管道內介質流速過大，存在靜電 積聚、放電引發火災的危險。 在火災危險環境使用易產生火花的維修、裝卸用工具和 無線電通訊設備，可能產生點火源。 低壓氣體絕熱

39、壓縮，局部溫度猛升，成為著火源 。啟閉閥門時，閥瓣與閥座的沖擊、擠壓及部件之間的摩擦。 高速運動的物質微粒 (如鐵銹、灰塵、焊渣和雜質等) 與管壁摩擦、相互沖擊以及在閥 門、彎頭等管件處的沖擊碰撞。道內或閥門存在油脂、橡膠等低燃點的物質，在高純 高壓氧氣環境下易燃燒。鐵銹、鐵粉的觸媒作用等。 3) 輸送過程火災、爆炸危險性 氧氣管道安裝時選用墊圈不當或檢修后未吹掃、脫脂，管道及管件中 的油脂、溶劑 和橡膠等可燃物質，在高純度、高壓力的氧氣流中會迅速燃燒。 設備運轉時，禁止維修作業。凡與氧氣接觸的零部件、儀表、設備、 工具、勞動保護 用品，必須嚴格脫油脂。 4) 壓力管道、容器爆炸 壓力管道有氧

40、氣、儀表氣管道，壓力容器有液氧貯罐和壓氧緩 沖罐，管道和容器內氣體較高，均存在壓力管道、容器泄漏和爆炸的危險，管道、容器爆炸沖擊波可能造成人員傷亡和財產損失。導致壓力管道、容器爆炸事故的危險、有害因素有： 超壓；材質缺陷，承壓能力下降； 結構不合理（如受熱或冷卻不能自由伸縮等）；安全泄壓裝 置安裝、選擇不當或失靈；未按規定進行維修或維修不良；操作失誤等。 二、中毒和窒息 發生氧氣泄漏時，空氣中氧含量超標，會發生氧中毒。常壓下，氧的 濃度超過40%時，有可能發生氧中毒，吸入40%60%的氧時，會引起胸部 不適感，輕咳，進而胸悶，胸部燒灼感和呼吸困難咳嗽加劇，嚴重時可發 生肺水腫，甚至出現呼吸窘迫

41、綜合癥。吸入氧氣濃度在80%以上時，出現面部肌肉抽動，面色蒼白、眩暈、心動過速、虛脫，繼而全身強直性抽搐、昏迷、呼吸衰竭而死亡。第二節 調試 、開停車 、檢維修過程易發生的安全生產事故一、調試及試生產過程危險、有害因素 調試過程和試生產階段的危險、有害因素，主要有火災 、爆炸、電氣傷害、機械傷害、高處墜落、物體打擊、坍塌、車輛傷害、毒物危害等。 設備調試階段，由于操作人員崗前培訓不足，對新工藝及新設備不熟悉、工序間連接尚未經過長時間磨合、個體防護用品未配備等原因，也易導致各類 事故的發生。 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件安裝前、檢修后應嚴格除銹、脫 脂。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。進行水壓試驗的管道，脫脂后管內壁應進行鈍化，防止銹蝕。脫脂后的管道組件應 采用氮氣或空氣吹凈后封閉，防止被再次污染，并應防止殘存的脫脂介質與氧 氣形成危險的混合物。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施，防止氧氣管道受到油脂污染，防止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內，并應進行嚴格檢查。 為了確保氧氣管道內部沒有焊瘤出現，并有效防止焊渣進入管道內，碳鋼管道的焊接采用氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的焊接工藝。管道全線接通后，應進行整體強度試驗與嚴密性試驗。試驗介質為無油、 干燥的空氣或氮氣。氧氣管線投產前，還