1、32芳構化操作規程第一章 概述第一節本裝置生產任務及特點隨著我國淘汰70汽油、2000年全面實現汽油無鉛化進程的加快，對于加工流程簡單的煉油廠，如何解決低辛烷值汽油組份的深加工問題必將成為技術改造的重點。輕烴芳構化技術是近十年來發展起來的一種新的石油化工工藝技術，其特點是利用非貴金屬改性的沸石催化劑將低分子烴類直接轉化為苯、甲苯、二甲苯等輕質芳烴。與目前煉油廠采用的催化重整工藝相比，該技術具有以下幾種特征：（1）使用的沸石催化劑具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要深度精制。（2）其芳烴準備產率不受到原料芳烴潛含量限制。（3）低壓、非臨氫操作，其操作費用低，基本建設投資少，因而，芳構化技術的開發

2、應用即將成為繼催化重整技術以后的又一項生產石油芳烴或高辛烷值汽油組份的新工藝。多年來，中國石化集團公司洛陽石化工程公司煉制研究所在輕烴芳構化生產芳烴或高辛烷值汽油等方面作了大量的研究開發工作，形成了自己的專有技術，并擁有兩項發明專利（ZL93102129.4）。由洛陽石化工程公司煉制研究所等單位共同研究開發的劣質汽油芳構化改質技術已于1998年1月通過了中國石化集團公司（原中國石化總公司）組織的技術鑒定。該技術利用專有催化劑，將諸如焦化汽油、直餾汽油、油田凝析油、重整拔頭油、重整抽余油、裂解汽油等輕烴轉化為芳烴，用于生產芳烴或高辛烷值汽油。1998年8月，以直餾汽油為原料的1.0×1

3、04t/a芳構化改質工業示范裝置在沈陽新民蠟化學品實驗廠投入運行。該裝置的運轉結果達到了預期的目的（即液化石油氣+汽油90%(wt);汽油ROM90），證實芳構化改質技術的可靠和可行性，具備了工業應用的條件。目前，廣西田東石油化工總廠是一個加工原油18萬噸的小型煉廠。在國家強制取消70汽油的生產和銷售后，該廠將有2萬噸的直餾汽油無法作為汽油調和組分出廠，因此，采用洛陽石化工程公司開發的劣質汽油調和組分出的劣質汽油芳構化改質技術就能很好地解決這一問題。第二節 生產基本原理及技術概述2.1 輕烴芳構化的化學反應機理輕烴分子在HZSM5分子篩催化劑上的反應較為復雜，一般認為包括裂化、齊聚、環化和脫氫

4、四個主要步驟。烴分子首先裂化成低分子“碎片”再經過正碳離子機理“連接”成環，通過脫氫轉移生成芳烴。由于受到分子在HZSM5沸石上的芳構化產品分布相近。烴分子在HZSM5沸石孔道內的裂化反應遵循正碳離子反應，但由于HZSM5沸石上的芳構化反應是一個擇形催化過程，烴分子在這種沸石上的裂化不同于一般的裂化規律。由于孔道開口及孔道內擴散空間的約束，直鏈更容易接近內表面酸性中心而優先裂化。如不同結構烷烴的裂化速率的大小順序為：直鏈烷烴單側鏈烷烴雙側鏈烷烴烴分子首先裂化成低分子烯烴，進而生成BTX的反應歷程，可以描述為圖1所示的過程。+ CH3CH2CHCH3+CH3CH2CHCH2 CH3-CH2-CH

5、-CH3 CH3-CH2-CH-CH2CH3-CH2-CH-CH3CH3-C6H4-CH3CH3-CH-CH2-CH2 環化脫氫圖1低分子烴類芳構化反應歷程2.2原料對芳構化反應性能的影響HZSM5催化劑對各種輕烴原料的芳構化均有很好的適應性，但是原料組成對芳構化過程仍存在一定的影響，主要表現在以下幾個方面。原料組成愈不飽和以及碳數愈多，則愈容易轉化為芳烴。碳數相同的烴類轉化為芳烴時，芳構化反應所需要的強度按下列順序增加：雙烯<<烯烴<<環烷烴<<烷烴原料的性能強烈地影響催化劑的失活速率。缺氫的原料更易結焦，而導致催化劑的失活速率更快，縮短了催化劑的壽命。烷

6、烴原料的芳構化是高度吸熱的反應，而烯烴原料的芳構化過程，依據非芳構化物的組成，可能是放熱反應，反應中產生的氫氣愈多則吸熱性愈強，將原料摻合到一定氫含量的水平，可使芳構化在近于熱平衡(吸、放熱相等)的情況下進行。2.3輕烴芳構化催化劑的開發輕烴芳構化催化劑的發展主要經歷兩個階段：HASM5及其金屬改性的分子篩催化劑和雜沸石篩催化劑。輕烴芳構化過程的早期研究是采用HZSM5型分子篩催化劑。而后，為了彌補芳構化催化劑在芳構化活性、產物液相收率和芳烴選擇性不高的缺點，研究者對HZSM5分子篩進行了改性。HZSM5分子篩單金屬改性組分一般用Zn或者Ca。為了改善催化劑的穩定性，國內外開發了添加第二改性組

7、分的催化劑，其中鉑鋅、鉑鋅鎵等催化劑的單程壽命達200小時，但是鉑的加入提高了催化劑的生產成本。目前將Ni或AI作為第二改性金屬，也取得了較好的效果：不但能增加催化劑的穩定性，而且還能改善催化劑的活性和選擇性。經過多年努力，洛陽石化工程公司煉制研究所開發出LAC系列芳構化催化劑，適用于直鎦汽油芳構化性質裝置，取得滿意的工業試驗結果。工業運轉結果表明：對于直鎦汽油芳構化性質生產高辛烷值汽油和組分，LAC3型芳構化催化劑具有良好的活性、選擇性、穩定性及抗結焦性能。2.4工藝條件對輕烴芳構化過程的影響影響輕烴芳構化反應需要足夠高的反應溫度。不同的原料，所需的最低溫度相差很大，烯烴可低于370，而丙烷

8、則需538。直鎦汽油芳構化過程從宏觀上表現為強的吸熱反應。從化學熱力學方面考慮，提高反應溫度有利于芳烴產率的增加，使產品中芳烴含量一直保持較高的水平；從化學動力學方面考慮，提高反應溫度能增加化學反應速度，更有利于直鎦汽油向芳烴化合物轉化。但是過高的反應溫度促使熱裂化等副反應加劇，導致干氣和焦炭產率增加。因此，芳構化反應溫度選擇400530為宜。進料空速的大小，對裝置的處理量越大，因此裝置的相對投資費用和操作費用就越低。但是進料空速越大，反應物料在催化劑床層內停留時間就越短，化學反應就不能充分進行。綜合考慮各方面因素，選擇的進料空速為1.0h-1左右比較合適，這樣，在產品分布較合理的情況下，催化

9、劑又具有較長的單程運轉周期。經典的脫氫環化反應或脫氫環化二聚反應都不能在壓力下運行，因為它們對氫分壓是十分敏感的。而HZSM5催化劑上的芳構化反應，則在較高的壓力下操作并無有害影響，不過一般都在常壓下或低壓下進行。第三節 工藝流程說明芳構化改質裝置工藝流程見附圖。3.1反應部分由于直鎦汽油芳構化改質反應為強的吸熱反應，需采用分段加熱的方式實現整個反應過程。反應部分采用了兩臺加熱爐，一臺為原料加熱爐，一臺為中間產物加熱爐。反應器為三臺，加熱爐反應器之間聯接相應跨線，使三臺反應器以一定形式串聯使用，從而達到分段反應的目的，芳構化裝置采用模擬移動床循環反應再生方式實現連續操作，反應器中兩臺反應，一臺

10、再生。該裝置反應系統流程的特點為：每個操作周期的前反應器均是采用前一周期未經再生的后反應器。正常操作狀態為其中兩臺反應器串聯反應，另一臺反應器則處于再生或等待狀態。自裝置外來的經原料泵（P101A,B）送至原料油反應產物換熱器（E101A，B），換熱至泡點（171），進入芳構化反應器（R101A）頂部。芳構化反應器（R101A）出來的中間反應產物進入中間反應產物加熱爐（F102）再加熱，進入芳構化反應器（R101B）頂部。自芳構化反應器出來的反應產物換熱后送入催化裝置吸收穩定系統。3.2再生部分芳構化催化劑的再生部分采用氮氣中配空氣的方式對失活催化劑進行燒焦再生。由于再生氣需要干燥及脫硫，因而

11、再生部分設再生氣干燥及脫硫器各一臺。A 催化劑再生本裝置的再生系統是一個閉路循環系統，再生氣循環使用。再生時再生系統中應充滿氮氣，并補進一定量的空氣，以保證再生氣的氧含量。自系統來的氮氣和凈化壓縮空氣(補充用)按比例分別計量進入再生氣分液罐（V103）分液后，經再生氣壓縮機（C102）升壓到0.55Mpa（A）進入再生氣換熱器（E104）與循環氣體換熱后，進入再生氣換熱器（E104）與循環氣體換熱后，進入再生氣加熱爐（F103）加熱至530去芳構化反應器，從床層頂部自上而下進行燒焦。燒焦后高溫煙氣經再生氣換熱器（E104）與再生氣換熱后，由再生氣冷卻器（E105）冷卻至40，進入再生氣分液罐（

12、V103）分液，經再生氣脫硫器（D101）脫除微量二氧化硫和再生干燥器（D102）脫除其中微量水分后進入再生氣壓縮機（C102）循環操作。為節省氮氣用量，再生氣體循環使用，并根據反應器床層溫度變化情況，隨時補充空氣。b.干燥劑再生再生氣干燥器（D102）內干燥劑在使用一段時期后需要再生以脫除干燥劑吸附的過時水分。催化劑再生操作時在干燥器（D102）出口采再生煙氣分析其露點，當再生煙氣露點高于25時則干燥劑需要再生。在催化劑再生結束后應將流程切換為干燥劑再生流程，進行干燥劑再生。干燥劑再生溫度為200，再生時間為5h。再生氣體為凈化風或再生煙氣。再生氣進入再生氣分液罐（V103）分液，再經過再生

13、氣脫硫器后（D101）后，返回再生氣壓縮機（C102）升壓。升壓的后的再生氣經再生氣換熱器（E104）與循環氣體換熱后，進入再生氣加熱爐（F103）加熱至200后，進入再生氣干燥器（D102）脫除干燥劑吸附的水份。從干燥器出來的再生氣進入再生氣換熱器（E104）后，再經再生器冷卻器（E105）冷卻后，進入再生氣分液罐（V103）。再生氣循環使用。球形3A分子篩技術見表1c 脫硫劑的更換時間為兩年，裝置運行兩年后將其卸出更換新脫硫劑。第四節 原料性質及產品質量控制指標本芳構化裝置設計原料為田東直鎦汽油。原料性質見表24.1 芳構化裝置的產品分布及性質本芳構化裝置的目的產品為高辛烷值汽油及液化石油

14、氣，同時副產的少量干氣可作為料氣使用。本裝置生產90無鉛汽油的產品分布及物料平衡見表3。本裝置生產90無鉛汽油的性質見表4，生產裝置產品、中間產物及工藝指標分析項目次見表5。表1球形3A分子篩技術條件指標名稱1.5-1.73.0-3.3一級品合格品一級品合格品磨耗率, % 0.400.600.400.60堆積率，g/ml 0.680.600.680.60粒度，% 96.095.096.095.0靜態水吸附，% 20.019.020.019.0抗壓強度, (N/顆) 44.059.0靜態乙烯吸附，mg/g 3.0 包裝品含水量，% 1.5表2田東原油直鎦汽油性質項目田東直鎦汽油密度/kg.m-3

15、溴價/gBr.(100g)-1膠質/mg.(100ml)-1腐蝕/(Cu,50,3h)誘導期/min硫/g.g-1氮/g.g-1餾程/IBM10%50%90%FBP 740.40. 687.01a>48034<562.095.0119.0144.0172.5表3芳構化裝置生產90無鉛汽油的產品分布及物料平衡項目90汽油生產方案干氣/m%H2m%CH4/m%C2H6/m%液化氣m%C3H8/m%C3H6/m%C4H10/m%C4H8/m%液體收率/m%焦炭損失、同%6.650.811. 612. 2018.8110.333. 353.921.2073.281.27表490無鉛高辛烷值

16、汽油的性質項目90汽油性質密度/kg.m3膠質/mg.(100ml)-1腐蝕（Cu,50，3h）誘導期/min芳烴/m%RONMON鎦程/IBP10%50%90%FBP 7844. 61a>48043.8490.281.044.089.0122.5157.0202.0 表5生產控制分析樣品名稱分析項目分析次數備注直鎦汽油比重、鎦程三天一次反應中間油、粗汽油折光率、芳烴含量每班二次穩定汽油比重、鎦程、蒸汽壓折光率、芳烴含量辛烷值每天一次每班二次三天一次辛烷值開工初級每班一次富氣組成分析每天一次再生煙氣組成分析每班一次再生周期采樣露點每周期一次再生周期采樣第五節 主要操作條件1. 反應再生部

17、分操作條件見表6、表7、表8表6反應再生部分操作條件表項目反應再生反應溫度400-530530壓力Mpa(絕)0.550.55空速h-1進料重量空速0.52、加熱爐部分操作條件表7加熱爐操作條件表條件項目入口出口溫度壓力（表）MPa溫度壓力（表）原料加熱爐F1012250.65300.45中間產物加熱爐F1024700.45300.35再生加熱爐F1034200.465300.363、氮氣壓縮機操作條件表8氮氣壓縮機操作條件表排氣量（標）m3/h溫度壓力（表）Mpa3200入口出口入口出口400.150.45第六節 設備明細表能耗表38能耗表（計算方法按SYJ102983規定）序號項目消耗量燃

18、料低熱值或能耗指標總能耗 ×104MJ/a單位能耗×MJ/a單位耗量小時耗量年耗量單位數量單位數量單位數量單位數量1234567891011121循環水T/t20T/h50×104t/a40MJ/t4.19167.683.32電Kwh/t22Kwh/t55×104kwh/a44MJ/kwh12.56552.64276.3230.8MpaT/t0.12T/h0.3×104t/a0.24MJ/t3181.97763.67381.844凈化壓縮空氣M3/t20M3/h50×M3n/a40MJ/M3n1.6783.533.45燃料氣M3/t6

19、3.2M3/h158×M3n/a126.4MJ/M3n27.053419.121709.56小計2484.92(59.35×104kcal/t)設備明細表一、 主要工藝設備表表10反應器設備表序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量總重t材質溫度壓力Mpa(A)1芳構化反應器R101A，B1200×3950（切線距）內裝芳構化催化劑10.88m3直鎦汽油，干氣，液化石油氣，粗汽油5300.55313.515CrMoR2再生氣脫硫器D1011200×4400（切線距）內裝脫硫劑氮氣，空氣，二氧化硫400.2512.420R3再生氣干燥器D10212

20、00×5400（切線距）內裝干燥劑4.75M3氮氣，空氣2300.3512.820R小計5表12加熱爐設備表（采用三臺合一形式）序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量總重t材質溫度壓力Mpa(A)1原料加熱爐F101Q590kw直鎦汽油5300.5512中間反應產物加熱爐F102Q=115kw反應產物5300.5512再生氣加熱爐F103Q=162kw再生氣5300.551小計33壓縮機類表12主要設備表序號設備名稱設備編號設備規格流量m3n/h介質名稱操作溫度操作壓Mpa(A)數量軸功率KW電機功率KW入口出口入口出口1氣體壓縮機C101A，B原催化壓縮機2100富氣40

21、0.150.151.352851102再生氣壓縮機C1023200再生氣400.250.250.551110132表13容器類設備表序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量總重t材質溫度壓力Mpa1原料油緩沖罐V1011200×3000（切線距）臥式直鎦汽油40常壓12.0Q235A2氣液分離罐V102800×3000（切線距）臥式液化氣，汽油400.3511.2Q235A3再生氣分液罐V1031000×3000（切線距）臥式再生氣400.2511.520R4再生氣壓機出口緩沖罐V1041000×3000（切線距）臥式再生氣1460.5511.5

22、20R5燃料氣分液罐V105500×2900×6（切線距）立式燃料氣400.710.5Q235B6放空分液罐V1061000×3000（切線距）臥式汽油2300.2011.520R7污油罐V107500×2000（切線距）臥式污油2400.410.820R80.8Mpa蒸汽分水V108500×1720立式蒸汽3000.810.520R9凈化空氣罐V1091200×4100×10立式空氣400.611.820R9表14冷換設備表序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量總重t材質備注溫度壓力Mpa(A)1原料油反應產物換

23、熱器E101A，BAES400-2.5-15-3/25-2管程：反應產物4000.412310/16MnR兩臺串聯殼程：原料油1800.82原料油汽化器E102BIU500-4.0/2.5-25-3/25/4管程：反應產物5000.52215CrMo/16MnR殼程：原料油2250.73反應產物冷卻器E103A，BBES500-1.0-55-6/25-4管程：循環水400.525.510/16MnR兩臺串聯殼程：反應產物2001.174再生氣換熱器E104600×6000，A90（B600）管程：再生氣5300.3514.515CrMo/16MnR殼程：再生氣4200.555再生氣冷

24、卻器E105AES400-1.0-40-6/19-4管程：循環水400.512.110/16MnR殼程：再生氣2610.316放空氣體冷卻器E106BIU400-4.0/4.0-25-3/19-2管程：循環水400.511.810/15CrMoR殼程：放空氣體5300.257再生氣冷卻器E107BUI400-4.0/4.0-25-3/19-2管程：循環水400.511.810/15CrMoR殼程：再生退料5300.5表15機泵設備表序號機泵名稱編號進口壓力Mpa（A）溫度介質密度kg/m3流量m3/h揚程m介質數量泵型號電機型號1原料油泵P101A，B0.1407243.491752XDF5-

25、25×7YB132S2-2W2粗汽油泵P102A，B0.2407122.082252XDF2-25×9YB160M1-2W小計4第二章 裝置開停工操作第一節 開工準備工作1裝置的吹掃、清洗1.1 吹掃、沖洗的目的通過吹掃及沖洗，清除施工過程中進入設備、管道中的焊渣、泥沙等雜物，以及管道口的油污、鐵銹。對設備管道中的每對法蘭和精密封點進行初步的試漏、試壓。貫通流程，熟悉基本操作，暴露有關問題。1.2 吹掃介質裝置的芳構化反應器及相應工藝管道、開工管道、燃料系統先用1.0Mpa蒸汽吹掃，然后用凈化風進行吹掃、循環水管道、凈化風線用各自本身介質吹掃、沖洗。油氣分離罐、粗汽油線及富

26、氣線用水沖洗。2 熱空氣試運2.1 熱空氣試運目的檢查全系統設備、儀表、閥門、供電等的性能和質量是否符合設計規范的要求，了解工藝參數能否達到設計要求，充分暴露系統中存在的問題，摸清工序之間的內存聯系，為下一步負荷運行打下良好基礎，確保裝置一次開車成功。趕走系統內設備管線中少量的水，達到干燥的目的。在沒有催化劑和反應的情況下，模擬正常操作，培訓操作人員，進行事故演習，達到鍛煉隊伍、提高指揮人員和操作人員的應變能力。2.2 熱空氣試運程序熱空氣試運前，就先做好各項準備工作。檢查加熱爐系統是否正常，燃料氣系統是否通暢。準備工作就緒后才可將燃料氣引入裝置，開始熱空氣試運，熱空氣試運程序安排見下表：表1

27、6熱空氣試運程序安排表項目主要操作要求時間h氣密試壓小時內壓降0.05Mpa24建立N2循環壓縮機負荷試運出口溫度升至580升溫速度（1530）/h12加熱爐升溫空氣試運確保人身安全48事故演習確保人身安全24降溫降壓試運結束降溫速度40/h降壓速度0.05Mpa/h122.3 熱空氣試運流程裝置反應部分和再生部分并聯同時氣密試壓。氣密試壓前各崗位人員應準備好檢漏工具。氣密試壓的壓力為0.53Mpa。氣密試壓時先引凈化風入裝置，系統憋壓、進行氣密試運。熱空氣試運流程見圖2。F1013、催化劑及脫硫劑性能及填裝3.1 催化劑性能簡介表9催化劑性能外觀白色堆密度/kg.m-3680700比表面/m

28、2.g-1265.8孔容/ml.g-10.24軸向強度N.cm-1100140 3.2、脫硫劑的用途及特點HXZ型常溫水解催化脫硫劑是以氧化鐵為主要活性成份、用天然纖維類物質為載體、添加多種助催化劑復合而成的高效脫硫劑，它能將液化氣、天然氣、焦爐氣、高爐氣、煤氣、半不煤氣和二氧化碳等各種氣源中有毒、有害、有腐蝕性的H2S（硫化氫）、硫醇類有機硫、COS（硫氧化碳）、CS2（二硫化碳）、硫醚、噻吩等硫化物能有效地脫除，對氮氧化物、氰化物也具有明顯的效果，是目前國內唯一的綜合性脫硫劑。HXZ型常溫水解催化脫硫劑有很高的活性和硫容，并有苛刻條件下具有耐高水汽、少量碳黑和煤焦油之特性，能有常溫、常壓或

29、加壓條件下保持較高活性與硫容，具有阻力降小，適用性廣，操作方便，能連續或間隙再生特點。（1）物理性質外觀：葉片狀或48柱狀，黑褐色。堆比重：0.8Kg左右/升空隙率：5060%PH值：811正常工藝條件溫度：1040壓力：常壓2.0Mpa空速：常壓：300700h-1加壓：7001000h-1裝填高度/塔徑：3入口H2S量：1002000mg/m3,H2S轉化吸收率%：99.9%,工作硫容：3560%(wt)。入口RSH量：1001500mg/m3,RSH轉化吸收率%：9599%，工作硫容：3550%(wt)。催化劑及脫硫劑的填裝3.2.1催化劑填裝的技術要求催化劑填裝要求保證催化劑及反應器清

30、潔干燥，要在天氣晴朗的情況下進行填裝工作。填裝現場及用具必須清潔干凈。催化劑填裝前必須篩選，不得將破碎催化劑及雜物裝入反應器內。3.2.2催化劑的填裝程序(1)反應器底部先鋪15瓷球，填裝時高出封頭0.10m。(2)底部瓷球上鋪不銹鋼隔離網。（1214目）。（3）將過磅稱好的催化劑裝入反應器，催化劑填裝尺寸要準備，且填裝均勻、平整，保證足夠的堆密度。填裝時拋灑高度不大于0.5m。（4）在填裝好的催化劑上鋪不銹鋼隔離網（1214目）。（5）在上部隔離網上鋪15瓷球，填裝高度為0.10m。催化劑填裝時應參照反應器結構示意圖圖1。脫硫劑填裝1、硫塔的爐篦板上先鋪上兩層孔眼1mm的不銹鋼絲網。2、在鋼

31、絲網上鋪上一層100mm的1020的耐火球。3、用專用工具，使脫硫劑能均勻地裝填在塔中心和周圍，傾倒脫硫劑時，下落高度應盡量低些。4、為了使脫硫劑均勻平整，有時需要人在塔內進行工作，此時須先在脫硫劑上鋪上木板，操作人員應踩在木板上操作。5、塔頂脫硫劑表面要鋪上兩層鋼絲網和100mm厚的1020mm耐火球，以防止氣流吹散脫硫劑。6、脫硫劑應分層裝填，每層以0.71m高度為宜。4、催化劑的活化催化劑的活化劑在使用前必須經過升溫活化，脫去吸附雜質及水分。催化劑床層活化升溫通過控制加熱爐出口溫度來實現。活化介質為凈化風，活化升溫流程與熱空氣試運流程基本相同，只是在反應器入口溫度達到400后再將干燥器切

32、入活化流程。催化劑床溫升溫也可加熱爐熄火，停再生氣壓縮機，催化劑床層自然降溫待用。第二節開工步驟空氣循環升溫凈化風由再生系統流量計FT201處給風，開壓縮機建立循環。爐F101、102點火，催化劑床層升溫速度為30/h空氣循環升溫流程如下：當反應器入口溫度升至400時，停再生壓縮機，加熱爐熄火。2、氮氣吹掃氮氣吹掃時，加熱爐E101、102點長明燈，冷凝冷卻器適當給上冷卻水，防止低溫設備及低溫管線因超溫而毀壞設備。吹掃流程如下：（1）油系統泵P101A/B出口給氮氣管P1003E101A/B管P1006E102管P1007F101管P1008R101A管P1011F102管P1009R101B

33、/C管P1018E102管P1020E101A/B管P1012103有A/B管P1022V102管P1024泵P102A/B管P1025閥組前放空閥排空。（2）放火炬系統R101ABC管FLG1004E106管FLG1010V106管FLG1012閥組前放空101管P1029SC101管FLG1007R101B管P1030SC102管FLG1008管FLG1001R101C管P1031SC103管FLG001閥排空。（3）污油系統R101ABC管LSO1001E107管LSO1008V107放空。（4）富氣管線V102管P1023閥組前排空閥放空。（5）再生系統氮氣吹掃流量計FT201處給氮氣

34、TPN21002V103管N21004D102管N21003D104管N21007E104管N21008F103管N21009R101ABC管N21014E104管N2015E105排空。3、在反應器出口、V102、再生煙氣取樣處采樣分析氧含量，當系統氧含量小于0.5%時，啟動再生氣壓機建立氮氣升溫循環，反應加熱爐升溫。4、正式進料，生產轉入正常（1）當R101AB床溫的最低溫度高于250時，切料V104至E101跨線（切斷后加盲板），啟動原料泵進料，把初始進料量控制在105t/h左右，原料油經E101、E102進F101，富氣放火炬稍開，以防系統憋壓。(2)當F101出口溫度及R101床層溫

35、度出現明顯下降時，此時停C102，迅速切斷E104后至F101前跨線及V101至C102入口跨線（切斷后加盲板），開大富氣放火炬閥。（3）啟動P101壓控，調整F101、F102操作，使R101AB入口溫度達400。（4）當V1002有液位時，啟動泵P102AB將粗汽油經循環線返回罐區，待化驗分析粗汽油送至催化聯系，將富氣送至催化裝置。（5）緩慢將進料量提至2.5t/h，待操作平衡時，同催化聯系，將富氣送到催化裝置，切斷富氣放火炬閥。第三節停工步驟停工目的工藝管線和各種設備經過長期運行，都存在有腐蝕、疲勞、結垢、泄漏以及暗藏的隱患問題，直接影響裝置的生產效率和安全，因此需要停工檢查、檢修和清掃

36、。1、停工要求（1）堅持安全第一，服從統一指揮，各部門，周密組織，密切配合。(2) 在停工前和停工過程中裝置暴露的問題應進行統計、掛牌。（3）停工退油必須干凈，吹掃蒸汽務必徹底，不留死角盲腸。（4）反應部分及氣壓機必須用氮氣吹掃，吹掃干凈后應將反應器切斷，嚴防吹掃管道時蒸汽串入反應器內，破壞催化劑活性。其它部分吹掃時遵循常規吹掃原則。2、停工程序（1）反應系統停原料油泵，切斷進料。由泵出口給氮氣向反應器內吹掃。（2）芳構化富氣改放火炬線。V102料位抽空后，停粗汽油泵P102。（3）反應器內的油氣趕盡后，將反應器分別切入再生系統再生，以備開工時用，（4）反應系統加熱爐熄火降溫。（5）冷換設備及

37、相應工藝管道吹掃。（6）反應器催化劑再生完畢后，裝置進入全面檢修。第三章 反應再生崗位操作法第一節 開工操作1、2、3、4、（見第二章開工步驟）5、當反應器R101A、B床層入口溫度達到460時，將R101A切出反應回路，同時將原料油改進R101B，且將R101C切入反應回路，使之作為第二反應器與R101B串聯，此時應及時調整F102的爐出口溫度，使得R101C的床層入口溫度為400。正常反應及切換時操作狀態如下：aR101A為前反應器，的R101B為后反應器，R101C處于等待狀態時閥的開關情況。（1） R101A中A02、A05、A09、A11、A12、A13開，A01、A03、A04、A

38、06、A08、A10、A14、A15、A16、A17關。（2） R101B中B01、B04、B08、B09、B10、B12、B13開，B02、B03、B05、B06、B07、B11、B14、B15、B16、B17關。（3） R101C中工C07、C08、C09、C10、C11、C12、C13開，其他閥門處于關閉狀態。B R101A 切出反應回路，R101C切入反應回路時操作轉換情況。（1） 關C07、C11，開C01、C04，將的R101C切入反應回路。（2） 關B10，開B05，關B04，開了B11，將R101B與R101C串聯。（3） 關B08，開B02，關B01，開B07。（4） 關A0

39、2，開A08關A05，開A10，將R101A切出反應回路。（5） 關A13，開A14，將R101A內油氣減壓放盡，然后R101A入口給氮吹掃，開A15、A16。（6） 趕盡R101A內油氣后，關閉A15，A16，A14，開A13，然后將其切入再生系統，關A09，開A03，關A12，開A06，R101A進行再生。（7） R101A再生完全后，關A03，開A09，開A12，將R101A切出再生系統。（8） R101A入口給氮，開A15、A16，同時開A17，將反應器和管道內的含氧氮氣趕盡，使氮氣中含氧<0.5%，關閉A15、A16、同時關閉高點放空閥A17。（9） R101A處于等待狀態。C

40、當R101B需要進行再生時，按b中的步驟逐步切入的R101B，切入R101A，然后切入反應回路中進行下一周期。R101C切入反應回路時，升溫方案有兩種：（1）切入反應回路建立氮氣循環，利用熱氮氣升溫至400。在實際操作中，應以實施后者為宜。第三節 正常操作1、反應部分操作原則反應崗位是裝置的核心，對裝置的生產平穩和產品質量影響很大。因而反應崗位操作員一定要保證操作平穩，確保產品質量。平穩操作應遵循以下幾個原則：（1） 正常操作狀態下，保證進料量穩定。（2） 嚴格控制反應器的入口溫度，波動范圍應不超過2。前反應器入口溫度的升溫范圍為460530；后反應器入口溫度的升溫范圍為400460。（3）

41、及時監測中間液體產物及粗汽油的芳烴含量，根據分析結果調整操作。中間液體產物芳烴含量的控制指標為23+2m%，若達不到指標則提高前反應器的入口溫度。粗汽油的芳烴含量控制指標為4044m%，若達不到指標則提高后反應器入口溫度。前后反應器的入口溫度每次提高35為宜。（芳烴含量的控制指標最終以汽油辛烷值為依據）。（4） 當前后反應器的入口溫度達到530和460時，若所得粗汽油的芳烴含量達不到控制指標，則認為一個操作周期結束。此時，反應系統應切換程序見裝置開工一節。（5） 控制好氣液分離罐液位及V102壓力，保證吸收穩定系統的平穩操作和產品質量。2、再生崗位操作應遵循以下幾個原則：（1） 反應器內的催化

42、劑經過一段時期的運轉，表面生焦積炭而失活，需要通過燒焦再生以恢復催化劑的活性。催化劑再生是一個高溫過程，再生溫度由再生加熱爐控制。再生過程是在一定氧含量的N2閉路循環中進行的。（反應器入口溫度）為400，起始氧含量為0.5%。催化劑再生時，床層熱點溫度不得超過530。隨再生時間的延長，若催化劑床層無熱點出現提高入口溫度及入口氣體的氧含量。操作時應先提溫，穩定一定時間后再提高再生氣氧含量。每次提溫幅度為10，氧含量每次提高0.5個百分點。（2） 再生時應密切監控床層溫度，嚴禁再生時發生超溫事故，損壞設備及催化劑。若發生床層超溫應迅速停止補入空氣，必要時再生加熱爐降溫。（3） 定時分析反應器入口和

43、出口氣體氧含量一致且保持不變時，認為催化劑再生完全。（4） 催化劑再生完全后，須將反應器內含氧氣體置換為氮氣，而后切出再生系統備用，停再生加熱爐、再生氣壓縮機。（5） 催化劑再生期間，必須將脫硫器，干燥器切入再生回路，且注意定時檢查再生氣分液罐液位，及時排水，以防將水帶入反應器內，損壞催化劑。3、脫硫器的操作（一） 主要影響脫硫劑的因素（1） 進口氣含氧量HXZ脫硫劑的脫硫過程與氣體中氧含量有關，一般要求氣體中有0.05%以上含量的氧氣，如氣體中不含氧，可在氣體中補加0.10.3%r氧氣。（2） 進口氣含硫量為了延長脫硫劑的使用壽命，要求硫醚、硫茂、噻吩等有機硫越少越好。（3） 進口氣水份含量脫