1、調火班長操作手冊1 .主題內容和適用范圍本手冊規定了調火班長職位的職責、人員素養要求、作業方式和技術要求、設備保護和平安治理要點、相關職位關系及信息溝通方式等。2 .職位職責直屬生產主任領導，執行其布置的工作任務。負責完成調火班的各項工作。負責所屬各部份的特殊操作及事故處置。負責本班組區域設備和環境衛生的清潔。3 .人員素養要求文化程度：高中技術品級：中級及其以上。工作經歷：2年以上軀體素養：軀體健康，能勝任本職工作。5. 職位工作內容按調火工的職位工作內容組織調火工進行工作。對測調工作中顯現的問題，包括技術問題和設備問題組織處置和職位和諧。每周組織進行蓄熱室頂吸力測調1次。每周安排一氧化碳分

2、析一次。每一個月測量全爐橫墻溫度一次。每一個月測量蓄熱室溫度一次。每一個月測量邊火道溫度二次。每一個月測量炭化室底部壓力一次。每一個月標準火道廢氣分析一次每季測量爐頂空間溫度一次。每季測量看火孔壓力一次。每季測量小煙道溫度一次。每一年測量冷卻溫度一次；變更周轉時刻增測。每一年測量蓄熱室阻力一次每一年測量燃燒室五點壓力一次6. 職位工藝技術規定與操作指標（標準）工藝說明焦爐煉焦是將煤裝入炭化室，通過雙側燃燒室進行均勻加熱，在隔間空氣的狀態下進行干餾，將入爐煤冶煉成焦炭。新焦爐為JN62型搗固焦爐，結構為雙聯火道、廢氣循環、復熱式焦爐。調火的目的是：維持合理的溫度制度、壓力制度使每一個炭化室的焦餅

3、在規定的結焦時刻內，沿炭化室長向和高向均勻成熟，為焦爐的正常生產及長壽制造條件，并降低煉焦耗熱量。技術規定6.代表火道為第8和第27火道。6.代表火道溫度（即標準溫度）應依照焦餅中心溫度來確信，最低不低于1100，任何一個立火道在換向后20秒溫度最高不許諾超過1450。6.焦爐在有打算縮短結焦時刻時，日夜火道升溫不得超過60，接近極限操作溫度時，不得超過20。6.小煙道溫度高爐煤氣加熱不該超過400,亦不該低于250，分煙道溫度不得超過350。6.利用高爐煤氣加熱時應保證：焦爐蓄熱室走廊和地下室空氣中一氧化碳含量不超過30毫克/立方米。高爐煤氣含塵量不超過15毫克/立方米。高爐煤氣溫度不超過3

4、5。煤氣蓄熱室的任意部位吸力不得低于5Pa。確信集氣管壓力，以吸氣管下部炭化室壓力結焦末期不小于5Pa為原那么。6.煤氣主管壓力不得低于500Pa,混合管煤氣壓力不得低于高爐煤氣支管壓力。6.在所有操作條件下，炭化室區域的壓力高于任意一點相鄰加熱系統的壓力。6.氣體分析儀組成：第一吸收瓶中盛苛性鈉（NaOH）或苛性鉀（KOH）濃度為33%的溶液，1ml可吸收40ml二氧化碳氣體；第二吸收瓶中盛焦沒食子酸（C6H3COH3）溶液，1ml可吸收2氧氣；第三吸收瓶中盛氯化亞銅（CuCl）溶液，1ml可吸收4ml一氧化碳。位液瓶中盛酸性甲基橙溶液，體積要大于120ml。6.氣體分析結果在5%以下時，許

5、諾誤差%，在5%以上時，許諾誤差%。6.立火道測溫點：燒高爐煤氣時，測下降氣流立火道鼻梁磚，燒焦爐煤氣時，測下降氣流兩斜道口和燈頭磚交壤中心處。看火孔壓力05Pa立火道取樣空氣系數高爐煤氣加熱焦爐煤氣加熱極限推焦電流300A操作指標（標準）6.3.1 要緊操作操縱指標焦餅中心溫度100050爐頂空間溫度80030集氣管煤氣溫度801006.3.2 橫墻系數A6.3.3 爐頭系數A6.3.4 保證爐溫均勻，壓力穩固。7. 職位操作方式橫墻溫度的測量與調劑。7.1.1 橫墻溫度的測量是為了檢查沿燃燒室長向溫度散布的合理性。7.1.2 橫墻溫度要求從機側第4火道至焦側第31火道均勻上升，并接近于直線

6、。橫墻最高溫度點應在焦側第27火道。各火道溫度與標準溫度線相對應溫度差不大于20，且相鄰火道溫度差也不大于20者為合格。7.1.3 橫墻溫度測量在互換后5分鐘開始測量下降氣流火道，每次測量89排燃燒室的溫度，兩個互換測完，單號燃燒室由機側往焦側測量，雙號燃燒室由焦側往機側測量。7.1.4 在測量時，燃燒室看火孔蓋應隨測隨打開，最多不超過3個，測完后應當即蓋上。7.1.5 將所測結果記錄入冊，繪制橫墻曲線，十排平均及全爐平均溫度的橫墻曲線，按機焦側溫度差畫出標準線，標準線的繪制以偏離標準線的為合格火道數最少為原那么。并計算出橫墻系數。7.1.6 橫墻溫度均勻性用橫墻系數（K橫）來考核。考核火道數

7、-不合格火道K橫=考核火道數7.1.7 橫墻系數規定：單排燃燒室，實測火道溫度與標準線差，超過士20C為不合格火道。十排橫墻平均溫度與標準線差超過士10c為不合格火道。全爐橫墻平均溫度與標準線差，超過7C為不合格火道。7.1.8 橫墻溫度調劑可分初調、細調兩步，初調主若是處置高、低溫號，調整加熱設備，調勻蓄熱室頂部吸力；細調是選510排試調，從中找出適合的加熱制度，校對孔板和調劑被排列，然后推行到全爐。直行溫度的測量7.2.1 直行溫度的測量和調劑是操縱焦爐溫度的要緊操作項目。7.2.2 直行溫度在互換后10分鐘開始測量下降氣流的標準火道，從互換機端焦側開始，從另一端機側返回，在兩個互換內全數

8、測完。7.2.3 測量時，看火孔蓋一次可打開不得超過5個，測完后當即蓋上。7.2.4 每分鐘內應測量相同數量的火道，5分鐘測完。7.2.5 測得的溫度應換算為換向后20秒的溫度并別離運算機焦側平均溫度。7.2.6 直行溫度的均勻性用均勻系數（K均）考核。2M-（A機+A焦）K均=2M式中：M為焦爐燃燒室數A機為機側測溫火道溫度與平均溫度相差超過士20c（邊爐士30C）的燃燒室數。A焦為焦側測溫火道溫度與平均溫度相差超過士20c（邊爐士30C）的燃燒室數。計數時應將檢修爐緩和沖爐除外。7.2.7 直行平均溫度的穩固性用安寧系數（K安）考核。2N-（A機+A焦）K安二2N式中：N為焦爐一側直行溫度

9、日夜測量次數。A機為機側平均溫度與加熱制度規定的標準溫度相差超過士7C的測量次數。A焦為焦側平均溫度與加熱制度規定的標準溫度相差超過士7C的測量次數。冷卻溫度的測量7.3.1 冷卻溫度的測量是為了將互換后不同時刻測定的火道溫度換算為互換后20秒時的溫度以便比較全爐溫度的均勻性和穩固性。7.3.2 按52推焦順序，測相鄰的5個溫度比較正常的燃燒室，機焦側標準火道二組共10個，于下降氣流時測量。每一個換向期只測量一個火道的溫度下降值。7.3.3 換向后，火焰剛消失即相當于換向20秒開始測量第1次，第1分鐘時測量第2次，以后每隔1分鐘測1次，至下次換向前2分鐘終止。7.3.4 看火孔只準在測溫時打開

10、，測完后當即蓋嚴。7.3.5 將測量結果別離計算出機、焦側換向后每分鐘的平均溫度，與換向后20秒平均溫度相較，其差值即換向后到該分鐘的溫度下降值。7.3.6 按直行溫度的測量順序與速度，將全爐劃分為6段，再按各段測溫時刻確信其冷卻校正值。邊火道溫度測量。7.4.1 邊火道溫度要保證其對應焦餅與中部焦餅同時成熟，而且保證摘爐門時，不倒焦。7.4.2 換向后5分鐘開始測量下降氣流火道溫度，從互換機端開始測量。7.4.3 在一個換向期測完機焦側邊火道溫度。7.4.4 將測量結果記錄在冊，別離計算出機、焦側邊火道平均溫度（邊爐除外）及邊火道溫度均勻系數。7.4.5 邊火道溫度均勻性用邊火道溫度均勻系數

11、（K邊）考核。測溫火道數-不合格火道數K邊二測溫火道數不合格火道數為邊火道溫度與該側平均溫度差大于50c的個數。邊爐不計系數。蓄熱室溫度測量7.5.1 蓄熱室溫度的測量是為了避免因蓄熱室高溫而將格子被燒熔。一樣蓄熱室頂部溫度為立火道溫度的87%90%。7.5.2 用高爐煤氣加熱時，測量下降氣流的煤氣蓄熱室，互換后10分鐘開始測量。7.5.3 測量時應由靠近互換機一端開始。7.5.4 測量點應是蓄熱室頂部最高溫度處，測完后將測溫孔蓋蓋好。7.5.5 如有超過極限溫度的應做出記號，報告班長檢查處置。7.5.6 兩向互換測完一側溫度計算出平均溫度（兩頭不計在內）并做好記錄。小煙道溫度測量7.6.1

12、測溫前，先檢查500水銀溫度計，溫度計應用石棉繩繞緊，以避免掉入廢氣瓣內。7.6.2 換向后，將溫度計當即插入下降氣流廢氣瓣兩叉部測溫孔中，插入深度為200300mm,互換后10分鐘開始讀數。7.6.3 讀數時不得將溫度計全數撥出，以避免阻礙測溫的準確性。7.6.4 測量完畢，溫度計掏出后必需把測溫孔堵好。7.6.5 小煙道溫度超過450，必需查明緣故并報告班長。7.6.6 別離計算煤氣蓄熱室和空氣蓄熱室的廢氣平均溫度（邊爐除外）并做好記錄。爐頂空間溫度測量7.7.1 爐頂空間溫度是指炭化室頂部空間荒煤氣溫度，與爐體結構、裝平煤操作、調火操作和配煤比等因素有關，它對化學產品產率與質量和爐頂石墨

13、生長有直接阻礙。7.7.2 預備好兩根長米的熱電偶及相應測量儀表。7.7.3 選擇處于2/3結焦時刻的炭化室進行測量。7.7.4 關上所測炭化室的上升管翻板，打開上升管蓋，換上特制的爐蓋，將熱電偶插入一、四道裝煤孔炭化室空間，并保證在炭化室中心線上。將機焦側裝煤孔封嚴，打開翻板，蓋好上升管蓋。7.7.5 插入15分鐘后，用毫伏計測量機、焦側溫度。同時將水銀溫度計放置在熱電偶上測冷端溫度。7.7.6 爐頂空間溫度=測量溫度+冷端溫度。7.7.7 運算機、焦側爐頂空間平均溫度，并做好記錄。蓄熱室頂部吸力的測量與調劑。7.8.1 蓄熱室頂部吸力均勻性的好壞直接關系到全爐所供空氣和煤氣量是不是合理，全

14、爐各燃燒室供熱是不是均勻。7.8.2 選擇中間兩個相鄰蓄熱室為標準號。對標準號要勤檢查保護，做到不下火，不串漏，格子磚不堵塞，火道溫度正常。7.8.3 預備好（-50Pa+250Pa斜型微壓計一臺，長50m和3m的膠各一根。測前檢查膠管，不得堵塞、漏氣。7.8.4 斜型微壓計放到現場后，調好水平，再將微壓計液面調劑到刻度0處，短膠管一端套在斜微型壓計“+”端，另一端套在標準號的測壓管上；長膠管一頭套在斜型微壓計“一”端，另一頭接入被測定的蓄熱室測壓管上，接頭處必需周密不漏氣。7.8.5 互換后5分鐘開始測量，測定標準蓄熱室的吸力及其它蓄熱室與標準蓄熱的吸力差，煤氣、空氣上升下降的吸力別離在四個

15、互換內測完。7.8.6 依照具體情形，對所測數據分析后進行調劑，使每一個蓄熱室頂部吸力與標準吸力差，上升氣流不超過士2Pa,下降氣流不超過士3Pa。7.8.7 測完后，將蓄熱室頂部測壓管用木塞塞嚴，按實際測調情形作好記錄。看火孔壓力的測量7.9.1 預備好（-50Pa+250Pa斜型微壓計一臺，50m長膠管一根,300mm長帶看火孔蓋的測壓管一根。7.9.2 將斜型微壓計放在爐頂中間，調好水平，調好“0”刻度。7.9.3 互換后5分鐘開始測量標準立火道上升氣流看火孔壓力，從互換機端焦側開始，從另一端機側返回，兩個互換全數測完。7.9.4 作好記錄并計算平均值。并視情形調整加熱系統吸、壓力。蓄熱

16、室格子磚阻力測量7.10.1 預備好（-50Pa+250Pa斜型微壓計一臺，50m長膠皮管兩根,一根膠皮管的一端連接12長450mm的鐵管（包括一個石棉繩繞起來的密封球。）7.10.2 調好斜型微壓計水平及“0”刻度。7.10.3 將4）8的鐵管連接于需測量阻力的蓄熱室頂部測壓管上，膠皮管另一端連接于斜型微壓計的“+”端上。將力12的鐵管插入需測量阻力的蓄熱室篦子磚上部的磚孔中，膠皮管另一端連接于微壓計的力上山r.“-”端上。7.10.4 互換后5分鐘開始測量，先測量蓄熱室頂部吸力，再測定阻力。7.10.5 每次測完后必需將測量孔堵嚴。7.10.6 作好記錄，計算蓄熱室格子磚阻力，并同上一次比

17、較，觀看格子磚阻力轉變。炭化室底部壓力的測量7.11.1 測量炭化室底部壓力是為了確信合理的集氣管壓力，使得結焦末期炭化室底部壓力維持+5Pa。7.11.2 被測量炭化室應在爐組中間，吸氣管下方。7.11.3 該炭化室裝煤終止后，將015長1200mm的鐵管（內端用石棉繩堵好）插入爐門測壓孔，使鐵管靠近爐墻，但不碰上，鐵管頭露出爐門外150mm。7.11.4 裝煤終止，該炭化室與集氣管聯通后，用8號鐵絲將鐵管中的石棉繩捅掉，并將鐵管與壓力表相連，進行第一次測量。7.11.5 每隔1小時測量一次，測量前先用鐵絲通一下鐵管，出焦前2小時，每半小時測量一次。測量完畢，將鐵絲插入測壓鐵管，以防鐵管堵塞

18、。7.11.6 測量時，應使集氣管符合所規定的壓力，并比較穩固，集氣管壓力與機焦側炭化室底部壓力同時讀數，每次讀三個數，取平均值。同時記錄裝煤后時刻。7.11.7 在剛裝煤的一段時刻“U”型壓力表測量，以后用斜型微壓計測量。7.11.8 在出焦前30分鐘，上升管打開前作最后一次測量，將實測數據記錄后，對集氣管壓力進行調劑，使結焦末期炭化室底部壓力為5pa,現在集氣管壓力即為要求規定的集氣管壓力。7.11.9 以壓力為縱坐標，時刻為橫坐標，繪制不同時刻炭化室底部煤氣壓力的散布曲線。五點壓力的測量7.12.1 五點壓力的測量是為了檢查焦爐加熱系統實際壓力散布情形和各部位阻力情形。7.12.2 選擇

19、標準蓄熱室處于結焦中期時進行測量。7.12.3 測量點為相鄰兩標準蓄熱室頂部、兩叉部和相應的燃燒室看火孔處。7.12.4 預備校對好的斜型微壓計(-50Pa+250Pa)三臺，五根膠皮管，并帶有不同的金屬插管。7.12.5 測量時，在蓄熱室走廊用兩臺微壓計別離測上升氣流蓄熱室和下降氣流蓄熱室頂，在爐頂用一臺微壓計測量與所測蓄熱室相連的燃燒室標準立火道看火孔。7.12.6 互換后5分鐘，三臺表同時讀數，每隔三分鐘讀一次，共讀五次，接著測煤氣蓄熱室與空氣蓄熱室壓差，蓄熱室頂與小煙道測壓孔處壓差，和異向氣流看火孔壓差，換向后再按上述方式進行測量。每側在兩個互換測完。7.12.7 測完后換算出各點壓力

20、，繪制五點壓力曲線，并記錄那時加熱制度。空氣系數測量7.13.1 空氣系數的測量是為了檢查煤氣燃燒應適量并充分。7.13.2 取樣點為立火道下1800mm處，或廢氣瓣測壓孔處，插入深度250300mm。7.13.3 互換后5分鐘開始取樣，立火道取上升氣流，廢氣瓣取下降氣流。7.13.4 取樣管插入后，取樣點周圍應維持周密，反復捏取氣球十余次，排凈取樣管內空氣。7.13.5 取樣時，將球膽與取樣管連接，打開夾子，反復捏取氣球，使球膽內充滿廢氣，然后拔下球膽排凈廢氣。反復洗膽35次，再正式取樣，球膽內充滿廢氣后，用夾子夾住球膽口，拔出取樣管，蓋好取樣孔。7.13.6 檢查氣體分析儀，應維持周密；各

21、吸收瓶內吸收液應無失效變質；液封高度應足夠。7.13.7 待球膽內溫度降至接近室溫（1530）時，方可進行分析操作，但最長時刻不許諾超過4小時。7.13.8 將球膽接在梳型管結尾，打開球膽上的夾子。旋轉三通旋塞，使球膽與梳型管連通，將位液瓶下落，球膽內廢氣吸入量氣瓶，再旋轉三通旋塞，使梳型管與大氣相通，提升位液瓶，排除管內氣體，反復洗梳型管與量氣瓶35次。7.13.9 洗梳型管與量氣瓶完畢，當即旋轉三通旋塞，使球膽與梳型管連通，緩慢下落位液瓶，使量氣瓶內氣體量為100ml,并使位液瓶與量氣瓶內液體在同一平面。關閉三通旋塞。7.13.10 依次別離打開梳型管上吸收瓶旋塞，使廢氣前后進入第一、第二

22、、第三吸收瓶。反復吸收56次，直至兩次讀數一致為止。別離讀取CO2、。2、CO的體積。7.13.11 計算空氣系數（%）V021/2Vco%=1+KVco2+1/2Vco式中：K為常數，依照煤氣組成計算。100m3煤氣完全燃燒理論上生成二氧化碳體積K=100m3煤氣完全燃燒理論上所需氧氣體積V 02為廢氣中氧氣含量（ml）V co為廢氣中一氧化碳含量（ml）V co2為廢氣中二氧化碳含量（ml）集氣管打掃7.14.1 每一個月打掃集氣管一次，當停氨水，用工業水冷卻時，增強集氣管的打掃。每一個月打掃吸氣管、橫貫管一次。7.14.2 每次打掃前，要將打掃工具預備齊全，并與當班上升管工聯系好，穩固集

23、氣管壓力，負壓嚴禁打掃操作。1.1.1 時要站在上風側，打開打掃孔后當即將釬子插入集氣管中，使銅球馬上堵住打掃孔，避免荒煤氣大量溢出。7.14.4 打掃集氣管應順著氨水的流動方向打掃，在焦油盒處清渣，打掃完畢，當即蓋好打掃孔小蓋。7.14.5 生產時嚴禁用高壓氨水打掃。7.14.6 打掃工具、打掃孔小蓋不得丟失，如有丟失當即用備件補上。7.14.7 當集氣管著火時，按以下方式處置：將正在打掃的打掃孔關閉。維持正壓，用滅火器將火撲滅。爐柱曲度的測量7.15.1 爐柱曲度測量采納三線法。測量以鋼線外側為基準。7.15.2 在機焦雙側的縱長方向在上橫鐵、下橫鐵和篦子磚等標高處各引一條鋼絲，并固定在測

24、線架上。7.15.3 鋼線直徑為,鋼線不準有接頭。7.15.4 三條鋼線應位于同一垂直平面內并用拉緊器或重物繃緊，鋼線距抗擊墻下面為(待定)，鋼線不得與任何障礙物接觸。7.15.5 測出每一個爐柱與三條鋼線的距離，然后按下式計算曲度：eA=(a-b)+(c-a)E式中：A爐柱曲度a上橫鐵處爐柱正面與鋼線距離b下橫鐵處爐柱正面與鋼線距離c篦子磚處爐柱正面與鋼線距離e上橫鐵處鋼線與下橫鐵處鋼線間距E上橫鐵處鋼線與篦子磚處鋼線間距7.15.6 在利用中應使三條鋼線與焦爐中心的距離維持不變，為此，要求每一年查對一次鋼線與焦爐中心的距離，并將校正結果換算在記錄中。7.15.7 爐柱曲度轉變不能過大，每一

25、年應操縱在1mm之內，對曲度轉變大的爐柱，要查找緣故，分析處置。彈簧負荷的測量7.16.1 用特制的工具，對彈簧高度進行測量。7.16.2 測量后應與彈簧負荷與緊縮量表對照，換算出實際負荷進行調劑，使彈簧符合規定負荷。7.16.3 上部彈簧和線彈簧的調劑由當班推焦車司機配合調劑，調劑時鋼絲盤要套牢，鐵件工負責監護。調劑的進程推焦車不準動走行。爐體膨脹的測量7.17.1 沿機焦雙側縱長方向在上下橫鐵和篦子磚等標高處各引一條鋼線并固定在抗擊墻上的測線架上。7.17.2 在距焦爐為中心（待定）的豎直平面上架設鋼線。7.17.3 鋼線在抗擊墻正面上的原始基點的距離作為測量爐體膨脹時每次拉線的標準距離，

26、每一年核定一次，除遇有障礙物臨時改變測線位置外，一樣不要改變。7.17.4 機焦側各線的膨脹值應每季度測量一次，每次測量點相同，測量工具為刻有毫米刻度的鋼板尺。7.17.5 每一個爐室機焦側各線的膨脹值可按下式計算：X=a原始-a式中：X機側或焦側某線膨脹值，mmmma原始烘爐前冷態時鋼線至愛惜板或磚體的距離，mma鋼線至愛惜板或磚體的距離，7.17.6正常生產的焦爐炭化室部位年膨脹量按爐門上下橫鐵處平均值計算，在投產兩年以后，每一年不超過5mm,遇有膨脹異樣，應查明緣故，及時采取方法。7.17.7測量數據應及時加以整理，全爐各膨脹量和它們的平均值及其最大值、最小值都記入專門表格中，每半年綜合

27、分析一次，分析結果上報車間。橫拉條的測量和檢查7.18.1 預備好測量用的工具并通知熱修扒拉條溝等。7.18.2 扒去拉條溝上的蓋磚（上升管、裝煤孔處）并打掃干凈。7.18.3 用外卡尺卡拉條直徑，對鋼板尺讀數，作好記錄。7.18.4 通知熱修砌好拉條溝。8. 特殊操作推焦發生困難。8.1.1 當即測量該炭化室雙側燃燒室的橫墻溫度，并記錄溫度和測量時刻，查明緣故自行處置，并記錄處置的情形。8.1.2 如某些炭化室需延長結焦時刻時，有關燃燒室要每小時進行一次溫度檢查，爐溫太高可采取中斷加熱操縱，不準發生高溫事故。8.1.3 經查明難推焦的緣故，不是因溫度阻礙的應檢查裝煤孔是不是堵塞，爐墻是不是結

28、炭和變形和推焦操作方面是不是有問題。爐溫太高時8.2.1 個別爐號的溫度超過平均溫度20以上，或全數平均溫度超過標準溫度7以上時，須找出緣故，進行調劑。8.2.2 假設本班對事故沒有處置終止，必需向三班交待清楚事故發生的情形及處置方式，不然不準下班。遇有以下情形，須停止焦爐加熱。8.高爐煤氣總管壓力低于500Pa或主管壓力低于300P8.3.2 互換機系統設備損壞不能在2個互換內修復時。8.3.3 煙道翻板損壞或發生故障阻礙正常操作，無法維持必要吸力時。8.3.4 煤氣管道發生意外事故，阻礙平安操作時。8.3.5 煤氣管道或設備發生爆炸，鼓風機停轉，煤氣來源發生困難時。在停止煤氣加熱時進行以下

29、操作8.4.1 將互換煤氣砣互換到關閉位置后，關閉加減考克，并檢查與水封連接的閥門確認關嚴。8.4.2 如停止加熱時刻超過一小時，將煙道吸力調小，同時將空氣進風口用小鐵板遮蓋留有5至10毫米開度。8.4.3 認地下室加熱設備無漏氣、著火、放炮現象，且互換考克的位置全關。送煤氣時進行以下操作8.5.1 調火工應詳細檢查地下室加熱設備并確保正常，聽從班長指示進行煤氣放散或做暴發實驗，待煤氣合格后報告班長，預備送煤氣。8.5.2 在互換機工開煙道翻板同時，調火工將進風口小鐵板原樣恢復。8.5.3 待互換機互換到加熱位置后，檢查沒有問題，視煤氣壓力、煙道吸力恢復情形（正常情形下高爐煤氣主管壓力應大于2

30、500Pa）開加減考克1/2或2/3開度，在煤氣充沛后全數開正。9. 職位平安規定必需嚴格執行煉焦車間通用平安技術規定。打開看火孔蓋后，必需等待不往上噴火時，方可觀看立火道情形。測溫測壓時，必需注意機車的行走。測爐頭溫度，必需避免上升管及蒸汽冷凝水燙傷。禁止一個人在煤氣設備上維修、打掃、測定、調劑等工作。一切煤氣管道必需周密,空氣中一氧化碳的含量不該超過30mg/3m。照明燈齊全,并有防爆罩，禁止接臨時照明，只許用1236伏手提燈。用高爐煤氣加熱時，禁止廢氣瓣及蓄熱室處于正壓操作。地下室、蓄熱室走廊必需要按期做CO含量測試。爐頂操作時，必需注意裝煤車行走和裝煤孔著火。在立火道內操作的工具必需有平安檔或平安環，以避免工具落入爐內。禁止踩踏裝煤孔蓋，打開看火孔蓋應站在上風側。立火道內不準燒東西或落入臟物、鐵件等。在互換機周圍操作時，必需注意互換機換向，一樣情形應在互換時停止作業。任何煤氣設備除有專門規定外，必需維持正壓操作，在焦爐停止生產時，假設不能維持正壓，那么應靠得住地切斷煤氣來源，將內部煤氣用蒸氣吹凈。蓄熱室及廢氣盤處不準正壓，煙道翻板應有防關死裝置，因煙道系統故障已不能維持必需的吸力時，應停止加熱。煤氣點火時，必需先點火，后送煤氣，嚴禁先送煤氣后點火。禁止在打開上升管的爐號五米內打掃集氣管。操作時必需站在上風側。集氣管著火時