1、遼寧有華強科技限公司（一期）廠房施工組織設計編制人：審核人：編制單位：編制日期： 2012 年 6 月 22 日第一章主要施工方法第一節本施工組織設計編制依據一、編制依據的工程文件本工程土建結構和建筑施工圖紙。本工程施工招標文件。依據設計圖紙編制的工程量清單。二、編制依據按設計規范、本公司工廠文件1、質量手冊（ QA/00/001）2、程序文件（ QB/00/01-20）3、作業指導書（QC/12/001-019）（QC/113/001-01）三、遵循的國家及行業的有關技術、驗收的標準、規范、規程及規定鋼結構工程施工質量驗收規范 （ GB50205-2006）建筑鋼結構焊接技術規程 （JCJ8

2、1-2002）安裝工程質量檢驗評定統一標準 （GBJ300-88）高強螺栓連接技術規程 （JCJ82-91）建筑用壓型鋼板技術規程 （ GB/T12755-91）鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術規程（ GB/T1228-1231-91）緊固件機械性能、螺栓和螺栓技術規程 （GB/T3098.1-2000）埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑技術規程 （GB/5293-1999）碳鋼焊條技術規程（GB/T5117-95）鋼結構用高頻焊接薄壁型H 型鋼技術規程（JC/T137-2001）門式鋼架輕型房屋鋼構件技術規程 （JC144-2002）氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲技術規程（GB/T81

3、10-95）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級技術規程（ GB11345-89）鋼的化學分析試樣、取樣法及成品化學成分允許偏差技術規程（ GB222-1994）熔化焊用鋼絲技術規程 （GB/T14957-94）金屬常溫沖擊韌性實驗法技術規程 （GB229-1994）鋼材力學及工藝性能試驗取樣技術規程（GB2975-1998）自鉆自攻螺釘技術規程 （GB/T15856.1-15856.4-1995）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（ GB8923.1-82）熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差（GB709-88）鋼結構焊縫外形尺寸（GB41084-89）鋼熔化焊對接接頭射照和質量分級

4、（GB3323）焊接用鋼絲（ GB1300）焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級（GB/T12469-90）多功能鋼鐵表面銹蝕等級和除銹等級（ GB/T12612-90）鋼結構防火涂料應用技術規程CECS24：90（耐火極限 1.5h）第二節工程概況及其特點一、工程概況建設地點位于吉林省延邊州延吉市，本工程為單層鋼結構廠房，建筑面積 864 ，跨度 9.6m，檐口高度 8.4m，鋼結構高度 3 米，無吊車。鋼結構 H 鋼鋼柱，廠房為門式架輕鋼結構，建筑物生產類別為丁類，耐火等級為二級。本建筑使用年限：主體結構使用年限為 50 年、玻璃幕墻構維結構護使用年限為 25 年，屋面采用中空鋼化夾膠

5、安全玻璃；鋼結構由具有二級以上資質鋼結構企業生產并安裝。二、工程特點本工程由專業鋼結構施工隊伍施工，部分工作面為高空作業，現場施工人員組織、安全管理尤為重要。第三節施工方案總體部署一、工程目標（一）工期目標根據本工程的特點，考慮到設計、加工、安裝等經驗和綜合優勢，本工程現場施工工期 50 日歷天，工廠加工可以和現場安裝進行流水施工， 現場鋼結構、檁條、玻璃幕墻安裝在各部分之間進行流水施工作業，以確保工期。（二）質量目標確保達到現行國家驗收規范一次性驗收達到 合格標準，爭創優良工程。（三）安全生產目標按照國家建筑施工工程安全技術規程 （國務院）、建筑工程施工現場管理規定（建設部 15 號令）、建

6、筑機械使用安全技術規程（JGB33-86）、建筑安全監督管理規定（建設部 13 號令）行業標準建筑施工安全檢查標準（JGJ59-99）檢查落實。杜絕死亡，死亡率為 0 ，控制重傷，重傷率不大于 0.5 ；減少輕傷，負傷率為 0.5 。（四）環保及文明施工目標建筑與綠色共生，發展和生態協調。創建花園式的環境，營造綠色建筑。做好工程周圍公益、環保事業，給周圍居民一個好的生活環境。按照市建設主管部門的有關規定，爭創 安全文明工地 。二、施工部署及施工工藝方法針對本工程的重要性，公司將準備最充分的資源對設計、采購、加工、制造、現場安裝、質量保證、工期、安全、文明施工、服務等進行綜合控制，整體施工部署如

7、下：1、加工圖深化設計深化設計由有資質的加工廠完成，技術工藝部配合完成工藝文件、節點構造、模具胎架、施工方案等工作。2、工廠加工根據施工順序：由鋼結構加工廠對鋼結構進行加工制作。3、現場安裝現場將分鋼結構、彩鋼板等多支隊伍進行施工。鋼結構柱、鋼支撐安裝采用10T 汽車吊進行吊裝。主鋼構檢驗合格后進行防火涂料的施工，嚴格按圖紙施工，達到防火二級標準，配合消防部門做好驗收工作。一、鋼結構施工方案1、鋼柱安裝（ 1）鋼柱安裝前應對基礎預埋件軸線尺寸進行校核，確定軸線尺寸無誤后，在獨立基礎短柱平面上劃出軸線位置，再進行鋼柱的吊裝。（ 2）鋼柱吊裝至安裝位置，對準基礎軸線用垂線或經緯儀、水平儀對鋼柱進行

8、水平標高、垂直度的測量，測量結果符合設計要求時將鋼柱進行支點緊固、固定。（ 3）相鄰之間兩根鋼柱固定后，進行柱間鋼梁及鋼支撐的連接，使其保持穩定。2、鋼梁安裝（ 1）鋼梁吊裝前先測量柱間跨度尺寸及兩柱距之間尺寸是否達到設計尺寸要求，符合要求后再進行鋼吊車梁的吊裝。（ 2）鋼梁吊裝前在地面進行鋼梁的安裝尺寸校核。鋼吊車梁吊裝至安裝位置后，先將梁的一端與柱一端進行螺栓連接，再連接鋼梁的另一端。（ 3）鋼梁與鋼柱連接完成后，安裝螺栓先進行初擰，待對鋼柱與鋼梁安裝尺寸全部校核無誤后再進行安裝螺栓的終擰。二、屋、墻面施工方案1、施工準備：施工熟悉施工圖紙和施工的材料和場地情況，配齊所需的施工機具，根據設

9、計文件核對各類材料的規格、數量，檢查鋼板、其他材料以及零配件質量，發現質量不合格的要及時修復和更換，主要材料進場后抽樣送檢，合格后方可使用。準備好施工機械和高空作業屋面的人物平移以及材料的垂直運輸，壓型鋼板等若沒有外包裝，嚴禁直接用鋼絲繩綁扎起吊，作好資料的報備和合理安排工期和人力資源。柔性屋面不得在雨雪、 5 級大風和負溫度下施工，在施工中途下雨、下雪，應作好已鋪防水層的保護工作。2、施工順序：支撐安裝系桿安裝檁條安裝屋面安裝細部處理現場清理。3、施工方法：（1）、屋面安裝的實質階段，首先是檁托的焊接就位。這需要施工技術人員先行劃線確定位置，焊接時保證執行相應的焊接施工規范和工藝，焊縫高度達

10、到 6MM，雙面滿焊，達到三級焊縫的標準。（2）、焊接完成后，應及時清除焊渣，補刷涂料。（3）、檁條安裝和檁托焊接同步進行，確保檁條平直成線，沒有錯落，上、下表面在同一個平面內，螺栓緊固到位。三、過程控制生產制作、加工、運輸、施工安裝過程主要如下：綜合計劃深化設計、加工圖設計工藝文件制訂原材料進場及采購控制胎架、設備的制作、維護、調試生產作業計劃生產過程控制成本保管、標識運輸現場裝卸、堆放、搬運工作平臺搭設吊裝、安裝、就位涂裝檢測、驗收（ 1）綜合計劃：綜合計劃部根據合同條款，設計圖紙，工程量及業主的進度要求等編制綜合計劃，編制綜合計劃過程中應請技術、設計、供應、生產、質量、安裝、業務等部門有

11、關人員參與，具體制訂加工設計、材料供應、生產制作、工藝制訂、設備管理、質量控制、運輸、現場安裝等計劃，然后交本項目總指揮、項目經理及有關人員討論后執行，綜合計劃完成時間在合同簽訂后三天內完成，綜合計劃根據實際情況情況每周滾動修訂一次。（ 2）加工圖深化設計：由公司設計所完成，深化設計必須經業主及有關單位、設計院認可后確定，制作加工圖除應必須由專業工程師校對審核，還必須請技術工藝、質量、檢驗、生產安裝及有關部門審核，設計翻樣過程控制嚴格按 ISO9001 程序文件執行，工藝文件將配合同時完成。（ 3）原材料采購進廠控制：供應部將根據質量手冊、本文件及綜合計劃部計劃要求進行材料采購，采購材料由檢驗

12、中心檢驗合格后才能進倉入庫并按規定標識、堆放。（ 4）技術方法、措施及工藝的制訂： 由技術部完成， 制訂的技術方法、措施、工藝、胎具、測量等均必須先試驗（特別是焊接工藝） ，后正式投入生產。（ 5）生產加工制作由生產部統一調度，具體按生產作業計劃進行，制作加工包括廠內加工和預拼裝。構件加工在正式加工和出廠前，都須進行預拼才準正式加工和出廠。（ 6）運輸：運輸工作由供運部根據運輸能力提前落實承運工作。（ 7）現場安裝：安裝由安裝公司項目部組織力量完成，每道工序轉序前均需由檢驗員檢驗合格后才準轉序。安裝吊裝及腳手架必須保證安全、結構穩定支撐良好、撓度符合規定要求。（ 8）質量保證：由質管部完成，

13、具體必須按公司質量手冊、 程序文件、作業指導書及招標文件要求執行，公司各專職人員、車間檢驗員、測量人員、化驗人員、機械性能測試人員、探傷人員等均必須充分保證、確保質量嚴格按要求完成。（ 9）與業主、設計、監理、總包及兄弟施工單位等的配合協調：公司將派項目經理及有關質量、技術人員赴施工現場進行過程控制并做好協調工作，由總負責人和項目負責落實，具體進行加工圖設計、施工秩序安排、施工場地布置、水電供應、交叉作業、生產計劃、生產進度、質量控制、施工安裝配合、成品保護內容的配合和協調努力滿足業主的要求，確保工程順利、有序的進行。第四節加工部署一、加工制作管理體系工廠制作在車間部經理的領導下，由項目總負責

14、進行綜合協調和控制，各專業部門和下屬專業加工公司根據合計劃按工藝特點對鋼結構、鋼網架進行加工制作，具體由各專業車間完成加工任務，主要單位職責如下：設計所工程的深化設計和加工設計技術部負責工藝設計和施工組織設計供應部負責原材料供應質管部負責質量管理、檢驗和試驗綜合計劃部負責綜合協調和總體進度控制加工廠負責鋼結構、桁架、網架的加工二、加工圖控制從設計施工圖到生產制作加工圖、安裝圖的轉換過程由公司設計所完成，設計和翻樣工作質量直接關系到生產制作、質量控制、安裝施工的進度和質量，必須嚴格控制。技術設計工作由總工程師為主負責，具體再由技術主任主持，并負責同業主等的協調工作。公司將配備足夠的工程技術人員進

15、行設計、翻樣、校對、審核、加工工藝性分析，努力保證翻樣的進度、質量。本工程設計圖、加工設計圖紙在加工前，公司技術部、生產部的結構工程師、焊接工程師、工藝師、質量工程師應對加工圖進行復核、校對，待復核正確后按需要份數復印并蓋上加工圖專用章后，提供車間正式生產和預拼裝。 加工圖的控制應嚴格按 ISO9001 質量體系程序文件“設計控制”和“文件和資料控制”程序執行。三、組裝及焊接工藝文件制訂由技術部工藝科負責，生產部、質量管理部配合，主要內容包括：（ 1）根據建筑鋼結構焊接技術規程 、鋼結構工程施工質量驗收規程的規定，提出焊接工藝評定方案。（ 2）重要和特殊的節點、 構件的組裝胎架都必須經過工藝評

16、定和試驗，確定滿足設計要求才能使用。四、人力資源準備詳見“勞動力計劃”部分敘述。五、主要加工設備配置詳見“施工機械安排計劃”的部分敘述。六鋼結構的加工制作1、放樣、下料a.鋼板樣平鋼板在下料前 ,根據不同的板厚分別采用九輥和七輥校平機進行校平 .保證板材平面度 ,消除板材軋制應力 ,為板單元制造平面度的保證奠定堅實基礎 .b.鋼材預處理鋼板、各種型材在工廠鋼材預處理流水線上完成鋼板校平、拋丸處理和噴涂車間底漆工作 .所用磨料采用粒度為1.01.2 的鑄鋼丸與鋼絲段按 3:1 比例混合 ,處理等級達到Sa2.5;噴涂無機硅酸鋅車間底漆,漆膜厚度為20m。c.放樣采用計算機三維放樣技術 ,對鋼結構

17、各構件進行準確放樣 ,繪制各構件零件詳圖 ,作為繪制下料套料圖及數控編程的依據 .放樣時按工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮補償量和加工余量,為無余量一次下料奠定基礎。d.下料號料前核對鋼板的牌號、規格,檢查表面質量 ,再進行號料。號料嚴格按工藝套料圖進行。鋼板及大型零件的起吊轉運采用磁力吊具,保證鋼板及下料后零件的平整度。所有零件下料 ,根據放樣結果采用無余量一次下料工藝。低合金鋼和碳素鋼鋼板采用等離子或火焰切割,零件下料采用澳大利亞FABRICATOR3500 型門式數控鉆割機、德國梅塞爾6500 型數控等離子氧氣乙炔多頭切割機、 CNC4A 門式數控切割機、 LC-3.0-8 門式自動多

18、頭切割機、半自動切割機等進行精密切割,切口表面粗糙度達到Ra25m。大型矩形板在專用下料切割平臺上采用半自動切割機一次性下料成形,并同時將焊接坡口開出。精密切割零部件邊緣允許偏差±1.0 。精密切割表面質量要求按下表要求執行。精密切割邊緣表面質量要求等級12附注項目主要零部件次要零部件表面粗糙度25m50mCB/T1031-1995用樣板檢測2、拼裝、焊接、矯正在對翼緣板進行全面檢查核對后按圖紙要求進行拼裝、組對、焊接、矯正，在此過程中一定要檢查翼緣板拼裝組對的中心度，端頭板焊接時要采用工裝，防止焊接變形。3、鋼結構制造開工前的工藝實驗3 1 厚板切割工藝實驗厚板用 SG-2 型數控

19、切割機（切割板厚范圍30-400mm）進行。我廠仍將進行切割工藝實驗，制定合理的切割方法和工藝參數，以確保切割面的表面質量和尺寸精度。切割后進行切割面硬度試驗。切割鋼板的技術要求：切割前對金屬表面進去銹、支油污處理。保證切割邊垂直度0.05t（t 為板厚），且不大于 5mm。切割面粗糙度要保證Ra50。保證被切割邊上部無熔邊，下部無掛渣。3.2 焊接工藝評定試驗根據產品涉及范圍， 我們將進行本工程鋼結構各類型的焊接結構形式、擬采用的焊接方法、焊接材料的焊接工藝評定試驗。3.3結構制造過程中分階段對其制造工藝進行評審并及時總結根據評審結論完善制造工藝，指導后續生產。根據鋼結構制造成程式序，擬定以

20、下評項目，鋼結構制造評審項目一覽表。在評審項目中，首件單元件評審通過后，才能進行單元件大批量生產；首輪完整件制造通過評審后，才能進行后續輪次完整件制造及整體預拼裝工作。通過鋼結構制造評審，工廠將對鋼結構制造各階段制造工藝進行完善處理并及時總結，并向業主和監理提交書面總結報告。鋼結構制造評審項目一覽表評審級別備注項目名稱評審內容廠內業主焊接工藝評定評定過程和評定結論著果鋼結構制造評定過程和評定結論著果施工級組織設計道件下料施工組織計劃安排鋼結構制造方案道件單元制造切割質量和切割工藝首件完整件制造制造質量和制造工藝七、鋼結構的檢測、檢驗及驗收1.鋼結構工程質量檢測內容1 1 質量檢驗內容根據工程的

21、不同階段，針對不同的檢驗對象，進行不同內容的檢驗：a.階段檢驗：進貨檢驗、過程檢驗、最終檢驗。b 對象檢驗：材料檢驗、半成品檢驗、成品檢驗。c.檢驗內容：性能檢驗、功能檢驗、耐久性檢驗。1.2 質量檢驗方法a.物理及化學檢驗。.原材料的物理性能及化學分析的檢驗；II. 對鋼構件制作使用水平儀、經緯儀等量具進行外形結構尺寸等功能性檢驗；III. 對鋼結構安裝施工中對其軸線、標高、外形尺寸、垂直等的功能性檢驗。b.感官檢驗1.3 工程質量檢驗程序2.鋼結構工程施工全過程質量檢驗控制系統本工程項目的質量控制擬進行工序質量到分項工程質量、分部工程質量、單位工程質量的全過程系統控制，即根據工程項目質量形

22、成的時間階段，進行工程施工的事前、事中、和事后質量控制。2.1 施工全過程質量控制， 就是一個從投入原材料的質量控制開始，直到完成工程質量檢驗為止的全過程的系統控制。2.2 過程檢查與最終檢查a.物資準備檢查； b.開工前檢查； c.工序交接檢查； d.隱蔽工程檢查； e.跟蹤監督檢查； f.對分項、分部工程的檢查。2.3 采購產品驗收采購產品驗收和保管按采購產品驗收和保管控制程序規定執行。a.采購產品驗收和入庫：工程主要材料進場時，首先經材料檢驗責任工程師驗證鋼材、焊材和涂料的質量證明書（原件） 、發貨碼單和標牌是否齊全且相一致，并經外觀檢查合格。在指定的范圍按工藝部門的要求進行取樣復驗。由

23、材料檢驗責任工程師審核復驗報告，達到國家標準的規定和技術文件的要求，作出“合格”結論，并確定材料的工廠編號后，經監理同意后方能辦理材料入庫手續，采用微機管理材料登記入冊工作。 （材料采購復驗程序見第六章第三節材料采購與管理）b.采購產品保管和發放：A采購產品分區、分類存放和管理，專料專用，防止存放期間的變形和彎曲。B保證焊接材料的存放庫房滿足焊接材料保管條件的要求。C保證涂料的存放庫滿足涂料保管條件的要求。D對本工程制造所使用的原材料，物供部門建立專門的物資臺帳，保證物資材料的保管臺帳和材料檢驗臺帳的信息能對應一致，并保證可追溯性。E嚴格執行限額發料制度，貫徹先進先出原則，實行補料審核制度。2

24、.4 嚴格執行焊接無損檢測（按設計要求）制度詳細記錄，同時接受監理及第三方的抽查，全面完成質量目標指標。鋼結構工程制造質量控制標準見表項項目別鋼材、焊接的1 品種規格、型號質量保2鋼材切割面證項栓接連接面目3的表面4桁架等鋼構件1鋼構件外觀基本項螺栓孔外觀目2質量3構件尺寸精度允1各鋼構件制質量標準檢驗方法檢驗數量符合設計要求、國家檢查質量證明書和復驗報告，外觀檢查、規格按規格和批號檢查相關標準的規定用鋼尺或卡尺檢查無裂紋、夾渣、分層觀察或用放大鏡、 鋼尺、和大于 1 的缺棱焊縫量規檢查平整、無飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、觀察檢查氧化皮、污垢及無用涂料等預拱度：不得下撓用水準儀和鋼尺檢查合格

25、：表面無明顯的凹面和損傷，傷痕深度> 0。5 ，焊疤、觀察檢查飛濺物、毛刺等基本清理干凈合格：孔壁光滑，無毛刺、飛邊，孔壁垂用角尺、卡尺和觀察檢按鉆孔組數抽查直度 >板厚的 3%，孔查10%的圓度偏差 >2 按技術精度要求觀察檢查和實測檢查符合鋼結構工程施鋼尺、鋼帶、水平儀、許作、焊接工質量驗收規范的經緯儀等偏規定差2螺栓孔孔徑允許偏差： +1。0 游標卡尺或孔徑量規檢項查目3螺栓孔孔距按精度要求鋼尺檢查4安裝焊縫坡+5·焊縫量規定檢查按坡口數量抽查口角度、鈍邊+1。0 10%3.安裝質量檢測工地拼裝質量檢測a.為鋼結構、鋼網架支點等構件的定位提供定位控制測量點、線

26、標識，并對鋼構件精確定位。b.在工地，鋼架分段進行組拼整合結構，控制相鄰分段間的對合精度，嚴格按照工地拼裝焊接工藝規程的要求進行焊接，控制焊接質量。4.質量檢驗、試驗系統的控制由計量檢定、理化檢驗、外購物資檢驗、產品質量檢驗、質量監督及無損檢測等共同組成本項目項目的質量檢驗、試驗系統，由持有資格證書并通過培訓合格的人員進行操作，對立柱、梁制造過程實施全面質量控制，按照檢驗和試驗計劃獨立行使質量管理職權。第五節鋼結構涂裝處理工藝一、工藝設計1、工程的一般涂裝工藝拋丸除銹表面清灰底漆涂裝面料涂裝。2、涂裝前準備構件在涂裝前，應按安裝工藝的要求，對構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺及污垢等，

27、并按設計要求對構件表面進行拋丸除銹處理達到 Sa2.5 極，除銹等級按 GB8923-88涂裝前鋼材有面銹蝕等級和除銹等級。3、涂裝工藝及技術措施（ 1）涂裝工藝方案：工廠內先涂底漆，面漆及防火涂料現場涂裝。（ 2）施工方法工廠內涂裝，在工地現場的補涂，面料涂裝采用專用噴槍涂裝。（ 3）鋼構件涂裝工藝控制要求要點施工條件：氣溫 50350C，相對濕度 85%，在雨霧和較大灰塵條件下施工底材溫度大于 600C時暫定施工。表面除銹處理后 4 小時內進行第一道底漆的涂裝，焊接部位 24 小時之內涂裝，否則均應作相應處理。噴涂前要對油漆進行充分的攪拌，使油漆混合均勻。若涂前道油漆涂裝時間過久，涂后道油

28、漆應用水砂紙打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層附著力。施工所用工具應清潔平燥，油漆不得混入水分及其它雜質，油漆現配現用，須在 8 小時內用完。漆膜未干化之前，應采取保護措施。為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進行大面積噴涂之前應先手工刷涂一道。嚴格按產品說明書規定的混合配比、稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數要求施工。涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術人員進行涂裝要求技術交底。二、拋丸除銹拋丸除銹在工廠進行，均在全自動拋丸除銹機上進行，除銹前應對構件進行除油、除污、除焊渣等處理。除銹后應進行吹灰除塵處理，確保桿件清潔，除銹達到Sa2.5 級，粗糙度達到RZ30cm以上標準底漆

29、涂裝，第一道底 漆必須在拋丸除銹后6 小時內完成。1、材料儲存油漆在使用之間前，要按批量進行復檢，復檢合格方可使用。油漆的存放應采取嚴格的防火措施。油漆應貯存在通風良好的陰涼庫房內，溫度一般應控制在50C 至 3500C，按原桶密封保管。（或按油漆說明書保存）油漆及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”標志牌和滅火工具。對各種油漆進行安全措施掛牌。其它輔助材料包括毛刷、砂輪片、噴涂機具等做到清潔無污染。2、材料試驗油漆按鋼結構工程施工質量驗收規范 （GB50205-2001）實施。進廠的油漆應有產品質量保證書，并按油漆產品質量標準進行復檢，符合質量標準的方能使用。3

30、、施工工藝（ 1）施工氣候條件的控制涂裝油漆時必須注意的主要因素是鋼材面狀況，鋼材溫度和涂裝時的大氣環境，通常涂裝施工工作應該在50C 以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件中進行，而表面受大風、霧、或冰雪等惡劣氣候的影響時，則不能實行涂裝施工。以溫度計測定鋼材溫度，用溫度計相對溫度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點上30C 時，由于表面凝結水分而不能涂裝，必須高于露點 30C 才能施工。當氣溫在500C 以下的低溫條件，造成油漆固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表面干燥速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。氣溫在 300C 以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發很快

31、，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。（ 2）基底處理表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產生的銹蝕和老化物，運輸、裝卸過程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進行重新除銹。采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監理或業主驗收合格后方可施工。（ 3）涂裝施工油漆出廠進廠應提供符合標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產品合格證。施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器，按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。雙組份的油漆應嚴格按比倒配制，攪拌后進行熟化后方可使用。施工可采用噴

32、涂的方法進行。施工人員應經過專業培訓和實際施工培訓持證上崗。噴涂油漆應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛無針孔，膜層厚度應達到技術指標規定要求。漆膜厚度是使防腐材料能夠發揮最佳性能，足夠的漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經常使用漆膜測厚儀測定漆膜厚度，以控制漆膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工中應按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜

33、剝落。三、現場涂裝工藝圖現場涂裝工藝圖驗收運輸現場堆放面料涂裝前處理：點交 / 封樣 /送倉抽樣檢驗產鋼構件基底處理品保護檢查前幾道漆膜是否完好面漆涂裝清理場地質量驗收質量驗收涂裝前的準備工作：活動腳手架的搭設、安裝、驗收，以及滿足流水段涂刷用的面漆、輔助材料、水、電、照明器具、涂裝機具的安裝調試，防污膜的鋪設。涂裝前的基層處理按照鋼結構防火涂料應用技術規范CECS24-90規定，鋼結構在安裝時已經作好了除銹處理，但到面料噴涂時，鋼結構表面被塵土 、油漆和其他雜物弄臟了，也會影響涂料的粘結力，應當認真清除干凈。所以，在涂刷涂料前，對鋼結構需作保護的構件表面，必須進行認真檢查，是否有銹跡或塵土等

34、其他臟物，首先對鋼結構層表面用壓縮空氣進行除塵或浮銹清理，對底漆進行修補，局部有油污時用洗潔凈進行刷洗和擦洗，吹干燥后然后涂刷面漆。四、涂裝檢驗（ 1）涂裝外觀檢查：目測漆膜表面狀況，應無針眼、氣泡、脫落、流掛、漏涂、色差等缺陷。（ 2）涂層厚度的測量：每一道涂料應測定漆膜的厚度，測量采用超聲波涂層測厚儀測。 涂裝完畢后， 按規定測定漆膜總厚度， 90%以上測點的漆膜厚度必須達到規定值， 未達到規定值的漆膜厚度值不低于規定值的 90%。第六節焊接工藝方案及焊接工藝評定一、焊接工藝流程（ 1）焊工參加該工程焊接的焊工應持有行業指定部門頒發的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的工作。重

35、要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格的焊工進行操作。持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接工作連續時間超過半年者，該焊工再上崗前應新進行資格考試。焊工考核適管理由質管部歸口（2）焊接工藝方法及焊接設備本工和焊接用埋弧自動焊、 手工電弧焊、 CO2 氣體保護半自動等焊接工藝方法。為保證鋼結構工程具有優良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接設備有：埋弧自動焊機、埋弧半自動焊機、CO2 氣體保護半自動焊機等。鋼材焊接材料定購、進庫、檢驗及管理，按公司制定的程序文件規定，并嚴格做到：焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求。本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應由公司質量部門

36、按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。焊接材料（焊剖、焊條、焊絲）的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規格、廠檢號或生產廠批號等（若焊材本身的標識可滿足正常的話，則可免做此工作）。焊接材料的使用應符合制造廠的說明書和焊接工藝評定試驗結果要求。4、焊接材料使用過程中應可以追蹤蹤控制，產品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。5、焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘焙。重復烘焙次數不允許超過兩次。關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發放等規定按公司有關的焊接材料管理方法和發放條例執行。

37、二、焊接施工要求（1）定位焊1、裝配精度、質量符合圖紙的技術規范的要求才允許定位焊。2、若焊縫施焊要求預熱時，則一定要預熱到相應的溫度以后才可以進行位焊。3、定位焊完畢后若產生裂紋，分析產生原因并采取適當的措施后才能在其附近重新定位焊，并將產生裂紋的定位焊縫剔除。（ 2）焊接環境原則上本鋼結構工程的焊接在工廠和現場進行，對于現場的焊接環境，規定必須滿足以下條件：鋼板表面溫度大于5 攝氏度，相對濕度小于等于80 攝氏度，風速小于等于 10 米每秒（手工電弧焊）或風速小于等于2 米每秒（氣體保護焊）。（3）對焊接的要求。1、施焊進應嚴格控制線能量和高層間溫度：2、焊工應按照焊接工藝指導書所指定的焊

38、接參數，焊接方向，焊接順序等進行施焊：嚴格按照施工圖紙上所規定的焊角高度進行焊接。3、以焊接要求a、施焊時應嚴格控制線能量和最高層間的溫度：b、焊工應嚴格按照焊接工藝指導書中指定的焊接參數，焊接施焊方向，焊接順序等進行施焊應嚴格照施工圖紙上所規定的焊角進行焊接。c、焊接前應將焊縫表面的鐵銹、水分、油污、灰塵、氧化皮、各渣等清理干凈。d、不允許任意在工作表面上引弧損傷母材，必須在其他鋼材叵焊縫中進行。e、施工應注意焊道的起點、終點及焊道的接頭不產生焊接缺陷，手工多層多道焊時焊接接頭應錯開。f 、焊接后要進行自檢、互檢，并做好焊接施工記錄。（4）焊縫處理a、對接焊縫的余高為2-3mm，必要時用砂輪

39、磨光機磨平。b、焊縫要求與母材表面勻順過度，同一焊縫的焊腳高度要均勻一致。c、焊縫表面不準電弧光傷、裂紋、氣孔及凹坑。d、主要對接縫的咬邊不允許超過0.5cm。次要受力焊縫的咬邊不允許超過 1mm。e、板的對接焊縫的應與母材表面打磨齊平。三、焊接檢驗和返修本鋼結構工程焊接檢驗由質管部門專職人員擔任，且必須崗位培訓，考核取得相應的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。（1）焊接檢驗產要包括如下幾個方面：a、母材的焊接材料。b、焊接設備、儀表、工裝設備。c、焊工資格。d、焊接環境條件。e、焊接參數，次序以及施焊情況。f 、焊縫外觀和尺寸測量。（ 2）焊接外觀應均勻、致密，不應有裂紋、焊瘤、氣孔、

40、夾渣、咬邊弧坑、未滿等缺陷。無損探傷需在焊縫外觀檢查全格， 24 小時以后進行。無損探傷需縫外觀檢查合格， 24 小時以后進行。無損探傷的部位，探傷方法，探傷比倒等按 GB1135鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級規定施工。（ 3）焊接無損探傷發現超標缺陷時，應對缺陷產生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應得到焊接技術人員的同意，返修的焊修性能和質量要求與原焊縫相同。返修次數原則上不能超過兩次，超次修需要經公司焊接工程師和監理工程師批準。（ 4）返修前需將缺陷清楚干凈，經打磨出出自后按原焊縫相同傷標準進行復檢。四、焊縫質量檢驗要求本工程焊接球網架設計對接焊焊縫質量為二級，焊縫焊好

41、 24 小時后進行百分之二十的超聲波探傷。五、焊接工藝細則1、焊接方法及焊接材料要求組裝焊接采用手工電弧或二氧化碳氣體保護半自動焊，焊接材料為：E4303或 E5015 焊條， ER49-1 或 ER50-6 焊絲，定位焊用手工電弧焊進行，打底焊用 3.2 的焊條，填充及蓋面焊用 4.0 的焊條或 1.2 焊絲進行；施焊時嚴格按焊接工藝指導書規定參數范圍進行。2、焊接順序要求（ 1）總體原則：任一平面或桿件（空間）盡可能安排雙數焊工進行對稱施焊，為最大限度地避免焊接應力導致構件變形，應先施焊完整個結構節點的打底焊，在施焊整個結構節點填充焊，最后時節點的蓋面焊，使各層應力有一個自由釋放的過程。（

42、 2）在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是不否對結構件進行了有效的定位，結構兩端是否有保型裝置，并且做好防空、抗雨、保溫等各項焊前準備工作、在施焊過程中盡可能使用一種焊接方法進行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加焊接應力。六、焊接工藝評定（ 1）焊接工藝評定根據 GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范規定，按 JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評定和 JGJ81-2002建筑鋼結構焊接技術規程、施工圖技術要求進行。（ 2）焊接工藝評定之前應根據結構工程節點形式提出相應的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗（已做過的類似焊接工藝評定試驗，以工程監理確認后可免做或替代） 。焊接

43、工藝評定試驗或試驗評定合格后，由公司檢測中心根據試驗結果出具哈界工藝評定報告。（ 3）焊接工藝評定前，主管焊接工程師根據 JGJ81-2002建筑鋼結構焊接技術規程、JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評定中的內容，并結合產品結構特點、節點形式等編制焊工藝評定實驗方案。（ 4）焊接工藝評定試驗方案由主管焊接工程師提出，經業主或臨理會簽后實施。（ 5）施工單位根據焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導書用于指導產品的焊接。（ 6）工程所涉及的所有焊接點形式都按 JGJ81-91建筑鋼結構焊接技術規程和 JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評定所做的焊接工藝評定報告 ，將由主管焊接工程師提出清單給

44、業主代表及工程監理認可。七、焊接工藝評定說明、試件制備、檢驗。（ 1）說明1、焊接工藝評定用設備應處于正常狀態，鋼材、焊接材料必須符合相應標準，由本單位技術熟練的合格焊接人員焊接試件。2、評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定角接焊縫焊接工藝時，采用角焊縫試件，對接焊縫試件評定合格的工藝適用地縫。3、板材角焊縫試件評定合格的焊焊接工藝適用管與板的角焊縫。評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝使用于焊件的母材厚度和焊縫金屬有效范圍按表 1 表 2 的規定：表一（mm）試件母材厚度 T使用母材厚度有效范圍最小值最大值1.5T81.52T，且不大于 12T80.75T1.5T表二試件焊縫金屬厚度使

45、用母材厚度有效范圍最小值最大值1.5T8不限2T，且不大于 12T8不限1.5T5、對接焊縫試件或角焊縫試件評定合格的焊接工藝用于焊件角焊縫時，焊件厚度的有效范圍不限。（2）焊接工藝評定用試樣1、試件制備- 母材焊接材料剖口、試件的焊接必須符合焊接工藝指導書的要求。- 試件的尺寸和數量應滿足制備試樣的要求。2、試件及試樣- 對接焊縫試件及試樣（3）試件檢驗1、角焊縫試件檢驗-檢驗項目：外觀檢查、全項檢驗- 外觀檢查：試件接頭表面不得有裂紋、未熔和-全項宏觀檢驗方法a、試件兩端各舍25mm，然后沿試件橫向等分切取5 個試樣。全項試樣切面如圖：b、每塊試樣取一個面進行全項檢驗，任意兩檢驗面不得為同

46、一切口的兩側面c、焊縫根部應焊透，焊縫金屬和熱影響區不得有裂紋未熔合。d 、角焊縫件和試件的檢驗-外觀檢驗表面不得有裂紋、未焊透未熔合、氣孔等缺陷。-無損探傷：試件用超聲波探傷儀焊逢質量應為I 級。-力學性能試驗：包括拉力試驗，彎曲試驗和沖擊試驗。試樣的切取方法見試件試樣圖。拉力試驗（試樣2 件）：按 GB228 規定的試驗方法測定接頭的抗拉強度，每個試樣的抗拉強度不低于母材鋼標準值的下限。彎曲試驗：按 GB232 規定的試驗方法測量焊接接頭的致密性，塑性，試樣彎曲到規定后，其拉伸面上出現長度大于1.5mm 的任一橫向裂紋或缺陷為不合格：試樣的棱角開裂一般不計，但由夾渣或其他焊接缺陷引起的棱角裂長度視為不合格。第七節包裝、運輸與儲存一、產品包裝（1）一般要求1、包裝的產品須經過產品檢驗合格，隨機文件齊全，漆膜完全干燥。2、產品包裝應具有足夠的強度，保證產品能經受多次裝卸、運輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠的運抵目的地。3、裝運時構件車輛間應妥善捆扎，以防止車