1、CRTS型板式無砟軌道施工型板式無砟軌道施工CRTS型板式無砟軌道施工流程圖型板式無砟軌道施工流程圖軌道精調軌道板安裝定位凸臺樹脂灌注板下砂漿灌注軌道板安裝定位底座、凸臺施工施工控制測量施工準備施工條件評估軌道板制造軌道板進場質量檢驗及存放軌道板進場質量檢驗及存放（1）質量檢驗規定質量檢驗規定1）軌道板制造廠應對每塊軌道板編號，并提供軌道板制造技術證明書，進場時應對照設計圖紙復核軌道板型號。2）軌道板進場時應檢查軌道板外觀質量、外形尺寸，其外形尺寸偏差及外觀質量應符合有關規定。3）按照如圖所示進行軌道板翹曲量的測量。 軌道板翹曲量測量示意軌道板翹曲量測量示意4）預埋件齊全，預留孔和預埋套管應采

2、取防塵膠帶粘貼等措施防止雜物進入孔內。5）軌道板上表面應按設計規定的位置壓出以下標識：產品型號、制造廠名、制造年份、鋼軌中心線、軌道板中心線。（2）規定板存放規定規定板存放規定1）存放軌道板的地基應平整，并進行加固處理，防止發生不均勻沉降。2）軌道板的存放，原則上應采用垂直立放，并采取防傾倒措施，相鄰軌道板間用木塊或橡膠墊塊隔離，并用連接裝置連接起吊螺母處。 CRTS型軌道板存放方式型軌道板存放方式 3）臨時（不大于7天）平放時，堆放層數不應超過4層，層間凈空不小于20mm，并保證承墊物上下對齊，承墊物的位置符合設計圖的要求，設計無要求時，支點位置應設置在距板端600mm左右。4）軌道板在存放

3、時，應在預埋套管和起吊套管等處安裝相應的防護裝置。5）軌道板裝卸時應利用軌道板上的起吊裝置水平吊起，使四角的起吊螺母均勻受力，嚴禁碰、撞、摔。水泥瀝青砂漿（水泥瀝青砂漿（CAM）原材料進場質量檢驗及存放）原材料進場質量檢驗及存放CAM原材料存放規定原材料存放規定1）原材料進場后，應及時建立原材料管理臺賬。）原材料進場后，應及時建立原材料管理臺賬。2）原材料應按品種、生產廠家分別儲存，不同品種、不同生產廠家的原材料不）原材料應按品種、生產廠家分別儲存，不同品種、不同生產廠家的原材料不得混裝、混堆，并標識清楚。得混裝、混堆，并標識清楚。3）聚合物乳液、引氣劑、鋁粉、減水劑等應遮光儲存，避免陽光直射

4、，防潮、）聚合物乳液、引氣劑、鋁粉、減水劑等應遮光儲存，避免陽光直射，防潮、防雨淋。防雨淋。4）袋裝材料的儲存應采取相應的防水、防潮措施。）袋裝材料的儲存應采取相應的防水、防潮措施。5）乳化瀝青儲罐應配有攪拌設備，定期對乳化瀝青進行攪拌，使其均勻。使用）乳化瀝青儲罐應配有攪拌設備，定期對乳化瀝青進行攪拌，使其均勻。使用前，應將乳化瀝青攪拌均勻。前，應將乳化瀝青攪拌均勻。6）水泥乳化瀝青砂漿的原材料在儲存和使用過程中，其溫度應嚴格控制在一定）水泥乳化瀝青砂漿的原材料在儲存和使用過程中，其溫度應嚴格控制在一定的溫度范圍內。的溫度范圍內。7） CRTS型板式無砟軌道，乳化瀝青、干料的溫度控制在型板式

5、無砟軌道，乳化瀝青、干料的溫度控制在5-35，未做明，未做明確要求的，其適宜的溫度以保證原材料的質量和砂漿的溫度要求為前提。環確要求的，其適宜的溫度以保證原材料的質量和砂漿的溫度要求為前提。環境溫度低于境溫度低于5或大于或大于35時，應對原材料采取必要的控溫措施。時，應對原材料采取必要的控溫措施。8）CRTS型板式無砟軌道，乳化瀝青、干料的溫度控制在型板式無砟軌道，乳化瀝青、干料的溫度控制在5-30，未做明，未做明確要求的，其適宜的溫度以保證原材料的質量和砂漿的溫度要求為前提。環確要求的，其適宜的溫度以保證原材料的質量和砂漿的溫度要求為前提。環境溫度低于境溫度低于5或大于或大于30時，應對原材

6、料采取必要的控溫措施。時，應對原材料采取必要的控溫措施。9）乳化瀝青的儲存時間不宜大于）乳化瀝青的儲存時間不宜大于3個月，干料的儲存時間不宜大于個月，干料的儲存時間不宜大于1個月。個月。噴隔離劑5min安錨墊板30min鋼筋加工初步合模10min清模10min骨架入模5min精確合模10min預埋套管、起吊螺母、接地短子、螺旋筋30min預應力鋼筋安裝、預緊20min混凝土灌注、振動25min抹面15min蒸汽養護12.5h卸預緊固定螺冒及頂板25min吊板脫模15min外形外觀檢查20min水池養生張拉60min封端30min濕養30天鋼筋骨架編制預應力鋼筋下料、錨固混凝土配料攪拌10min

7、試件制作測坍落度壓試件到強度后清理預埋件壓試件到強度后存放、發送鋼筋網絕緣測試水養3天濕養4天軌道板制造工藝流程圖軌道板制造工藝流程圖 軌道板生產主要工藝過程軌道板生產主要工藝過程（1）鋼筋加工：鋼筋加工：鋼筋加工區配切斷機，6-40mm彎筋機，加工彎制鋼筋。軌道板鋼筋采用組合下料方式，不進行對焊，減少設備和用工。（2）絕緣鋼筋加工：絕緣鋼筋加工：采用先進行絕緣涂層后加工鋼筋施工工藝，涂層加工完成后包裹存放，防止損壞，綁扎采用絕緣綁扎線進行綁扎。（3）鋼筋編架：鋼筋編架：鋼筋骨架編制在專用編架臺上進行，必須保證編架鋼筋骨架的正確位置，各鋼筋偏差在標準范圍內，在骨架下方綁扎好塑料墊塊，保證保護層

8、厚度，專人對骨架進行絕緣性能檢測。 （4）安錨墊板：安錨墊板：鋼模涂刷好隔離劑后，開始安裝縱橫向錨墊板，錨墊板位置準確，安裝牢固。安裝采用專用電動扳手進行，提高安裝速度。（5）骨架入模：骨架入模：將編制好的鋼筋骨架用門吊吊入鋼模底模上，并擺放正確。（6）精確合模：精確合模：待鋼筋骨架位置完全擺放好后，開始將側模和端模進行調整，使鋼模長、寬尺寸偏差在1.5mm范圍內。側模、端模與底模的連接螺栓全部上緊，保證合縫緊密。（7）安裝塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、安裝塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、CA砂漿灌注孔芯棒：砂漿灌注孔芯棒：待模型就位后，開始安裝各種配件，安裝塑料套管、CA砂漿灌注孔芯棒，并保證每件

9、均擰緊，無松動現象。安裝起吊螺母在模型側面進行，用相應的起吊螺栓將其固定。綁扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保證各螺旋筋的位置正確。（8）預應力預應力PC鋼棒安裝：鋼棒安裝：將裝配好的預應力PC鋼棒從錨穴固定端穿入，張拉端穿出，在張拉端安裝預緊裝置，用扳手將緊固裝置擰緊，保證鋼棒在鋼模內平直，并檢查固定端錨具位置是否改變。（9）砼灌注、振動：砼灌注、振動：攪拌站攪好的砼用天車吊灰斗到模型上方將砼灌入模型。在混凝土灌注的同時，開動相應位置振動器進行振動，最后輔助插入式震動棒和表面震動器。（10）抹面：抹面：振動完后，用抹子進行抹面，抹面時以側模內腹板頂面為基準，將超高及多余混凝土鏟去。（11）

10、蒸汽養護：蒸汽養護：為加快模型周轉，軌道板采用篷布蒸汽養護，按照規定的養護制度進行養護，最高溫度不大于45，養護結束后，軌道板表面溫度與環境溫度差應在15以下方可揭開篷布。（夏季可采用自然養護，并控制混凝土芯部溫度不超過50-55）（12）成品脫模：成品脫模：混凝土達到要求的脫模強度后方可脫模。拆除所有預埋件固定螺栓、預應力鋼筋張緊裝置，然后利用鋼模水平絲桿將側模和端模拆除，用專用起吊裝置將軌道板緩慢吊離模型。（13）清模：清模：產品脫模后，用工具將底模、側模、內模上的混凝土殘渣清除干凈，更換損壞的密封膠條，不能敲擊模型。（14）模型初步合模：模型初步合模：清模后，將側模和端模安放到相應位置，

11、但不合到位，以便鋼筋骨架入模，將內模合緊到要求位置。（15）噴隔離劑：噴隔離劑：初步合模后，用刷子將模型內側全部涂刷隔離劑，但隔離劑不能積存。（16）外形外觀檢查：外形外觀檢查：產品脫模后，按照標準要求進行外形外觀檢查，并記錄在檢查卡片上。（17）水池養生：水池養生：經檢查合格的軌道板吊入水池進行水養，水養至少3天后方可吊出進行濕潤養護，濕潤養護必須保持產品表面濕潤狀態，表面可覆蓋麻布等防止水份散發（也可灑水養護）。（18）張拉：張拉：混凝土強度達到80% 以后，在張拉場地將軌道板平放進行張拉，先橫向、后縱向兩端同時進行。（19）封端：封端：張拉完后的軌道板在24h后鋼筋無回縮，可進行封錨，鑿

12、毛錨穴混凝土，采用無收縮細石混凝土進行封錨。（20）絕緣測試：絕緣測試：完成封錨的軌道板按照技術條件要求進行絕緣測試的抽檢。（21）產品存放：產品存放：完成封錨的軌道板吊運到存放場地進行存放，存放要求立放，立放時必須有防止軌道板傾倒的裝置，兩板之間用鋼板和螺栓連接起吊螺母處，使其連成一體。混凝土底座及凸形擋臺施工混凝土底座及凸形擋臺施工底座及凸臺外形尺寸檢測底座及凸臺混凝土養生底座及凸臺混凝土澆筑鋼筋綁扎安裝底座及凸臺模板放樣定位基礎表面清理混凝土底座及凸形擋臺施工流程混凝土底座及凸形擋臺施工流程 底座底座 底座及凸臺模板放樣定位底座及凸臺模板放樣定位（1）模板 采用鋼模施工，模板的材質和結構

13、設計應符合相關規范要求。（2）放樣1）依據CPIII控制點，采用全站儀和水準儀，在基礎表面上，對底座及凸臺中心點平面位置放樣。2）曲線地段放樣時，應注意超高旋轉造成的軌道中心線平面位置位移和外側模板的超高設置，使模板的空間位置符合設計要求。3）底座邊模定位允許偏差頂面高程為0，-3mm；寬度為3mm；中線位置為2mm；伸縮縫位置為5mm。4）凸型擋臺模板定位允許偏差：相鄰擋臺中心縱向間距為2mm，橫向問2mm；模板頂面高程為+4，0mm。5）安裝模板安裝必須穩固牢靠，接縫應嚴密不漏漿。模板安裝時，應按設計要求埋設好過軌管線等預埋件，預埋件位置、尺寸應符合設計要求。凸臺模板鋼筋綁扎安裝鋼筋綁扎安

14、裝（1）一般要求一般要求1）鋼筋應在加工場集中加工，底座鋼筋網根據現場情況可采用現場綁扎成型，也可采用在加工場分段綁扎鋼筋網片，運輸到工地現場組裝聯接成整體的方案。2）安裝底座鋼筋網前，在梁體預埋套筒植入連接鋼筋，連接鋼筋與梁內預埋套筒接頭的擰緊力矩應符合滾軋直螺紋鋼筋連接接頭（JG163-2004）的要求。擰入長度為套筒長度的1/2。（2）底座鋼筋網現場綁扎規定底座鋼筋網現場綁扎規定1）底座鋼筋的規格及型號應符合設計要求，半成品加工好后，應分類存放，掛牌標識。2）加工好的鋼筋運輸至施工地點，分類堆碼在相應需用區域的線間。3）綁扎底座及凸形擋臺鋼筋。先鋪設底座縱向鋼筋再鋪設橫向鋼筋，鋼筋交叉點

15、應按設計要求進行絕緣處理。當設計采用絕緣涂層鋼筋時，在加工綁扎過程中應采取措施防止涂層損傷。鋼筋綁扎完畢后，嚴禁踩踏。（3）鋼筋網片分段綁扎、運輸及安裝規定鋼筋網片分段綁扎、運輸及安裝規定1）鋼筋網片預綁扎宜采用專用編制架或胎具進行綁扎，保證鋼筋安裝精度。2）鋼筋網片的吊裝應采用專用吊具進行，確保吊裝過程中鋼筋網片不松動、不變形。3）鋼筋網片的運輸車輛長度應與鋼筋網片長度匹配。4）安放鋼筋網片先粗放、后精調，根據測量標記點平面位置及高程調平、調直后再進行鋼筋網片的連接。 5）鋼筋網片連接順序應事先設計好，防止鋼筋安裝不到位或安裝困難，重點控制鋼筋間距 鋼筋網片鋼筋網片底座及凸臺混凝土澆筑與養生

16、底座及凸臺混凝土澆筑與養生混凝土現場施工應符合下列規定：（1）底座混凝土澆筑前再次檢查確認模板、鋼筋狀態及保護層厚度，符合要求后方可進行混凝土施工。（2）徹底清理模板范圍內的雜物。混凝土入模前應對基床面噴水霧濕潤。（3）混凝土宜采用插入式搗固棒振搗，應注意避免漏搗、過振，振搗過程中應加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，防止漏漿。施工中應嚴格控制底座標高。（4）混凝土澆筑完成后，應仔細將混凝土暴露面壓實抹平，抹面時嚴禁灑水，混凝土終凝前按設計要求對表面進行拉毛。（5）應采用專用的檢測工具對底座混凝土進行平整度及高程檢測。（6）底座混凝土強度達到10MPa后，方可進行凸形擋臺施工。施工前應精

17、確測定凸臺位置，并對底座表面凸臺范圍內混凝土進行鑿毛處理。軌道板安裝定位軌道板安裝定位下一段軌道板調整定位軌道板定位調整安裝軌道板調整定位測量裝置依據CPIII點全站儀自由設站軌道板初鋪定位軌道板運輸與吊裝軌道板定位復測是否軌道板安裝定位施工流程軌道板安裝定位施工流程軌道板運輸與吊裝軌道板運輸與吊裝（1）軌道板可采用鐵路和公路運輸。對于公路運輸，施工前應對行駛路線進行調查，確保最不利的限界可以滿足運輸需要，并盡量選擇較平順的道路。（2）軌道板應對稱裝載，每層之間采用方木在起吊螺母處支墊，裝載高度不得超過4層，并進行加固，保證運輸過程中不發生相對位移。（3）運輸前應確認裝車平穩，捆綁牢固，嚴禁三

18、點支撐。（4）軌道板裝卸時應利用軌道板上的起吊裝置水平吊起，使四角的起吊螺母均勻受力，嚴禁碰、撞、摔。 軌道板初鋪定位軌道板初鋪定位（1）軌道板鋪設前，應復測底座、凸形擋臺標高，并將底座表面清理干凈，保證無殘碴、積水等。符合要求后方可進行鋪設。 （2）軌道板吊裝鋪設宜采用跨雙線龍門吊及專用吊具進行。也可選擇汽車吊進行。（3）吊裝前應仔細檢查軌道板及起吊設備的狀態，合格后方可進行吊裝。（4）軌道板起吊并移至鋪板位置后，施工人員扶穩軌道板緩慢將軌道板落在預先放置的支撐墊木上。（5）落板時應防止軌道板撞擊凸形擋臺，并保證軌道板中心線與兩凸臺中心連線基本吻合且與兩個凸形擋臺的間距基本一致。并使軌道板距

19、兩端凸型擋臺的距離差小于5mm。（6）軌道板粗鋪時，應使接地端子的方向與綜合接地的設計方向一致。（7）軌道板應對稱裝載，每層之間采用方木在起吊螺母處支墊，裝載高度不得超過4層，并進行加固，保證運輸過程中不發生相對位移。軌道板精調定位軌道板精調定位（1）精調定位方法精調定位方法1）以軌道控制網CPIII點的平面和高程為測量基準。2）全站儀自由設站應符合高速鐵路無砟軌道施工測量暫行標準的規定。3）軌道板精調作業采用棱鏡標架法測量定位。4）棱鏡標架法測量裝置有T型標架、螺栓孔適配器和螺栓孔速調標架三種。5）球形棱鏡安放在測量機械裝置上，用于全站儀測量。（2）T型標架和螺孔適配器法軌道調整定位步驟型標

20、架和螺孔適配器法軌道調整定位步驟1）軌道板粗鋪就位后，在板上的V形槽標記處安裝T型標架，或在規定螺栓孔位置安插螺栓孔定位適配器。2）用已設程序控制的全站儀測量放置在標架或適配器上的四個棱鏡，獲取四個工位的調整量。 3）按照四個顯示器上的調整量，使用軌道板專用調整機具將軌道板調整到位。4）重復步驟2）和3），直至滿足軌道板鋪設允許偏差的要求。5）軌道板的狀態調整到位后，將支承螺栓擰入軌道板的預埋螺栓孔內，并支承在混凝土底座上。（3）螺孔速調標架法軌道板調整定位步驟螺孔速調標架法軌道板調整定位步驟1）軌道板粗鋪就位后，在軌道板第二個及倒數第二個承軌臺放置螺栓孔速調標架，注意定位方向一致。2）全站儀

21、換站時，應對上一測站調整好的最后一塊進行搭接測量，消除錯臺誤差。3）用已設程序控制的全站儀自動精確測量螺栓孔速調標架上的棱鏡坐標，并計算出這4個測量點的縱向、橫向和高程的調整量。 4）將4個測量點的橫向和高程的調整量發送到各調整工位的無線信息顯示器上，使用軌道板調整機具將軌道板調整到位。5）重復步驟3）4），直到軌道板的狀態精確調整到位。6）采用可移動調整機具調板的，在更換支撐裝置后，需復測軌道板狀態，必要時，重新調整軌道板狀態，直至符合精度要求；采用固定式調整機具的可直接進行下一塊板調整；（4）軌道板防護軌道板防護已完成調整定位固定的軌道板，應采用防護措施，嚴禁踩踏和撞擊，并盡早灌注水泥瀝青

22、砂漿。軌道幾何狀態靜態調整軌道靜態調整量計算軌道靜態測量軌道精調作業準備CPIII復測軌道靜態復測是否提交軌道幾何狀態動態調整資料現場核對檢查調整軌道動態檢測標準識別軌道動態檢測軌道動態復測是否提交軌道幾何狀態靜態調整資料軌道靜調作業流程軌道靜調作業流程軌道精調軌道精調軌道幾何狀態靜態調整軌道幾何狀態靜態調整（1）軌道檢查要求1）清掃鋼軌踏面和內側的雜物，特別是粘粘在鋼軌上的混凝土和粘稠狀油漬一定要清理干凈，避免對測量產生影響。鋼軌應無污染、無低塌、無掉塊、無硬彎等缺陷。2）扣件應安裝正確，無缺少、無損壞、無污染。扣件彈條與軌距擋板應密貼。3）軌下墊板應安裝正確，無缺少、無損壞、無偏斜、無污染

23、、無空吊。4）鋼軌焊頭平直度應符合標準要求。（2）軌道測量要求1）采用全站儀通過線路兩側的4對（8個）CPIII控制點進行自由設站，困難情況下，設站所用控制點不應少于6個。2）全站儀設站的位置應靠近線路中線，設站位置首先要考慮目標距離，其次是與近處控制點之間的距離，一般應不小于15m。3）全站儀設站完成后需測量設站所用的一個控制點對全站儀的設站進行檢核，一般偏差在1mm以內。4）換站后，應首先對上站調整到位的最后13個調整點位置進行復測，同一點位的橫向和高程的相對偏差均不應超過2 mm。如果復測超限，應重新設站后再次復測。5）全站儀與軌道幾何狀態測量儀的觀測距離宜為5m60m。6）采用軌道幾何

24、狀態測量儀對軌道進行逐根軌枕連續測量。7）區間軌道應連續測量，分次測量時，兩次測量搭接長度不應少于20m。8）車站道岔應單獨測量，與兩端線路搭接長度不應少于35m。（3）軌道靜態調整量計算1）分析數據，確定調整區段。根據測量數據，對軌道精度和線形分區段進行綜合分析評價，確定需要調整的區段。2）用軟件進行調整量模擬試算，使軌道各項幾何尺寸全部調整到標準范圍之內，并對軌道線形進行優化。形成調整量表。 3）根據計算完成的調整量表和扣件型號，選配合適的軌道擋塊的規格和墊片的厚度，并在表中詳細記錄安裝位置、方向。（4）軌道幾何狀態靜態調整1）軌道精調基本原則：“先軌向，后軌距”，“先高低，后水平”。2）

25、鋼軌精調作業的基準軌，曲線地段以外軌為準，直線地段同前方曲線的基準軌。3）鋼軌精調時，宜先調基準軌的軌向和另一軌的高低，再調兩軌的軌距和水平。4）軌距調整時，固定基準股鋼軌，調整另一股鋼軌，軌距應符合標準要求。5）水平調整時，固定經高低調整的鋼軌，調整另一股鋼軌高低，校核水平精度，達到標準要求。6）現場根據調整量表，對計劃調整地段進行表示，嚴格按照確定的原則和順序進行軌向、軌距，高低、水平的調整。7）軌距、軌向調整（軌道平面調整），區間軌道通過更換軌距塊來實現；車站道岔通過更換偏心椎來實現。8）高低、水平調整（軌面高程調整），區間軌道、車站道岔均通過更換軌底墊板來實現，板式軌道也可采用充填式墊

26、板進行高低、水平調整，充填式墊板施工應符合有關規定。9）調整完畢，全面擰緊扣件螺栓，達到設計標準。軌道精調軌道精調CRTS型軌道板制造主要質量問題及其主要影響因素 軌道板常見的質量問題：軌道板常見的質量問題： 裂紋，翹曲變形，形位尺寸偏差大（包括預埋件和預留孔的位置尺寸），外觀質量，封錨混凝土開裂脫落等問題。 影響軌道板質量的因素影響軌道板質量的因素： 模型的制造質量及安裝精度，水泥砂石材料質量，混凝土配合比，澆筑、養生，預埋件安裝精度，預應力張拉操作，成品存放等因素，對軌道板質量都有影響。質量問題 模型的制造及進場檢驗模型的制造及進場檢驗 模型加工必須在專業工廠制造完成。模板制作多使用鍛造加

27、工，少使用焊接加工，減少在模型制造過程中產生的殘余應力。模型必須進行時效處理。模型表面的光潔度和平整度應符合設計要求。模型制成后，應按模板檢查表加以檢查確認。 錨穴表面要進行硫化處理，以利于脫模。 模型的制造容許公差不得超過軌道板成品容許公差的1/2。 進場時應檢查每個預埋件預留孔的孔徑及與其配合的螺栓的直徑，分析公差配合是否滿足設計要求。分析出公差及偏差對精度的最終影響。模型的安裝和檢查模型的安裝和檢查 模型使用前必須清除灰渣和污物，尤其在錨穴成孔器處、預埋件位置和模板結合部位要清理干凈。嚴禁錘擊和硬物直接敲打。 在模板表面和錨穴成孔器處均勻涂刷隔離劑，隔離劑嚴禁涂刷在預埋件表面上。 側模、

28、端模安裝應對稱進行，按“L”順序組裝，保證模型受力均勻。 模型就位后，利用規定扭矩扳手將水平絲杠擰緊，塞尺檢查板縫位置處空隙。如有空隙，必須查找原因進行處理，嚴防漏漿。 模型應進行日常檢查和定期檢查，檢查結果應記錄在模型檢查表中。日常檢查應在每天作業前進行，內容包括：外觀、平面度。定期檢查每月進行一次，內容包括：長度、寬度、厚度和平面度。 檢查模型的平整度合格后，安裝時必須保證模型安裝在一個平面上，應采用電子水準儀抄平測量，必須注意在每個支腿處設測量點，所有的測量點必須回歸到一個平面上，任何一點偏離平面應小于1mm。一、結構形式簡介一、結構形式簡介1.橋上無砟軌道系統橋上無砟軌道系統 橋上CR

29、TS型板式無碴軌道系統主要分 4個結構組成部分。自上至下的結構為：60kg/m鋼軌，彈性扣件，20cm厚砼軌道板，3cm厚瀝青砂漿調整層，19cm厚(直線段)砼連續底座板，“兩布一膜”滑動層，側向擋塊等部分組成，臺后路基上設置摩擦板、端刺及過渡板，梁縫處設置硬泡沫塑料板。無碴軌道設計使用壽命不小于60年。2.路基上的無砟軌道系統路基上的無砟軌道系統 路基上CRTS型板式無砟軌道板的支承層，采用C15 素混凝土墊層或干硬性材料壓筑成型(稱之為水硬性支承層，HGT)，設計寬度為3.25m，厚度為0.3m。支承層施工與橋上底座板施工基本相同，主要區別有以下幾點：（1）支承層無兩布一膜滑動層、高強擠塑

30、板以及鋼筋。（2）支承層直接澆注在路基基床表層上。（3）路基上支承層施工無需設置臨時端刺區、后澆注帶等施工結構和工序。（4）支承層需每隔2.55m 進行切縫處理，切縫深度至少10cm。無砟軌道鋪設條件評估支撐層攤鋪粗鋪軌板精調軌道板、封邊、灌注砂漿軌道板窄接縫施工軌道板按設計錨固連接檢查驗收軌道板張拉鎖連接、寬接縫澆注布板計算二、路基上二、路基上CRTS型板式無砟軌道施工工藝流程型板式無砟軌道施工工藝流程三、施工控制測量三、施工控制測量 為了確保軌道的高平順性，線路必須具備非常準確的幾何參數，測量誤差必須控制在毫米級范圍內。一般規定：一般規定： 線上下工程完工后，線下施工單位應向無砟軌道施工線

31、上下工程完工后，線下施工單位應向無砟軌道施工單位移交線下工程控制測量成果資料及控制樁點。單位移交線下工程控制測量成果資料及控制樁點。 移交的側量成果資料應包括移交的側量成果資料應包括: 1）設計移交的）設計移交的CP, CP控制點坐標成果和施工單位控制點坐標成果和施工單位的加密的導線或的加密的導線或GP5控制點坐標成果表及點之記控制點坐標成果表及點之記; 2)設計移交的二等水準點和施工單位的加密水準點成果設計移交的二等水準點和施工單位的加密水準點成果表及點之記表及點之記; 軌道控制網布設應符合下列規定軌道控制網布設應符合下列規定: : 1、軌道控制網CP應成對布置于路基兩側的接觸網桿基礎、橋梁

32、固定支座上方的防撞墻和隧道側壁上。點對間縱向間距5060m，每對點橫向間距隨路基寬度而定。 2、控制點的測量標志應由預埋件、棱鏡桿或連接器、水準測量桿及預埋件保護蓋等四部分的部件。水準測最桿的標高，應能準確地傳遞到棱鏡的中心。 3、組成控制測量標志的所有材料應選用不銹鋼合金材料制作，各部件兒何尺寸的加工誤差應控制在0.01 mm 0.05mm之間。 4、控制點的重復性安裝精度和各標志點之問的互換性安裝精度，在X、Y、H三方向的誤差應小于0.3mm。預制模板 底座板模板包括側模及端模，內側模采用拉桿連接，側模采用可調高式組合鋼模，外側模與防撞墻支撐牢固。為防止底座板漏漿、爛根，在側模內襯L形鐵皮

33、。模板安裝模板安裝軌枕制作軌道板鋪設1、軌道板鋪設前，測量確定各編號軌道板位置，并在底座、軌道板鋪設前，測量確定各編號軌道板位置，并在底座上用墨線標示安裝邊線，標注軌道板編號。上用墨線標示安裝邊線，標注軌道板編號。2、軌道板由專用運板車運送，專用鋪板龍門吊吊裝就位，、軌道板由專用運板車運送，專用鋪板龍門吊吊裝就位，按布板圖給定的編號依次鋪設。按布板圖給定的編號依次鋪設。3、鋪設前在軌道板精調裝置的安設部位放置、鋪設前在軌道板精調裝置的安設部位放置6塊塊U型泡沫板型泡沫板.泡沫板長泡沫板長30cm、寬、寬l Ocm，用雙面膠固定。，用雙面膠固定。4、在軌道板鋪放位置兩側前、中、后放置、在軌道板鋪

34、放位置兩側前、中、后放置6塊塊30cm長、長、2.8c:m厚的支承墊木。中部支承墊木在鋪設后楔入，且支厚的支承墊木。中部支承墊木在鋪設后楔入，且支點設于預裂縫下。點設于預裂縫下。5 、將軌道板緊靠圓錐體，側面對齊支承層或底座上的安裝、將軌道板緊靠圓錐體，側面對齊支承層或底座上的安裝邊線，置于支承墊木上，鋪設平面位置偏差為邊線，置于支承墊木上，鋪設平面位置偏差為 1 Ocm6、精調裝置抬高軌道板后，再撤出墊木。、精調裝置抬高軌道板后，再撤出墊木。鋼筋加工 底座板鋼筋制作、安裝方法有兩種，一種是在鋼筋加工廠加工成半成品（主要是橫向鋼筋），然后連同縱向鋼筋一起吊裝上橋再進行綁扎。經實踐證明，采用前者

35、，省工，效率高。 箍筋、馬凳筋在鋼筋場集中加工，運至施工地點吊車垂直上橋。1、為防止梁縫處底座板混凝土下臥，、為防止梁縫處底座板混凝土下臥，下襯鋼板。下襯鋼板。2、縱向鋼筋搭接時，還應滿足鋼筋搭、縱向鋼筋搭接時，還應滿足鋼筋搭接接頭終點之間的距離為接接頭終點之間的距離為1.3倍的搭接倍的搭接長度（即連接區段長度為搭接長度的長度（即連接區段長度為搭接長度的1.3倍），以滿足鋼筋搭接接頭面積百倍），以滿足鋼筋搭接接頭面積百分率分率50%的要求。的要求。3、縱向鋼筋搭接區不得位于剪力齒槽、縱向鋼筋搭接區不得位于剪力齒槽后澆帶（后澆帶（BL2）處，在實際施工中應根）處，在實際施工中應根據施工單元劃分情

36、況，調整縱筋的長度。據施工單元劃分情況，調整縱筋的長度。橋面驗收橋面驗收1、橋面平整度 橋面平整度要求3mm/4m 。使用4m靠尺測量每次重疊1m)，每橋面分四條線每底座板中心左右各0.5m測量檢查。對不能滿足3mm/4m要求，但在滿8mm/4m要求的，可用1m尺復測檢查，應滿足2mm/1m要求。對仍不能滿足要求的，對梁面進行整修處理 2、梁端剪力齒槽等凹槽幾何尺寸 梁端左右中線底座板幅寬2.95m范圍凹槽深度50mm，兩側橫向排水平順接向外，不能滿足要求的鑿除、打磨或補漿處理。3、梁端平整度 1.5m凹槽范圍的平整度要求為2mm/1m。不能滿足要求時，打磨處理，直至符合要求。4、橋面高程 1

37、.5m以外部分跨中及支座處凸臺頂面中心線位置的橋面高程允許誤差7mm，梁端1.5m范圍內不允許出現正誤差。使用CP進行復核檢查。對不能滿足要求的應進行打磨和采用聚合物砂漿填充處理5、相鄰梁端高差 在梁端處理合格基礎上，相鄰梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺進行檢查在底座板范圍內對觀感較差處進行量測。對大于10mm處應進行專門處理，或一側梁端采取落梁措施或較低一端用特殊砂漿修補。 6、橋面預埋件 要求預埋件平面、高程位置要準確。采用測量檢查。對不能滿足無砟軌道施工要求的，視情況進行處理。 7、橋面排水坡 橋面排水坡構成應符合設計要求。對排水坡存在誤差的橋面，應保證設計的匯水、排水能力，不

38、允許反向排水坡的存在，特別是兩線中間部位。對可能造成排水系統紊亂的橋面應打磨整修處理。8、伸縮縫 伸縮縫安裝完成且牢靠，不得有脫落現象。9、梁面凈寬 滿足8.8m凈寬及位置要求。10、防水層施工 空鼓現象的存在。防水層空鼓檢查可采用拖拽鐵鏈的方法進行。破損及空鼓的防水層部位必須整修。 底座板混凝土澆筑底座板混凝土澆筑 在底座板混凝土澆筑前清理模板內雜物，底座板混凝土澆筑采用橋下泵送混凝土，插入振搗棒振搗后，用整平提漿機整平，在適當時間拉毛、抹邊，灑水養生。底座板混凝土澆筑底座板混凝土澆筑底座板張拉底座板張拉 底座板張拉，設計鎖定溫度為25，當溫度在2535時，用手擰緊鋼筋連接器上的鎖緊螺母即可

39、，當溫度在小于25之間，需要計算張拉量進行補償張拉。當溫度大于35時，不允許張拉作業。 底座板張拉分五種工況：新設臨時端刺常規區新設臨時端刺既有臨時端刺常規區新設臨時端刺固定端刺常規區新設臨時端刺既有臨時端刺常規區既有臨時端刺 既有臨時端刺常規區固定端刺 滬杭客專當時施工的溫度均在2535之間，不需要張拉，這里不再贅述其它情況的張拉工藝。底座板張拉完成后按設計順序澆筑底座板后澆帶。軌道板施工軌道板施工 當一個施工單元的底座板形成連續的板帶結構后，就可以在上面粗鋪軌道板。首先要進軌道基準點和軌道安置點測設。放樣放樣軌道板粗鋪軌道板粗鋪 軌道板粗鋪前粘貼非吸水性發泡材料，即精調爪保護套。 安放木質

40、墊塊，待精調爪安放完成后抽出。 軌道板上橋可通過懸臂鋪板門吊或80t履帶吊。軌道板粗鋪采用鋪板門吊，該設備和實現垂直提升、橫向移動、縱向運輸、姿態調整、點動微調，高效快捷的實現了軌道板一次精確就位。在跨河、跨路地段，采用行走在底座板上的雙向運板車縱向運輸。 軌道板粗鋪后驚恐控制在1cm范圍內。軌道板精調軌道板精調 安裝精調爪，每塊板安裝精調爪，每塊板6個，四角各一個為二維，個，四角各一個為二維，可進行平面、高程雙向調整，板間兩側各一個為可進行平面、高程雙向調整，板間兩側各一個為一維，僅能調整高度。一維，僅能調整高度。 按要求定期對標準標架進行校核。按要求定期對標準標架進行校核。 軌道板精調首先

41、利用平差計算后的軌道基準軌道板精調首先利用平差計算后的軌道基準點數據，用施工布板軟件計算出每塊板對應點的點數據，用施工布板軟件計算出每塊板對應點的空間理論坐標，再出入到現場調板用精調測量系空間理論坐標，再出入到現場調板用精調測量系統中，進行理論坐標與實際坐標的對比分析，計統中，進行理論坐標與實際坐標的對比分析，計算出軌道板調整量，通過人工調整軌道板精調爪，算出軌道板調整量，通過人工調整軌道板精調爪，使軌道板位置處于設計的空間位置。使軌道板位置處于設計的空間位置。 經過精調后的軌道板，平面誤差控制在經過精調后的軌道板，平面誤差控制在5mm，相鄰兩塊板間的搭接控制在，相鄰兩塊板間的搭接控制在0.3m