1、精益生產基本知識問與答1、什么事精益生產？p9精益生產，又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美，即少而精，更少的投入，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；“益”表示利益、效率，即所有經營活動都要有益、有效，并具有經濟性。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。2、精益生產主要特點有哪些？p9(1) 一切為用戶著想，產品直接面向用戶，將用戶納入產品開發過程，以適應產品小批量、多元化、盡可能短的交貨期生產，最大限度地滿足用戶需求，真正體現用戶是“上帝”的精神。(2) 實施一個流，采用準時生產方式和看板管理，即只在需要的時候，按必需的

2、量生產所需的商品，能夠最大限度減少閑置時間、作業交換時間、庫存、劣質品、不合格的供應商，縮短產品開發設計周期，使得導致成本提高的零部件庫存減少直至接近于零，加快產品周期、減少規模效益影響；尋找、糾正和解決質量問題，提高生產率，減少浪費。(3) 以“人”為中心，部分權力下放，員工參與管理，充分發揮一線員工的積極性和創造性，從而降低產品返修率。此外，還須滿足員工學習新知識和實現自我價值的愿望，形成獨特和諧的企業文化。(4) 以“精簡”為手段，實現組織機構精簡化，去掉一切多余的環節和人員。強調團隊工作組方式，集成各方面人才進行產品的并行設計，對產品的開發和生產具有很強的指導和集成能力。(5) 實現準

3、時供貨方式，保證最小的庫存和最少的在制品數，與供貨商建立良好的合作關系，相互信任、相互支持，利益共享。(6) 追求的目標是精益求精、盡善盡美、不斷降低成本，做到零廢品、零庫存和產品品種的多樣化。3、精益思想的五大原則是什么？p121 .精益思想第一大原則：價值站在客戶立場上來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目，就會發現太多的浪費，從而不滿足客戶需求到過多功能和多余的非增值消耗。因此企業在制造過程中應實現增值活動，即實現增值動作和時間，如改變形狀，改變性能、組裝、包裝等，已達到產品增值的目的，提供給用戶真正需要的價值。2 .精益思想第二大原則：價值流價值流是指從原材料轉變為成品，并給它賦予價

4、值的全部活動。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費，真的為用戶創造價值，并去除不能創造價值的步驟。企業要真正做到“以價值流為中心”，必須樹立以下管理理念：(1) 顧客至上是在競爭激烈的買方市場中的必然選擇。其也不能主觀地臆斷顧客的需求，只能“從顧客的立場確定產品的價值”。(2) 不斷改善、消除企業價值流中存在著的許許多多浪費，提煉出高質量、高效率和低成本的精益的價值流，打敗競爭對手，為顧客創造最大的價值，贏得顧客的青睞。3 .精益思想第三大原則：流動精益思想要求創造價值的全過程都要流動起來，即從概念到投產的設計過程、從訂貨到送貨的信息流通處理過程、從原材料到產成品的物質轉換過程、全生命周期的支持和

5、服務過程都要流動。它涉及每一個流程環節、每一個部門、每一個人，強調的是不間斷地“流動”，將保留下來的步驟按連續流動的形式加以排列，以消除所有步驟的停滯現象，盡可能壓縮全過程不增值的無效時間，從而快速應對客戶的需要。4 .精益思想的第四大原則：需求拉動精益生產體現出“拉動”的思維模式，層層拉動，即形成了一整套環環相扣并完全圍繞最終目標的系統解決方案。拉動就是按客戶的需求投入和產出，使客戶精確地在他們需要的時間內得到需要的東西。拉動減少了大量的庫存和現場在制品，大量壓縮了提前期。5 .精益思想第五大原則：完美精益生產方式是通過人員組織、系統結構、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應

6、客戶需求的不斷變化，并能使生產過程中一切無用的多余的東西被精簡；通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持)，為用戶提供盡善盡美的價值。“盡善盡美”是永遠達不到的，但持續地對盡善盡美追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。4、豐田模式的管理理念14項原則是什么？p13四大類14項管理原則A類原則：長期理念原則1:管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜第二類原則：正確的流程方能產生優異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現原則3:實施拉動式生產制度以避免生產過剩原則4:使生產均衡化原則5:建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質量

7、管理文化原則6:工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎原則7:運行視覺管理使問題無處隱藏原則8:使用可靠的、已經過充分測試的技術以協助員工及生產流程第三類原則：發展員工與事業伙伴，為組織創造價值原則9:把徹底了解且維護公司理念的員工培養為領導者，使他們能教導、影響其他員工原則10:培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊原則11:重視事業伙伴與供貨商網絡，激勵并協助其改善第四類原則：持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力原則12:親臨現場查看以徹底了解現場情況原則13:不急于決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速進行決策原則14:通過不斷反省與持續改善以變成學習型組織5、公司為什么要

8、實施精益生產(或公司實施精益生產的意義是什么)？p15(1) 能充分地體現公司社會經濟價值。(2) 是公司應對危機的法寶。(3) 為公司創造豐厚的利潤。(4) 使公司能創立自己的綜合競爭能力。6、精益生產要達到的“七個零”目標是什么？p22零庫存、零切換、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故。7、精益生產中“尊重人性目標”指的意義是什么？p23企業一切資源中最重要、最寶貴的是人，生產過程的一切活動都離不開人的參與。因此,要提高生產率，必須調動企業所有員工的積極性，必須培養對人性的尊重，并使對人性尊重貫穿于企業生產過程的始終。8、精益生產中“準直生產目標”指的意義是什么？p23為了對市場需求的

9、變化做出快速反應，以適應多品種小批量生產，必需確保及時地生產出規定的數量和品種，滿足客戶需求，實現企業持續發展。9、精益生產中的“高柔性生產機制目標”所指的意義是什么？p24面臨復雜多變的市場，企業必須建立靈活多變的生產組織形式，以適應市場需求多樣化的要求，并及時組織多品種小批量的生產，以提高企業的競爭能力，這就是所謂的高柔性。精益生產方式就是以高柔性為目標，實現高柔性與高生產率相統一，促使企業在人員、組織、設備三方面做出較高的柔性。10、精益化生產中的“模塊化設計與并行設計”目標所指的意義是什么？設計部門、生產部門開始就聯手降低成本，即從設計確定一系列可能方案開始，到幾個方案的平行比較研究，

10、同時在設計新產品時，在模塊化設計基礎上有所突破，最后確定設計方案，以減少設計晚期更改以及設備改造而有效降低設計成本企劃，縮短設計開發時間。11、精益生產模式的基礎管理工作包含哪些項？每項內容是什么（分別列出）？p251 .“6S活動”“6S活動”就是整理（1S）、整頓（2S）、清掃（3S）、清潔（4S）、素養（5S）和安全（6S）。2 .目視管理目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段。3 .價值流站在客戶立場上觀察流程中的增值動作和時間，重視價值流管理，消除企業經營環節中各種非增值的浪費。1.1 E持續改善IE（Industri

11、alEngineering）即工業工程。IE持續改善是精益生產的基礎，對傳統IE方法的正確運用，是傳統的持續改善手法，注重微觀，典型應用是動作分析，幫助員工提高效率。5 .快速切換所謂快速切換，即快速換線或快速換模技術，就是如何在最短的時間內完成大型模具的切換或者生產線的切換。6 .團隊工作精益生產的中心是員工，企業把員工的智慧和創造力視為寶貴財富和未來發展的原動力。團隊工作法就是通過工作小組共同協作，傳授工作經驗，一專多能，相互提高，保證工作順利進行；同時在執行上級的命令時，更積極地參與，起到決策與輔助決策公司運行的作用，以發揮員工及其團隊創造力，達到持續改善、消除一切浪費的目的，具體表現為

12、：（1）以人為本；（2）重視培訓。7.全面生產維護全面生產維護（TPM）就是通過企業全體員工參與設備自主性維護管理，確保設備停機零故障，以提高設備綜合效率（OEE）,進而提高生產效率。8 .自動化通過自動化在生產組織中建立兩種機制：（1）設備上安裝了各種自動停止裝置、加工狀態檢測裝置；（2）生產第一線的操作工人發現產品或設備的問題時，有權自行停止生產的管理，以防止類似的異常情況發生，杜絕不良品的重復出現，從而避免由此可能造成的大量浪費。9 .品質保證（1）全面質量管理；（2）QC小組活動10 .并行工程精益生產提倡在改善中活用并行工程思想。要求產品開發人員在產品設計開發的一開始，就要考慮將概念

13、設計、結構設計、工藝設計、最終要求結合起來。11 .流線化“單元生產”是當代最新、最有效的生產設置方式之一，為日本以及歐美企業所廣泛采用。12 .均衡化生產均衡化生產是實現適時適量生產和看板管理的前提條件。采用均衡化生產就是與各種產品的平均銷售速度同步進行生產，通過生產排程盡可能地使生產任務均衡化，即總裝線在向前工序領取零部件時，應均衡地使用各種零部件，混合生產各種產品，以應對變化的需求數量峰值的庫存、設備和勞動力等配置。13 .拉動式準時化生產準時生產是縮短生產周期、加快資金周轉和降低成本、實現零庫存的主要方法。12、實施精益生產為什么要首先進行理念變革？要成功地實施精益生產方式，關鍵是要有

14、精益理念，因為理念的變革要比生產現場的變革難上好幾十倍。現在國內企業對精益生產方式在認識上存在許多誤區，除了企業的基礎差外，更嚴重的是對于企業存在的問題，許多員工，甚至一些管理人員熟視無睹，更不去改進，因此難以實施精益。還有許多員工認為精益生產只是一種生產技術，是生產部門的工作，與其他部門無關；有的企業雖實施了精益生產，但效果并不理想。13、傳統管理思想與精益生產理念有哪些差別？p32項目傳統管理思想精益生產理念1.客戶價值由生產者決定產品價值，向客戶推銷以客戶價值為中心，通過持續地消除浪費，努力在盡可能短的時間內把價值傳遞給客戶，滿足客戶需求2.生產系統米用推動式管理方式，即根據主生產計劃的

15、要求，確定每個零部件的投入產出計戈L發出生產和訂貨指令，造成生產周期延長，延誤交貨。推動是被動的思維方式建立拉動式生產系統，就是計劃只能下達到取后工序，后工序拉動前工序，罪看板系統實現指令的作用。拉動是主動的思維方式3.組織結構、團隊協作效率來自于明確的分工以及嚴格按照標準方法工作部門職能化、專業化金字塔式管理層次，總經理集權跨部門間的合作，產生重重矛盾不僅制約著員工的主觀能動性，而且還制約著企業對市場的響應速度按照流程重構的團隊或個體扁平組織結構賦予各職能崗位業務決策權通過項目管理和小組工作方法等相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現象，消除彼此的指責和抱怨4.生產方式少品種、大

16、批量各道作業工序之間相互獨立，并且都是批量化生產，導致工序間出現大量的在制品，造成大量的資金占用、人員空閑物料等待、生產效率低下等浪費多品種、不間斷的“一個流”產品實行單件生產、單件流動，實現了產品的順暢化，從而使得工序間在制品的產品趨近于零5.人員管理用制度考核、懲罰、訓斥等方式進行管理；員工被動工作人性化管理，員工自主工作培養“多能工”、提案制度、自主管理活動以及實施“少人化”6.企業目標制定了許多生產指標，如廢品率、庫存量、時間作業率被動完成指標不斷追求完美，如“零缺陷”、“零庫存”、“零事故”等樹立永不滿足的進取精神，最大限度發揮他機械似的、單純化的工作，對重復勞動深感厭倦們的潛在W能

17、7.企業文化為追求高產量、優質量，將作業人員的工作細化按產量幾件和質量好壞進行考核，使員工失去了基本的人性尊嚴對個人主義泛濫，破壞團隊的合作精神；增加對工廠的管理難度，從而使企業失去競爭力建立企業文化，提高員工的思想素質、愛崗敬業及團隊精神通過科學文化教育與技術培訓，提高員工業務素質及專業技能通過激勵機制，提高人的勞動積極性與工作熱情為發揮人的作用，提高系統的效率和可靠性，必須應用人因工程來改善人的環境，降低勞動強度，提高工作效率14、公司、車間、員工實現精益生產的具體目標常包含哪些？p44（1）公司要實現的精益生產目標。公司要實現精益生產的主要KPI指標是質量的可靠性，縮短交貨周期、準時交貨

18、率、成本（周轉天數）柔韌性和靈活性。（2）車間要實現的精益生產目標。實現目視管理，能迅速發現和處理異常情況；根據生產量的變動，高效率地調整人員配置；實現標準作業，確立生產無過多也無不足的管理體制；使全部工序形成一個沒有浪費的流動；能夠徹底建立和應用工序內質量不良、部件材料不良、設備故障、短暫故障、小故障等的對策和預防對策。（3）員工要實現的精益生產目標。按照6s規定，做好工位及其周邊物料的放置、場地明確的規定；日常6s管理到位；員工執行標準作業，充滿節奏感，消除人員動作浪費，縮短加工時間；實現員工一專多能化；管理者進行公正公平的人事管理，及時評價及時活用人才，員工的改善合理化建議多，實現改善提

19、案和團隊小組活動。15、目視管理的標準主要有哪三種？p66（1）初級標準：有表示，能明白現在的狀態。如應用于設備管理中，其目視管理的內容可以通過結果推移圖表示，即隨著時間（日）推移（橫坐標），所出現的故障件數（縱坐標）（2）中級標準：誰都能判斷良否。如應用于設備管理中，除有推移圖外，還應明確其計劃目標、管理范圍及結果，且對異常與否的判斷能一目了然。（3）高級標準：管理方法（異常處理等）都列明。如應用于設備管理中，除有中級標準內容外，還應明確超前、落后目標時的處理流程（從操作者到管理者）、方法（故障報告書）等，并明確記入者和記入時間。16、“6S指的是什么？其各自定義是什么？p706S定義對象和

20、目的整理就是對工作環境中必需品和不必要品進行分類，丟棄或處理掉不需要的東四，并且必需品只保存合適的數量，節約有效空間技術主要在清理現場被占，而無效用的“空間”，如不用的雜物、材料、工具等。清除雜物、騰出空間，保持工作場所的寬敞整潔整頓把必需的物品進行分類，根據使用頻率確定放置的方法及位置，以便使用人都能立即取至L是節約時間的技術合理規劃現場的空間和場所，并安頓好現場的每一件物品。做好必要的標識，令所有人都感覺清楚明白將尋找物品的時間減少為零；消除過多的積壓物品；有異常（如丟失、損壞）能馬上發現清掃清除工作場所內的臟污，保持工作現場無垃圾、尢灰塵、干凈整潔，將設備工具、設備的維護、點檢和保養完好

21、，消除污染源，防主要在消除工作現場、設備、物品各處所發生的臟污消除臟污，形成干凈、衛生的工作環境，早期治污染的再發生發現設備的異常、松動，穩定品質，減少工業傷害全面建立防傷病、防污、防火、防水、防盜、防損、防泄密、防疫、防風以及放地震等安保措施，消除隱患，排除險情，預防事故的發生主要對重大安全隱患的控制，排除一切隱患，可以預防和事故發生確保遵守標準作業，保障員工的人身安全，培養危險預知能力，不發生安全事故，生產更順暢，減少經濟損失清潔將整理、整頓、清掃、安全實施的做法責任化、制度化、規范化，并貫徹執行、確保成果和持之以恒總結，檢查，持續改進；將好的方法與要求納入管理制度和規范，明確責任，由突擊

22、運動轉化為常規運動透過美化的工作區與環境，而是員工工作愉快，穩定品質，減少工業傷害系養人人依規定行事，養成好習慣，達到全面提高員工素質，徹底改變工作人員的精神面貌，形成企業文化的目的，也是6S追求的最高境界通過培訓、宣傳、激勵等方法，將外在的管理要求轉換為員工自身的習慣和行為意識提升員工的道德品質，提高員工文明禮貌水準，營造團隊精神17、全面生產維護的目標是什么？p96全面生產維護(TEM)是在各個環節上持續不斷地進行改善，最終達到整體上的創新飛躍，同時，通過標準化活動，將創新取得的成果持久地加以保持。其目標如下：(1) TEM是“通過人員素質的提高與設備性能的改善來改善企業的體制”。(2)

23、TEM以最大限度地發揮設備功能，以零故障、零缺陷為總目標。(3) TEM以降低六大損失(設備故障、安裝調整、空轉短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產)，提高設備綜合效率最大化為目標。18、全面生產維護的特點是什么？p97全面生產維護(TEM)主要突出一個“全”字，這個全字有三方面的含義，即全系統、全效率和全員參加。以全員為基礎、全系統為載體、全效率為目標。全系統是指上產維修的各個方面均包含在內，如預防維修、維修預防、事后維修和改善維修；全效率是指設備生命周期費用評價和設備綜合效率，在于減少或降低六大損失；全員參加是指這一維修體制的群眾性特征，不僅局限于生產部門、工程和維修部門，設計開發等其

24、他業務部門、行政部門都要納入其中，以6s為基礎，通過動機管理，即通過自主的小組活動使PM體制得到推動。19、全面生產維護的八大支柱和兩大基礎是什么？p99(4) 八大支柱：人才培育、設備自主保全、設備專業保全、主題改善、研發情報管理、質量保全、安全與環境、事務改善。(5) 兩大基石：6s活動是現場改善的基石；團多活動。20、價值流的作用是什么？p105價值流改進和過程改進都是企業所需要的。在精益生產中，信息流被視為與物流一樣。因此，價值流改進重點在于物流和信息流，而工序改進重點在于人的操作流程。21、“七大浪費”是指哪七種浪費？網站百科第一種：等待的浪費主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當

25、、待料、品質不良等。第二種：搬運的浪費主要因素表現為：車間布置采用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。(也就是分工藝流程批量生產)，無流線生產的觀念。第三種：不良品的浪費主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、松懈所導致。第四種：動作的浪費主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。第五種：加工的浪費主要因素表現為：制造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。第六種：庫存的浪費主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局

26、部大批量庫存。庫存的損害表現有：(6) :產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。(7) :使先進先出的作業困難。(8) :損失利息及管理費用。(9) :物品的價值會減低，變成呆滯品。(10) 占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。(11) 沒有管理的緊張感，阻礙改進。(12) 設備能力及人員需求的誤判。第七種：制造過多(早)的浪費主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。制造過多(早)的損害表現有：(13) 提早用掉費用(材料費、人工費)，不能創造利潤。(14) 把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。(1

27、5) 自然而然地積壓在制品，其結果不但會使制程的時間變長(無形的)，而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。(16) 產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。22、什么是“一個流生產”？p116一個流生產，就是將作業場地、人員、設備合理配置，按照一定的作業順序群；零件一個一個地依次經過各工序設備進行加工、移動，到成品產出的整個制造加工過程中，始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節拍一個一個地流動的生產方法。同樣工廠內各生產線之間也是采取一個流進行同步生產，這樣使整個生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體，形成整個工廠一體化“一個流生產”。23、實施“一個流”生產的

28、優點是什么？p117(17) 短生產周期(18) 少存貨和在制品(19) 用生產面積小(20) 易適應市場和計劃的變更(21) 貨期最短，生產效率高(22) 時發現問題，徹底迅速地解決問題(23) 利于顯著提升產品質量(24) 需要高性能的、大型化的設備，減少投資(25) 少管理成本，確保財產安全24、設備布置成U型單元的優點是什么？p122因為U型設備布置方式是有彈性生產線布置，所以它具有以下幾個優點：(26) 由十幾臺機器設備按加工工藝順序排列組成一個U型的生產加工單元(或生產線)，其設備布置緊湊，方便了工件制品的傳遞，減少了工件和產品的運輸時間和運輸成本，有助于控制生產周期，不會產生出多

29、余的在制品。(27) 在U型線中，第一道工序與最后一道工序由同一個作業員來操作，便于控制生產線節奏，控制生產的標準數量。進料和出貨由同一個員工操作，便于質量檢驗和控制。(28) 由十幾臺設備排列組成的U型生產單元，可以使生產單元內的作業人員操作的多工序成圓形，每一道工序與前后工序相鄰在U型的兩邊，步行距離最短，這樣就能提高作業人員的工作效率和整條生產線的效率。(29) 生產線布局緊湊，小批量連續生產時，員工之間密切聯系，生產過程中暴露問題時，員工可以及時發現問題，現場探討問題解決方案，并使問題立即得到解決。(30) 出口和入口都在同一個位置，所以只需一個作業員就能同時處理，按需求量變化增減單元

30、內的作業人員數，以適應產品產量需求的變化。25、搬運改善的項目和具體方法有哪些？p126搬運改善項目具體方法搬運距離米用單兀布局，使兩工序間距離越短越好，以有效地降低搬運距離，減少非增值浪費；同時在布局的安排上規劃人員也應注意逆搬運的避免一次搬運量在考慮生產循環周期的狀況下，應以小批量進行轉移，甚至以達到單件流為目標。但若考慮搬運次數的成本，則應增加每次的搬運量，以減少搬運次數。例如，U型生產線可以縮短搬運的距離，解決了小批量轉移可能導致的搬運次數過多的浪費；采用輸送帶進行工序間的搬運，也可以解決庫存和搬運時間二者之間的矛盾搬運容器搬運容器的設計與選用決定了物料裝卸的需求度、搬運的活性系數以及

31、搬運數量，更直接影響搬運時間和搬運效率。因此該容器應便于裝卸，以縮短裝卸時間，提高裝卸效率搬運人如果機器設備貴重，則以專人搬運為宜，而在搬運距離短、物品輕的情況下，由作業人員進行搬運可以省下間接人員的配置。這里要注意的是瓶頸工序段的人員若安排從事非增值的搬運活動將直接影響到產能，應優先其他人員搬運方式根據徒手搬運、裝箱或裝袋后用手搬運、用手推車搬運、用電氣機動車搬運或者輸送帶自動搬運等不同層次的搬運方式，應采用自動化程度高的搬運方式，以減少人力需求，對產品可能造成的損害也愈小。但自動化設備應同時考慮經濟上的投資回報率，以及車間的空間配置。26、“一個流”生產的八大要點是什么？p130“一個流”

32、生產的八個條件具體內容單件流動使產品生產的各道工序做到幾乎同步進行，使產品實現單件生產、單件流動。單件流動是為了避免以批量單位進行加工，前道工序的加工一結束就立刻轉到下一道工序，從而使得工序間在制品的數量接近于零。按加工順序排列設備按照不同產品制造所需使用到的機器、設備及其加工順序排列起來，這樣可以消除搬運上的浪費，避免孤島設備現象的出現，盡可能使設備的布置流水線化。按節拍進行生產應該設法讓生產慢的設備快起來，生產快的設備適當減慢速度，每一道工序都按節拍進行生產，從而使整個生產過程順暢，實現生產速度的同步化。站立式走動作業為了調整生產節拍，有可能需個人同時操作兩個或多個設備，這就要求作業人員不

33、能坐著工作，而應該采用站立走動的作業方式，從而提高工作效率。培養多能工米取依產品類別而設計的垂直式布置，要求工人能夠操作多臺生產設備，可以通過培養多能工來均衡整個生產節拍，這還有利于人員的增加或減少，實行少人化的作業方式機器設備的小型化米用小型、便宜的設備。在不影響生產的前提下，越便宜的設備越好，這樣不但投資少，而且靈活性高，品質很穩定，故障率也低生產線布置的U型化為了達到“入出一致”的原則，要求將生產設備按照U型來排列，從入口到出口形成一個完整的U型，即投入點與取出點都必須在同個工作點，就可以大量地減少由于不向工序之間的傳遞而造成的走動，使物流過程順暢，減少時間和搬運的浪費，以節省人力，增加

34、生產效率。作業標準化要求每一個崗位、每一道工序都有一份作業指導書，然后檢查員工是否按照作業指導書的要求工作，這樣就能強制員工嚴格按照既定的生產節拍進行生產。27、“一個流”生產的推行包含哪十二個步驟？p130步驟1:總體動員及培訓，建立全員改革的意識。使全體人員深刻了解什么是真正有價值的作業。步驟2成立示范改善小組。不同部門的中堅干部成立示范改善小組。步驟3選定示范生產線。選取訂單、質量較穩定的產品及對應生產線作示范，建立改善目標及KPI管控；步驟4現況調整分析。選定示范線后，應先充分了解該產品的生產狀況（如生產流程圖，生產線布置方式，人員的配置及生產性，庫存時間人力空間、設備的稼動率、設備瓶頸狀況、生產的制程時間以及生產占用的時間，以及每一個制程所需要的加工時間和人力時間等）步驟5設定生產節拍。生產節拍是以每日的工作時數除以每日市