1、 通用裝配工藝及要求目錄一、裝配前的準備工作3二、裝配基本規范3三、常用裝配形式41. 壓裝42. 熱裝零件的裝配53 錐套裝配6四、常用件裝配61 螺栓的裝配62 鍵的裝配83 銷的裝配84 齒輪裝配95滾動軸承的裝配106 滑動軸承裝配127 同步帶輪（皮帶輪）的裝配158 油、氣動元件的裝配169聯軸器裝配1610密封件裝配18五、裝配后檢查工作20六、試運轉2126一、裝配前的準備工作 1.1研究和熟悉裝配圖的技術條件，了解產品的結構和零件作用，以及相連接關系。 1.2確定裝配的方法、程序和所需的工具。 1.3配裝前搬運時，必須在兩件之間墊上毛布或紙板，防止劃傷。鍍件必須放在毛布或紙板

2、上，卸 車時要輕拿輕放，嚴禁將工件直接置于地面上。對所搬運過程的各類物品必須安全、文明操作，輕拿輕放，防止磕碰現象的發生。1.4零件裝配前和部裝完成后，都必須徹底打掃，絕不允許有油污、臟物和鐵屑存在，并應倒去棱邊和毛刺。 1.5裝配環境要求清潔，不得有粉塵或其它污染，零件應存放在干燥、無塵、有防護墊的場所。 二、裝配基本規范 2.1尚未進行此道工序的鑄件及鈑金件等，不能裝配。 2.2 機械裝配應嚴格按照設計部提供的裝配圖紙及工藝要求進行裝配，嚴禁私自修改作業內容或 以非正常的方式更改零件。2.3裝配時，應檢查零件與裝配有關的形狀和尺寸精度是否合格，檢查有無變形、損壞等，并應注意零件上各種標記，

3、防止錯裝。裝配的零件必須是質檢部驗收合格的零件，裝配過程中若發現漏檢的不合格零件，應及時上報。 2.4外購件必須先經過試驗檢查合格后，才能投入裝配。 2.5裝配時，零件、工具應有專門的擺放設施，原則上零件、工具不允許擺放在機器上或直接放在 地上，如果需要的話，應在擺放處鋪設防護墊或地毯。 2.6裝配過程中零件不得磕碰、切傷，不得損傷零件表面，或使零件明顯彎、扭、變形，零件的配 合表面不得有損傷。2.7裝配時原則上不允許踩踏機械，如果需要踩踏作業，必須在機械上鋪設防護墊或地毯，重要部件及非金屬強度較低部位嚴禁踩踏。 2.8各配鉆孔應按裝配圖和工藝規定。相配零件的配合尺寸要準確，不得偏斜。部件裝配

4、中，鉆孔 和鉸孔等工序完成后，應將鐵屑清除干凈，才能進行下道工序裝配。 2.9 裝配1.6以上粗糙度的零件，不準使用銼刀，必要時在取得檢驗員的同意下，可用“零”號砂 布修飾。 2.10 壓入平鍵及裝卸軸承時，不得用鐵錘敲打，應用木錘、鉛、鋁、紫銅錘或用裝配工具進行裝配。 所有平鍵要求配鉆拆卸用頂絲孔M8通孔。平鍵長度小于100mm，鉆一個頂絲孔。平鍵長度大于100mm，鉆兩個頂絲孔。2.14相對運動的零件，裝配時接觸面間應加潤滑油（脂）。若有油路，必須暢通。  2.16各種管道和密封部位，不得有漏油、漏水、漏氣等現象。 2.17配合件和緊固件所用的螺釘、螺母、定位銷等，在裝配時須涂上

5、小量機油，以便檢修和拆卸。2.19裝配在同一位置的螺釘，應保證長短一致，松緊均勻。 2.20組件或部件裝好后，必須加以防護蓋罩，以防止水、氣、污物及其他臟東西進入內部。特別是潤滑油管路，封口拆掉后不得置于地面上，并必須用布或紙箱等蓋著。2.21試車前，應檢查各部件連接的可靠性和運動的靈活性，各操縱手柄是否靈活和手柄位置是否在合適的位置；應檢查箱體內部和組件上均無鐵屑及其他污物以及遺漏的零件等。試車過程中，從低速到高速逐步進行。（滑動軸承低速時間盡量減少） 三、常用裝配形式1.壓裝1.1 裝配前應在清洗過的配合面上，涂以低粘度的機油作為潤滑油，然后再進行壓裝。 1.2 壓裝前，先用銅棒或大錘墊膠

6、墊或軟木之類將被包容件打入或壓入到包容件中一部分，并用方尺找正，不得歪斜。壓裝的軸或套允許有引入端，其導向錐角10-20°導錐長度等于或小于配合長度的15%，實心軸壓入盲孔時允許開排氣槽，槽深不大于0.5mm。 1.3壓裝時，輪轂孔端面必須受力均勻，不得使輪的輪緣單獨受力。 1.4. 壓裝過程中，壓力機的壓力一般為所需壓入力的3-3.5倍，壓裝過程中，壓力變化要平穩。 1.5 壓裝后，輪的轂孔端面必須緊貼軸肩，期間隙不得大于0.1mm。 2. 熱裝零件的裝配 2.1 零件的熱裝大致有油煮加熱、加熱爐加熱、電阻箱加熱、電阻加熱器加熱等幾種，熱裝前零件的 配合尺寸、直徑、凸臺等要復檢無誤

7、后，方可進行加熱。 2.2 熱裝帶平鍵的零件前，應先配鍵，使鍵的配合面與鍵槽配均勻接觸。 2.3 與熱裝件有關的零件，帶熱裝件完全冷卻到常溫后再裝配，切勿用水潑澆。 2.4 由于裝配順序、方向原因的特殊零件除外，但要嚴格按照裝配工藝進行。 2.5 加熱零件取出后，必須用內卡鉗或熱裝樣板測量孔的脹量。只有當脹量達到要求時，才能進行熱裝，否則應延長加熱或保溫時間（嚴格執行熱裝工藝曲線）。 2.6 待孔的脹量達到要求后，應迅速清楚孔內的污物，立即熱裝，動作要快而準確，一裝到底，中途不得停留。熱裝中途，如果主軸受阻無法裝入，則立即抽出主軸，待排除受阻原因，再進行灌裝。 2.7 在熱裝件的冷卻過程中，需

8、用紫銅錘（棒）撞擊加熱件，使其冷卻后消除轂孔端面與軸肩的間隙。 2.8 大型軸、輪零件熱裝后，可以借助零件自身的重量消除轂孔端面與軸肩的間隙，但在熱裝件尚未冷卻到常溫之前，不得吊移。 2.10 對于油煮加熱，操作者必須掌握加熱用油的閃點，為了防止火災，要堅持定期更換加熱油。 如圖紙資料未提要求，熱裝時的最小間隙應按表1 規定。結合直徑d33661010181830最小間隙0.0030.0060.0100.0180.030結合直徑d3050508080120120180180250最小間隙0.0500.0590.0690.0790.09結合直徑d250315315400400500-最小間隙0.

9、1010.1110.123-3 錐套裝配采用錐度聯接部件，錐面接觸面必須大于75%，且不接觸部分不得集中于一段，外露部分為斜面的10%-15%，旋轉件還需檢查錐面與旋轉軸心的同軸度符合技術要求。四、常用件裝配1 螺栓的裝配1.1螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應緊密，對接觸面積和接觸間隙有特殊要求的，尚應按技術規定要求進行檢驗。 1.2緊固時，宜采用呆扳手，不得使用打擊法和超過螺栓許用應力。每個螺母下面不得使用1個以上相同的墊圈（一般用平墊強度等級為HV200，羅茨同步齒輪用平墊要求強度等級為HV300），沉頭螺釘擰緊后,釘頭應埋入機件內,不得外露。 1.3有預緊力要求的連接應

10、按裝配規定的預緊力進行預緊，可選用機械、液壓拉伸法和加熱法；鋼制螺栓加熱溫度不得超過400。 1.4一般情況下，螺紋連接應有防松彈簧墊圈，對稱多個螺栓擰緊方法應采用對稱順序逐步擰緊，條形連接件應從中間向兩方向對稱逐步擰緊。1.5有鎖緊要求的，擰緊后應按其技術規定鎖緊；用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下；每個螺母下面不得用2個相同墊圈。 1.6螺栓與螺母擰緊后,螺栓應露出螺母1-2個螺距；螺釘在緊固運動裝置或維護時無須拆卸部件的場合，裝配前螺絲上應加涂螺紋膠。 1.7緊定聯接:錐端緊定螺絲的錐端和坑眼應均為90°，緊定螺絲應對準坑眼擰緊。1.8不銹鋼、

11、銅、鋁等材質的螺栓裝配時，應在螺紋部分涂抹潤滑劑。 1.9 裝配精制螺栓和高強度螺栓前，應按設計要求檢驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。 1.10高強螺栓在裝配前，應仔細檢查和處理被連接件的結合面，結合面不允許有毛刺，凸起；裝配時，結合面應干燥，不得在雨中裝配。 1.11高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時，應分兩次擰緊，初擰扭距值不得小于終擰扭距值 的30%；2 鍵的裝配 2.1鍵的表面應無裂紋、浮銹、凹痕、條痕及毛刺，鍵和鍵槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在裝配前均應檢驗。 2.2普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵，兩個側面與鍵槽應緊密接觸，與輪轂鍵槽底面不接觸。 3 銷的裝配 3.1 有關連接機件

12、及其幾何精度經調整符合要求后，方可裝銷。 3.2對定位精度要求高的銷和銷孔，裝配前檢查其接觸面積，應符合設備技術文件的規定；當無 規定時，宜采用其總接觸面積的50%75%。 3.3裝配中，當發現銷和銷孔不符合要求時，應鉸孔，另配新銷；對定位精度要求高的，應在設 備的幾何精度符合要求或空運轉實驗合格后進行。 3.4 定位銷的端面一般應略高出零件表面，帶螺尾的錐銷裝入相關零件后，其大端應沉入孔內。 3.5開口銷裝入相關零件后，其尾部應分開60°-90°。4 齒輪裝配4.1齒輪應沒有啃住現象，若工藝上無明顯要求的嚙合齒輪的軸向錯位，應不超過下列數值： 嚙合齒輪輪緣寬度20毫米時，

13、軸向錯位不得大于1毫米，嚙合齒輪輪緣20毫米時，軸向錯位不得超過輪緣的5%，且不得大于5毫米。 4.2簡單介紹一下齒輪接觸面要求：兩齒輪嚙合時，接觸面積越大，接觸點分布越均勻，則載荷分布越均勻，齒面磨損越均勻，反之亦然。因此除側隙之外，齒面接觸精度是反映齒輪嚙合質量的又一重要指標，齒輪總接觸面大于85%。檢查時，先將齒面擦凈，往主動齒輪齒面涂上一層均勻的紅丹粉，然后輕微制動從動齒輪，并按規定方向將主動齒輪旋轉2-3轉，使接觸痕跡印現出來。如圖所示，兩齒輪正常嚙合時，其接觸痕跡分布在節線附近和齒面長度的中部（見圖a），接觸面積應達到表 的規定；若中心距過大，齒輪側隙過大，接觸面的位臵將偏向齒頂（

14、見圖b）；若中心距過小，齒輪側隙過小，接觸面的位臵將偏向齒根（見圖c），如果兩齒輪軸線歪斜，嚙合間隙沿齒長方向不均勻，接觸痕跡將偏向齒面某一端（見圖d）5滾動軸承的裝配 5.1滾動軸承的裝配工藝要點 5.1.1軸承的安裝必須在干燥、清潔的環境條件下進行。安裝前應仔細檢查軸和外殼的配合表面、凸肩的端面、溝槽和連接表面的加工質量。所有配合連接表面必須仔細清洗并除去毛刺，鑄件未加工表面必須除凈型砂。 5.1.2按圖樣設計規定裝配精度選擇壓入法或熱套法。壓入法應加銅棒均勻、敲擊，在套圈端面的圓周上施加均等的壓力，將套圈壓入，不得用鎯頭等工具直接敲擊軸承端面，以免損傷軸承。

15、在過盈量較小的情況下，可在常溫下用套筒壓住軸承套圈端面，用鎯頭敲打套筒，通過套筒將套圈均衡地壓入。套裝軸承時加力的大小、方向、位置應適當，不應使保護架或滾動體受力，應均勻對稱受力，保證端面與軸垂直。熱套法采用油熱100150。5.1.3軸承裝配時應在配合件表面涂一層潤滑油，軸承無型號的一端應朝里，即靠軸肩方向。5.1.4軸承裝配過程中，若發現孔或軸配合過松時，應檢查公差；過緊時不得強行野蠻裝配，都應檢查分析問題的原因并作相應處理。5.1.5軸承內圈端面一般應緊靠軸肩（軸卡），軸承外圈裝配后，其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸應均勻。5.1.6滾動軸承裝好后，相對運動件的轉動應靈活、輕便，如果有卡

16、滯現象，應檢查分析問題的原因并作相應處理。5.1.7對采用潤滑脂的軸承及與之相配合的表面，裝配后應注入適量的潤滑脂。軸承一般采用脂潤滑（二硫化鉬鋰基潤滑脂，使用環境20-120）和油潤滑。采用脂潤滑時，應選用無雜質、抗氧化、防銹、極壓等性能優越的潤滑脂。潤滑脂填充量為軸承及軸承箱容積的65%-80%，不宜過多。帶密封結構的軸承已填充好潤滑脂，用戶可直接使用，不可再進行清洗。  5.1.8普通軸承在正常工作時溫升不應超過40，工作時的最高溫度不應超過90。5.2軸承安裝后檢驗 5.2.1軸承安裝的正確與否，對其壽命及主機精度有著直接的影響。如果安裝不當，軸承不僅有振 動，噪聲

17、大，精度低，溫升遞增大，而且還有被卡死燒壞的危險；反之，安裝得好，不僅能保證精度，壽命也會大大延長。因此，軸承安裝之后，必須進行檢驗。 5.2.2軸承安裝后，首先檢驗運轉零件與固定零件是否相碰，潤滑油能否暢通地流入軸承，密封裝 置與軸向緊固裝置安裝是否正確。 5.2.3檢驗方法 5.2.3.1燈光法。即將電燈對準軸承和軸肩處，看漏光情況判斷。如果不漏光，說明安裝正確；如果沿軸肩周圍均勻漏光，說明軸承未與軸肩靠緊，應對軸承施加壓力使之靠緊；如果有部分漏光，說明軸承安裝傾斜，可用手錘、銅棒或套筒敲擊軸承內圈，慢慢安正。 6 滑動軸承裝配6.1 滑動軸承裝配工藝要點6.1.1軸承的安裝必須在干燥、清

18、潔的環境條件下進行。安裝前應仔細檢查軸和外殼的配合表面、凸肩的端面、溝槽和連接表面的加工質量。潤滑油孔內去毛刺，棱角，雜物后沖洗干凈。所有配合連接表面必須仔細清洗并除去毛刺，鑄件未加工表面必須除凈型砂。 6.1.2上下軸瓦的結合面要緊密貼合，用0.05m塞尺檢查不能插入。軸瓦與軸承座的配合一般為較小過盈配合（0.05mm-0.10mm）。軸瓦墊片應平整、無棱刺，形狀與瓦背相同，其寬度和長度比瓦背面的相應尺寸小1-2mm。 6.1.3 用定位銷固定軸瓦時，銷打入后不得松動，銷外形輪廓不能高于裝配面避免裝配干涉。 6.1.4上下軸瓦外圓與相關軸承座孔應接觸良好，必要時可以適當地通過修刮來

19、保證。在允許接觸角內的接觸率應符合表3的要求。 表3 上、下軸瓦外圓與相關軸承座孔的接觸要求項目接觸要求上瓦下瓦接觸角稀油潤滑130°±5150°±5油脂潤滑120°±5140°±5角內接觸率60%70%瓦側間隙bD200mm時，0.05mm塞尺不準塞入D200mm時，0.10mm塞尺不準塞入6.1.5軸瓦內孔刮研后應與相關軸頸接觸良好，當軸瓦與主軸接觸范圍不符合要求，必要時可對軸承內孔的合金層進行刮研，使接觸范圍內的接觸斑點達到圖樣技術要求。合金軸承合金層的刮研，要求接觸面在滿足圖樣技術要求的同時，其刮削量不得大

20、于合金軸承襯壁厚的1/30（0.06mm）。軸瓦內孔與主軸接觸面要求如下：接觸角：600-900 接觸點：高速運轉機器 3-4點/cm2軸承間隙的確定：軸承間隙須符合圖紙文件要求作用 頂間隙：保持液體摩擦，以利形成油膜； 側間隙：積聚和冷卻潤滑油，形成油楔； 軸向間隙：熱脹冷縮的余地。7 同步帶輪（皮帶輪）的裝配 7.1皮帶安裝時應松開電機緊固螺栓和滑軌調節螺釘，縮小中心距，不可強行撬入。7.2皮帶及帶槽不得沾有油污雜質。7.3考慮到新皮帶的初期伸長率，新帶調整好后最好在風機銘牌允許的性能范圍內運行二小時左右張緊一次。張緊的程度是保證皮帶運行時既不打滑又不太緊。皮帶的張緊度可以通過檢查皮帶掛重

21、時撓度的大小來確定。如下圖：給定外力W垂直作用在皮帶上側中點處，當產生的撓度滿足： S=0.016a （mm）時，即表示窄V帶張力適中，W值由下表給出，以取中間值為宜。 W（單位：N）皮帶型號SPASPB最小值24.576.4最大值36.3101.9注意: 皮帶張得太緊,會縮短皮帶和軸承的壽命;如果太松,又會引起打滑和振動,導致皮帶早期破損.7.4用直尺或調線檢查二帶輪之間的位置，如下圖所示，調整好后各帶輪軸線應相互平行，帶輪對應輪槽的對稱平面應重合，其偏差20，L1.6a/1000。7.5安裝調整好后，電機聯接螺栓及滑軌調節螺釘必須呈緊固狀態。8 油、氣動元件的裝配 8.1一般用閥門按照箭頭

22、方向進行進出口連接，油霧器的水杯和油杯必須豎直向下安裝。 8.2 配管前應充分吹凈管內的切削粉末和灰塵。 8.3管接頭是螺紋擰入的，如果管螺紋不帶螺紋膠，則應纏繞生料帶，纏繞方向從正面看，朝順時針方向纏繞，不得將生料帶混入閥內，生料帶纏繞時，應預留1個螺牙。 8.4 管道布置要整齊、美觀，盡量不要交叉布置，轉彎處應采用90°彎頭，管路固定時不要使接頭處受到額外的應力，否則會引起泄露。 9聯軸器裝配 9.1 裝配聯軸器時，軸端面應埋入半聯軸器12mm，聯軸器相對兩端面間的間隙應符合設計要求。9.2 聯軸器相對兩軸的徑向偏移量和角向偏量必須小于相應聯軸器標準中規定的許

23、用補償量。其徑向許用補償量y 和角向許用補償量 表1（參考件）。圖3 彈性套柱銷聯軸器彈性套柱銷聯軸器裝配允許偏差 表1聯軸器外形最大直徑D（mm）兩軸心徑向最大位移（mm）兩軸線傾斜端面間隙s（mm）224小于(TL5-TL7)0.31°35224-315（TL8TL10）0.446400-475（TL11TL12）0.50°30”510600（TL13）0.6612金屬膜片聯軸器圖410密封件裝配 10.1使用密封膠時，應將結合面上的油污、水分、鐵銹及其他污物清除干凈。密封膠不應成面密封，應該成帶密封（1015mm寬），法蘭合緊后密封膠厚度不大于0.1mm。 10.2壓

24、裝填料密封件時，應將填料圈的接口切成45°的剖口，相鄰兩圈的接口，應錯開大于90°。 填料圈不宜壓的過緊，壓蓋的壓力，應沿圓周均勻分布。10.3油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑（涂抹即可，不要堆積）；油封裝配方向，應使介質工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上（圖8），不得裝反。油封在殼體內應可靠地固定，不得有軸向移動或轉動現象。圖8 油封結構 1主軸；2密封唇部；3拉緊彈簧；4金屬骨加；5橡膠皮碗油封裝配是不允許直接敲擊應采用套筒或鋼板，均勻受力裝入。1油封座；2油封；3套筒；4手錘10.3裝配“O”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，并正確選擇預壓量

25、。當橡膠密封圈用于固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈直徑的20%25%；當用于動密封時，其預壓量宜為橡膠圈直徑的10%15%。10.4裝配V、U、Y形密封圈時，支承環、密封環和壓環應組裝正確，且不宜壓得過緊；凹槽應對 著壓力高的一側，唇邊不得損傷。 10.5機械密封（圖9）的裝配應符合下列規定：圖9 機械密封結構1防轉銷；2靜環密封圈；3靜環；4動環；5彈簧10.5.1機械密封零件不應有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷。 10.5.2裝配過程中應保持零件的清潔，不得有銹蝕；主軸密封裝置動、靜環端面及密封圈表面等，應無異物、灰塵。 10.5.3機械密封的壓縮量應符合設備技術文件規定

26、。10.5.4確保主軸與殼體的端面跳動小于0.8mm，同軸度小于0.12mm10.5.5裝配后用手盤動轉子應轉動靈活。 10.5.6動、靜環與相配合的元件間，不得發生連續的相對轉動，不得有泄漏。 10.5.7機械密封的沖洗及密封系統，應保持清潔無異物。五、裝配后檢查工作1 每完成一個部件的裝配，都要按以下的項目檢查，如發現裝配問題應及時分析處理。 1.1裝配工作的完整性，核對裝配圖紙，檢查有無漏裝的零件。 1.2各零件安裝位置的準確性，核對裝配圖紙或如上規范所述要求進行檢查。 1.3各聯接部分的可靠性，各緊固螺絲是否達到裝配要求的扭力，特殊的緊固件是否達到防止 松脫要求。 1.4活動件運動的靈

27、活性，如輸送輥、帶輪、導軌等手動旋轉或移動時，是否有卡滯或別滯現 象，是否有偏心或彎曲現象等。 2 總裝完畢主要檢查各裝配部件之間的聯接，檢查內容按“試運行1”中規定的“四性”作為衡量標 準。 3 總裝完畢應清理機器各部分的鐵屑、雜物、灰塵等，確保各傳動部分沒有障礙物存在。 4 試機時，認真做好啟動過程的監視工作，機器啟動后，應立即觀察主要工作參數和運動件是 否正常運動。 5 主要工作參數包括運動的速度、運動的平穩性、各傳動軸旋轉情況、溫度、振動和噪聲等。六、試運轉 1設備試運轉前應具備下列條件： 1.1設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。潤滑、液壓、冷卻、水、氣（

28、汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統檢驗完畢，并應符合試運轉的要求。 1.2需要的能源、介質、材料、工具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉的 要求。 1.3參加試運轉人員，應熟悉設備的構造、性能、設備技術文件，并應掌握操作規程及試運轉操作。 1.4設備及周圍環境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業。2設備試運轉應包括下列內容和步驟： 2.1電氣（儀器）操縱控制系統及儀表的調整實驗。 2.2潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻和加熱系統的檢查和調整試驗。 2.3機械和各系統聯合調整試驗。 2.4空負荷試運轉，應在上述1 至3項調整試驗合格后進行。 3電氣及操作控制系統

29、調整試驗應符合下列要求： 3.1按電氣原理圖和安裝接線圖進行，設備內部接線和外部接線應正確無誤。 3.2按電源的類型、等級和容量，檢查或調試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保 護等，檢查或調試內容均應符合其規定值。 3.3按設備使用說明書有關電氣系統調整方法和調試要求，用模擬操作檢查其工藝動作、指示、 訊號和聯鎖裝置應正確、靈敏和可靠。 3.4經上述1 至 3項檢查或調整后，方可進行機械與各系統的聯合調整試驗。 4潤滑系統調試應符合下列要求：4.1系統清洗后，其清潔度經檢查應符合規定。 4.2按潤滑油（劑）性質及供給方式，對需要潤滑的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規格和 數量均應符合設

30、備使用說明書的規定。 5液壓系統調試應符合下列要求： 5.1系統在充液前，其清潔度應符合規定。加油過濾精度不低于30微米，吸油過濾精度為70-150 微米（100-200目）。 5.2所充液壓油（液）的規格、品種及特性等均應符合圖紙和說明書的規定；充液時應進行多 次開啟排氣口，把空氣排除干凈。 5.3系統應進行壓力試驗，系統的油馬達、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到表12的規定值，保持壓力10min，然后降至公稱壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現象。 液壓試驗壓力 表12系統公稱壓力P （Mpa）161631.531.5試驗壓力1.5P1.25P1.15P稀油站潤滑油壓力為0.3-0.4Mpa，管路系統試驗壓力為0.6Mpa。5.4啟動液壓泵，進油（液）壓力應符合說明書的規定；泵進口油溫不得大于60，且不得低 于15 ；過濾器不得吸入空氣，調整溢流閥（或調壓閥）應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。 5.5應按說明書規定調整節流閥、壓力表開關、種類換向閥閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件， 其工作性能應符合規定，且動作正確、靈敏和可靠。 5.6液壓系統的油缸等驅動件，在規定的行程和速度范圍內，不應有振動、爬行和停滯現象； 換向和卸壓不得有不正常的沖擊現象。 5.7系統的油（液）路應通暢。經上述