1、且蔚工蔡盛學菸生母比Wuxi Institute of Arts & Techno Iogy 塑料成型工藝及模具設計 課程設計說明書題 目：班 級：姓 名：學 號：指導老師：提交日期：2010年11月25日、廣 4刖百本說明書為鎖蓋注射模具設計說明書，是根據塑料模具手冊上的 設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內容包括：目錄、課程設計 指導書、課程設計說明書、參考文獻等。編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具 設計方法，以及各種參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料 脫模機構的設計。本說明書在編寫過程中，得到老師和同學們的大力支持和熱情幫 助，在此謹表謝意。由于本

2、人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各 位老師批評指正設計者：xxx2011.11目 錄第一部分產品的說明4第二部分塑件分析 5第三部分注射機的型號和規格選擇及校核6第 四 部分型腔的數目決定及排布9第五部分分型面的選擇 10第六部分澆注系統的設計11第七部分成型零件的工作尺寸計算及結構形式15第八部分導柱導向機構的設置18第九部分推出機構的設計19第十部分溫度調節系統的設置20第十一部分模具的動作過程22第十二部分加工說明23第十三部分設計小結26第十四部分參考文獻27第一部分 產品的說明A 1零件名稱鎖蓋圖號01材 料里色酸窗塑料生產批量大他量圖一零件實體圖由于對制品的精度無太

3、大的要求，因此根據國標GB/T14486-1993的規定可得制品的公差等級為MT6。生產批量的大小，直接影響模具的結構型式，一般大批量生產時，可選用一 模多腔來提高生產率；小批量生產時，可采用單型腔模具等進行生產來降低模具 的制造費用。任務要求設計為一模兩腔。在確定模架結構形式和定模、動模板的尺寸后，可根據定模、動模板的尺寸， 從塑料模國家標準GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中確定模架規格。 待模架規格確定后即可確定主要塑模零件的規格參數。第二部分 塑件的分析材料：黑色酚醛塑料（PF）一、工藝條件注射機類型：柱塞式螺桿轉速：4080r - min 1噴嘴溫度：9010

4、0 C料筒前端溫度：70700 c料筒后端溫度：4050 C模具溫度160169 C注射壓力：98147MPa背壓：00.49MPa注射時間：210s保壓時間：315s硬化時間:1550s成型周期45120s成型收縮率：0.006%成型溫度：146180 C成型壓力：742MPa二、成型特性1、剛性好，變形小，耐熱耐磨，無定形料，吸濕性小，但為了提高流動性，防 止發生氣泡則宜先干燥。2、流動性差，極易分解，特別在高溫下和鋼、銅金屬接觸更易分解，分解溫 度為200 ° C.分解時有腐蝕及刺激性氣體3、成型溫度范圍小，必須嚴格控制料溫4、用螺桿式注射機及直通噴嘴，孔徑易大，以防死角滯料，

5、滯料必須及時處 理清除5、模具澆注系統應粗短，澆口截面宜大，不得有死角滯料，模具應冷卻，其 表面應鍍銘第三部分注射機的型號和規格選擇及校核注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術 規范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規范。 在設計模具時，最 好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規范，。因為即使同一規格的注射機，生產廠家不同，其技術規格也略有差異。1、注射機的選用選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱 注射量的注射機型號，然后依次對該機型

6、的公稱注射壓力、 公稱鎖模力、模板行 程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成 型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：V實Z公式子中，V實一實際塑件（包括澆注系統凝料）的總體積（cm3）由分析，可得塑料盒的體積為 8.5cm3,考慮到設計為2腔，加上澆注系統的冷凝料，查閱塑料模設計手冊的國產注射機技術規范及特性，可以選擇XS-Z-60O以下為其技術規格注射容量：60cm3螺桿直徑：38mm注射行程：180mm注射壓力：122MPa合模力為500kN注射時間：2.9s注射方式：柱塞式取大成型回積：130cm合模

7、方式：液壓-機械取大注身、J卸積：130cm模具高度：200300mm最大開模行程180mm噴嘴圓弧半徑：12mm噴嘴孔直徑為4mm拉桿空間：190X300mm液壓泵流量：70、12L.min-1液壓泵壓力：6.5Mpa電動機功率：11kW加熱功率：2.7kW動、定模固定板尺寸：330x440mm機器外形尺寸：3160X850X 1550mm2、注射壓力的校核該項工作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力Po,其值一般為70150MPa,通常要求P> P0。我們這里選130MPa。 3、鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力， 當高壓的塑料

8、熔 體充填模腔時，會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。 為此，注射機的額定鎖模 力必須大于該脹型力，即：F鎖 > F脹=A分X P型F鎖一注射機的額定鎖模力（N）;P分一模具型腔內塑料熔體平均壓力 （MPa）; 一般為注射壓力的0.30.65 倍，通常取2040MPa。我們這里選P型=40MPa。A分一塑料和澆注系統在分型面上的投影面積之和（mm2）由Pro/E分析/面測量，可得投影面積為70cm2,澆注系統的投影面積不超 過 10cm2. F鎖之f脹=A分XP型=80X200 X30=4.8 X105 (N)而鎖模力為500KN ,大于480KN ,符合要求。4、開模行程和推出機構的校核

9、開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程 So由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按 以下兩種情況進行校核：一種是開模行程和模具厚度無關；二種是開模行程和模 具厚度有關。我們這里選用的是開模行程和模具厚度無關，且是單分型面注射模具。（1）、當開模行程和模具厚度無關時這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯合作用的注射機，其模板行程 是由連桿機構的做大沖程決定的，而和模厚度是無關的。此情況又兩種類型： 對單分型面注射模，所需開模行程 H為：S > H = H1 + H2 + （5-10）mm式中，Hi一塑件推出距離（也可以作為凸模高度）（

10、mm）;H2包括澆注系統在內的塑高度（mm）;S 注射機移動板最大行程（mm）；H 一所需要開模行程（mm）。而我們這里通過資料可得出（結構見圖六）：H = 15 + 95 + 8 = 118 （mm）。對雙分型面注射模，所需開模行程為：S 機之 H = H1 + H2 + a + （5-10） mm式中，a一中間板和定模的分開距離（mm）。（2）、推出機構的校核各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出 機構應和注射機相適應，具體可查資料。第四部分分型面的選擇分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統凝料的可分離的接觸表面。一副模 具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面， 分型

11、面可以是垂直于合模方向，也 可以和合模方向平行或傾斜，我們在這里選用和合模方向傾斜。1、分型面的形式：分型面的形式和塑件幾何形狀、 脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式 等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階 梯分型面、曲線分型面。2、分型面的選擇原則：1）、便于塑件脫模：、在開模時盡量使塑件留在動模內、應有利于側面分型和抽芯、應合理安排塑件在型腔中的方位；2）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞3）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）4）、有利于排氣5）、盡量使模具加工方便第五部分型腔數目的決定及排布1、型腔數目的確定：為了使模具和注射機的生產能力的匹配，

12、提高生產效率和經濟性，并保證塑 件體精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種：a）、根據經濟性能確定型腔數目；b）、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目；c）、根據注射機的最大注射量確定型腔數目；d）、根據制品精度確定型腔數目。我們這里選用a）,其計算過程如下：我們設型腔數目為n,制品總件數為N,每一個型腔所需的模具費用為 Ci, 和型腔無關的模具費用為C°,每小時注射制品成型的加工費用為 y （元/h）, 成型周期為t （min）,則：模具費用為Xm =nCi +Co （元），注塑成型費用為Xs = N*）（元），總成型加工費用為X =XM +XS ,即yt 八 八X = N

13、() nC1 C060n為使總的成型加工費用最少，即令 也=0,則有： dnytN()(-601、- C2)C1 = 0n匿。對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻， 故通常推薦型腔 數目不超過4個，塑料件的精度為6級左右，以及模具制造成本、制造難度和生 產效率的綜合考慮，型腔數目初定為2腔，排布形式為矩形的平衡布局(詳細的 布局參見零件布局圖)。第六部分澆注系統的設計1、澆注系統的組成所謂注射模的澆注系統是指從主流道 的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作 用是使塑件熔體平穩而有序地充填到型腔 中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑 件。因此，澆注系統十分重要。而澆注系 統一般可

14、分為普通澆注系統和無流道澆注 系統兩類。我們在這里選用普通澆注系統, 它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖二所示：圖二澆注系統的組成2、澆注系統各部件設計(1)、主流道設計：主流道是連接注射機噴嘴和分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸 線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：6°,內壁粗糙度為 主流道圓錐角a =2o6°,對流動性差的塑件可取3Ra0.63 pm。主流道大端呈圓角，半徑r=13mm,以減小料流轉向過渡時的阻力。在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm,過長則 會影響熔體的順利充型。對小型模具可將主流道襯套和

15、定位圈設計成整體式。但在大多數情況下是 將主流道襯套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套和 定模座板采用H7/m6過渡配合，和定位圈的配合采用 H9h9間隙配合。主流道襯套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為5256HRC。(2)、分流道的設計分流道就是主流道和澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也 要設置分流道。分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、 U形和 六角形等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失， 提高效率，我們這里就選用 圓形分流道，如圖三。因為圓形截面分流道的

16、效率是分流道中效率最高的，周選它。f-分流道的尺寸：因為各種塑料的流動性有差異，'圖三圓形流道所以可以根據塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道 直徑推薦值如下。但對于壁厚小于3mm,質量在200g以下的塑料，可用此經驗公式確定其 流道直徑：式中，m流經分流道的塑料量(g); L一分流道長度(mm); D一分流 道直徑(mm)。對于黏度較大的塑料，可按上式算得的 D值再乘以1.21.25 的系數。我們這里取 m=6(X 1.05=63g, L=30mm。故分流道尺寸為 1.2D,即 D'=1.2D=1.2 >0.265X，63領=6 (mm)。所以 S=J

17、! >6X6/22X1.22=39.8 (mm2)分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流 道的布置形式分平衡式和非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。分流道和澆口的連接：分流道和澆口的連接處應加工成斜面， 并用圓弧過 渡，有利于塑料熔體的流動及充填。3、澆口的設計：澆口是連接分流道和型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部分。 澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據經驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。 一般澆口的截面積 為分流道截面積的3%9%,截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.52m

18、m, 表面粗糙度Ra不低于0.4 pm。澆口的結構形式很多，常見的可以分為直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫 澆口、環形澆口、盤形澆口、點澆口、及薄片式澆口等。而我們這里選用的是側 澆口。簡圖如圖四疝mJ-A圖四 側澆口澆口的截面一般只取分流道截面積的 3%9%,澆口的長度約為0.5mm2mm , 現在可算出我們需要的澆口面積 S=5 % x s=3.9mm 2。澆口位置的選擇直接影響到制品的質量問題， 所以我們在開設澆口時應注意以下 幾點：澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。 澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。 澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。澆口的位置應選擇在能避免制品

19、產生熔合紋的部位。對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變 形。澆口應設在不影響制品外觀的部位。不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設置澆口。(4)、冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。具作用就是存放料流前峰的“冷 料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；止匕外，在開模時又能將主流道凝料從 定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑， 長度約為主流道大端 直徑。冷料穴的形式有三種：一種是和推桿匹配的冷料穴；二種是和拉料桿匹配 的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用和推出桿匹配的倒錐形冷料 穴，其結構如圖五：圖五冷料穴1 一定位圈2 一冷料穴3 一

20、推桿4 一動模板第七部分成型零件的工作尺寸計算一、凹模的結構形式：凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據需要有以下幾種結構形式: 整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產品屬于小型制件，從各方 面分析我們可選用組合式凹模一一整體嵌入式凹模。整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是 用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以H7m6過渡配合嵌入定模板，然后用定模板 座板將其固定。具結構如圖六所示：二、凸模的結構設計1、凸模的結構形式：凸模（即型芯）是成型塑件內表面的成型零件，通常可非為整體式和組合

21、式 兩種類型。我們根據凹模的結構形式選擇組合式凸模一一整體裝配式凸模，它是 將凸模單獨加工后和動模板進行裝配而成，如下圖所示：圖六 型芯圖2、凹模的形狀圖七 型腔圖三、成型零件的工作尺寸計算現設制品的名義尺寸Ls是最大尺寸，其公差按規定為負值“ -A”；凹模的 名義尺寸Lm是最小尺寸，其公差按規定為正值“ +立”現由公式可得：.、ZLm =Ls(1 S) -0.5 式中l s塑件外形最大尺寸S塑件平均收縮率A塑件尺寸公差6模具制造公差。取塑件尺寸公差的1/3-1/6故 Lm= (1+0.05) 30-?0.9 0 =29.4+0.56mm周可由以上公式算出其尺寸：1、型腔尺寸計算：(1)凹模型

22、芯高度計算dHm=(1+S)Hs-?A 0式中Hs塑件高度最大尺寸故 Hm=19.82 -0.18mm(2)凸模型芯高度計算Hm=(1+S)H s-?A 0故 Hm=24.43 -0.1mm(3)凹模兩國中心距尺寸計算Cm=(1+S)Cs式中Cs塑件中心距的基本尺寸，故 Cm=40.2 d0.16mm第 八 部分 導柱導向機構的設計為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構 的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機 構，其結構如圖十：我們在設計此機構的同時還應注意以下幾點：、導柱應合理地均布在模具分型面

23、 的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的 距離，以保證模具的強度。、導柱的長度應比型芯(凸模)端面的局度局出68mm (圖八)，以免型圖八 導向機構芯進入凹模時和凹模相碰而損壞。、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的 前端也應該倒角。、導柱的設置應根據需要而決定裝配方式。、一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8,導柱和導套固定部分配合按H7/k6 ,導套外徑的配合按 H7/k6、一般應在動模座板和推板之間設置導柱和導套， 以保證推出機構的正常 動。、導柱的直徑應根據模具大小而決定，可參考準模架數據選取。第九部分脫模機構的設計一、何為脫

24、模機構在注射成型的每一循環中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出， 模具 中這種出塑件的機構稱為脫模機構。二、脫模機構的分類及選用脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構， 因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好 等優點，在生產實踐中比較實用和直觀。 它通常包括推桿脫模機構、推管脫模機 構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯合脫模機構和氣動脫模機構等。三、脫模機構的設計原則設計脫模機構時，應遵循以下原則：(1)結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。(2)保證塑件不變形、不損壞。(3)保證塑件外觀良好。(4)盡量

25、使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫 模動作。四、推桿的結構形式及形狀因制品的幾何形狀及型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同， 常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿和成型推桿兩種，我們這里 選用普通推桿。其結構形式見圖九。五、推桿的固定方式(圖十)第十部分溫度調節系統的設計一、冷卻系統設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和 塑件質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節系統以到達理想的溫度要求。一般注射模內的塑料熔體溫度為 200 c左右，而塑件從模具型腔中取出時其 溫度在60 C以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具

26、進行有效的冷卻， 以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模， 提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融 黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時， 如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以二、冷卻時間的確定在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可 以開模取出塑件時止的這一段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且 具有一定的強度和剛度為準，這段冷卻時間一般約占整個注射生產周期的80%因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：一 4 Ts -Tm ln 二 Te -Tm式中，

27、a 塑料熱擴散系數 （m2/s）;S 制品壁厚 （mm）;現我們根據已知條件知道 PP的TS=260 C , TM=60 C , TE=100 C ,而塑件的 厚度為2mm：t = -2二 *2.4 10260 -60100 -604.5s三、冷卻系統設計原則、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡、冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。、澆口處加強冷卻。、應降低進水和出水的溫差。、合理選擇冷卻水道的形式。、合理確定冷卻水管接頭位置。、冷卻系統的水道盡量避免和模具上其他機構發生干涉現象。、冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程

28、中造成損壞四、冷卻系統的結構形式根據塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、 多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回 路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。簡單流道式即通過在模具上直接打孔， 并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產 中最常用的一種形式。具結構如圖十三：圖十一冷卻系統五、冷卻系統的計算由塑料成型工藝及模具設計查閱可得，酚醛的單位質量成型時放出的熱量為300KJ400KJ/Kg 。放出熱量為 60*1.05/1000*350KJ=22.05KJ其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去第十一部分模具結構及動作過程模具結

29、構圖:圖十二模具結構采用一模兩腔兩板式，采用頂針取件根據標準模具架圖列選模架型號為futada A5 250 X 250標準模架模具動作過程說明：隨著動模部分的開模，拉料桿將塑件及冷凝料從型芯板2上拉出，頂桿9將塑料件和冷凝料從型腔板3中頂出。隨著動模機構后移，將塑料件完全頂出。 合模時，在導柱和導套的作用下將完全合模，進入下一次澆注。第十二部分加工說明一：模具凹凸模另零件加工工藝1、凹模加工工藝規程工序 1 下料：100mrK 130mrK 30mm工序2刨六面使料子達到91mrK 121mrK 26mm （長*寬*高）工序3磨六面使料子的尺寸達到90mrK 120mrK 25mm并使表面粗

30、糙度及垂直 度等達到要求。工序4在鉆床上鉆410mm的通孔工序5粗銃精銃兩型腔、？10mm型芯孔及分流道，并達到精度要求。工序6攻4Xm10的螺紋。工序7鉗工去毛刺及倒角等維護2、凹模型芯加工工藝工序1下料：？15長40mm的棒料。工序2在車床上粗精車凹模型芯的外形并達到尺寸要求工序3割斷使工件的長度達到要求。3、凸模加工工藝工序 1 下料：110mrK 130m佛 30mm工序2刨六面使料子達到91mrK 121mrK 26mm （長*寬*高）工序3磨六面使料子的尺寸達到90mrK 120mrK 25mm并使表面粗糙度及垂直 度等達到要求。工序4在鉆床上鉆4個定位螺紋孔、1個拉料孔直徑具為1

31、0mm ,鉆8個頂針孔及2個定位型腔孔，直徑具為4mm （均為通孔）工序5用線切割加工凸模上的型腔達到尺寸要求工序6攻4Xm10的螺紋。工序7鉗工加工倒角去毛刺等維護4、凸模型芯加工工藝工序1 下料50m佛30m佛25mm （長X寬X高）工序2用線切割加工凸模型芯外形。二、加工方法說明1、凹模加工過程選尺寸為110mrK 110mrK 25mm的45號鋼的料子，現在刨床上將料子的 六面刨平并使料子的尺寸到達 101m佛101mrK 21mm。將刨過后的料子放置磨床上進行磨平讓料子的尺寸到100mm< 100mm< 20mm并且表面的粗糙度達到 3.2。將磨后的料子在鉆床上鉆4個直徑為10mm的定位螺紋通孔。磨過達到凹模外形的尺寸要求的料子在銃床上進行加工，用軟件編寫加工型 腔的程序并導入銃床中，選用直徑為 6mm的立銃刀，先進行對刀在選取程序加 工模具的型腔并達到尺寸精度要求，型腔銃完后換直徑為10mm的銃刀，在型腔內鉆直徑為10mm的型芯孔。完成以上任務后對成型零件進行鉗工表面的倒角去毛刺等維護，在手動攻 M10的螺紋。2、凹模型芯加工工藝選用直徑為15mm長為50mm的棒料在數控車床上進行加工，先裝夾工件 使待加工面長28mm,選用外圓車刀和寬為4的割刀并裝夾，接著進行對刀