1、摘 要中鋁西南鋁集團有限責任公司從1965鋁開工建設，1979年，西南鋁制造的中國第一批出口鋁板行銷香港。1980年，產量萬噸，銷售收入突破1億元。1985年，產量、產值比1980年翻一番。1987年，獲得美國波音公司精密航空模鍛件和鍛坯生產許可證。1989年，產量5萬噸。一直開展到2007年12月8日，西南鋁已累計完成鋁加工材產量萬噸，提前23天實現了“鋁加工材產量萬噸，利潤必保1億元的全年生產經營目標。本文介紹了中鋁西南鋁公司的開展、性質，以及壓延分廠的組織機構和主要設備，還有2800mm四重可逆熱粗軋機的主要電控系統組成、主要作用和軋制過程，主要講述了并且2800mm四重可逆熱精軋機的各

2、個系統構成及原理，操作規程等。具體介紹了熱精軋卸卷小車軟硬件控制的優化等等。關鍵詞：電控系統 操作規程 熱精軋機 卸卷小車 ABSTRACT目錄1 中鋁西南鋁公司 中鋁西南鋁公司簡介西南鋁業集團有限責任公司現直屬于中國鋁業公司。經過40多年的建設，西南鋁已開展成為中國生產規模最大、技術裝備最先進、品種規格最齊全的綜合性特大型鋁業加工企業。是中國高精尖鋁材研發生產基地,中國航空航天、國防軍工材料研發保障基地，中國出口鋁材加工基地。 西南鋁薈萃了中國鋁加工業最先進的技術裝備，擁有具有國際先進水平的高精鋁及鋁合金板帶材熱連軋生產線、3萬噸模鍛水壓機、萬噸臥式擠壓機、2800毫米熱軋機和冷軋

3、機、1850毫米特薄板軋機、1700毫米鋁箔軋機、8000噸臥式擠壓機、預拉伸板生產線、1600毫米彩色涂層機列、建筑型材及外表氧化噴涂生產線等設備。主要產品有鋁及鋁合金板、帶、箔、管、棒、型材和模鍛件、自由鍛件、壓鑄件、鋁焊管、鋁鋰合金、高溫合金、彩色涂層鋁板等產品。形成了航空航天、交通運輸、包裝、電子家電、印刷、建筑裝飾用鋁材等6大系列支柱產品。 西南鋁擁有國家認定的研發機構技術中心，下設專家委員會、一個鋁合金加工研究所、八個專業研究室及一條鋁鋰合金研制生產線，從事短、中、長期三個層次的新產品、新技術研發。西南鋁擁有豐富的人力資源，現有專業技術人員2190人，占員工總數的24.6%，其中：

4、中國工程院院士1人、享受國家特殊津貼22人、教授級高工18人、高級工程師129人、高級管理專家42人、中級以上職稱占55%、本科以上學歷占48%。西南鋁將遵循中鋁公司"跨越式開展鋁加工"的總體戰略思路，實施集中化成長戰略，堅持“為國家多做奉獻，為社會多創財富，為股東多求回報，為員工多謀利益的經營理念，堅持“在改造中求開展，在改革中求振興，在不斷完善自我中做優做強的開展理念，堅持“嚴、細、實、新、恒、齊 的管理理念，為廣闊客戶提供更好的產品和效勞。   機遇蘊含精彩，創新成就偉業。西南鋁抓住開展機遇，大膽改革，銳意進取，成功實施債轉股，對企業進行公司制改造

5、，建立了標準的法人治理結構，生產經營一年一個新面貌，實現跨越式開展，先后為“神舟五號、“神舟六號和“神舟七號載人飛船以及“嫦娥一號的成功發射提供了大量高性能、高品質鋁材，成為我國鋁加工行業第一家、重慶市第五家營業收入突破“百億的企業集團，是中國鋁業公司建設高精尖鋁材研發生產 、軍工材料研發保障和鋁材出口加工三個基地的核心企業。 從1986年開始獲得了國家一級計量單位、國家質量銀質獎牌和證書、全國包裝改良先進單位、普法工作先進集體、國家一級檔案管理企業、有色總公司、中國機械冶金工會授予的國家重點工程建設紅旗單位獎、“七五期間機電產品進出口先進單位、保密工作先進集體、全國先進集體、中國100家最大

6、有色金屬冶煉企業獎牌、工會干部崗職培訓先進集體、四川省最大規模10強和最大市場占有50強稱號等榮譽。開展戰略堅持國家需求第一； 推進科技進步、內外貿并舉、有所為有所不為； 整體利益最大化、和諧開展的原那么； 以鋁材生產為主、相關產業為輔、經營國際化、管理科學化、資源節約型的世界一流鋁加工企業。開展目標1 到2021年，進一步優化產品結構，提升產品質量和企業形象，年產鋁材50萬噸，營業收入120億元，利潤12000萬元，產品綜合能耗降低20%，跨入世界一流鋁加工企業行列。2 到2021年，進一步優化產品結構，提升產品質量和企業形象，年產鋁材80萬噸，營業收入200億元，利潤20000萬元，跨入世

7、界單個鋁加工企業前五強。1.4 西南鋁業(集團)有限責任公司組織機構圖西南鋁業(集團)有限責任公司組織機構圖2 壓延廠2.1 壓延廠的簡介西南鋁有限責任公司下面又分有熔鑄廠、壓延廠、鍛造廠、擠壓廠、動力計控中心和冷軋廠等多個分廠。此次實習期我被分配到壓延廠，也就是二分廠。壓延廠又包括設備科、生產方案科、技術科、壓延車間、精整車間、氣墊爐車間、中厚板車間、電氣車間、機械車間、試驗車間和質檢站等單位，電氣車間又包括1#主電室、2#主電室、橫切主電室、電氣一區、電氣二區、檢修組和計算機調整組等7個工區。我就在電氣車間的1#主電室完成了為期三個月的實習。2.2 壓延廠生產工藝流程圖鋁錠驗收銑面加熱熱粗

8、軋厚板中厚板熱處理厚板成品熱精軋卷材爐1400mm冷軋2800mm冷軋氣墊爐淬火卷材包裝成品予剪機列開卷壓光機外表處理硬片、軟片矯直鹽浴槽熱處理人工時效清洗機列包裝成品圖2.1 壓延廠生產工藝流程圖2.3 壓延廠的主要設備壓延分廠主要的設備有普通臥式銑床、普通銑床、牛頭刨床、剪板機、油侵變壓器、L型活塞式空氣壓縮機、WNS型天然氣鍋爐、起重機、 2800mm熱精軋機、2800mm熱粗軋機、2800mm冷軋機，1400mm冷軋機、1850mm橫切機組、1830mm橫切機列、精整精密鋸、中厚板精密鋸、6000噸拉伸機、1640連續拉彎矯直機、厚板機列、900mm×2800mm二

9、重可逆精光機、粗平機列、軟片機列、九輥矯直機、拋光覆膜機列、予剪機列、2#、3#鑄錠平面銑床、WSIIa55軋輥磨床、MK84100軋輥磨床、推進式加熱爐、1700mm氣墊式連續熱處理爐機列。2.4 電氣車間的1#主電室我所從事的工種為維護電工，而1#主電室主要負責維護2800mm四重可逆熱粗軋機、2800mm四重可逆熱精軋機、ps2變電所、11#天車等電氣設備。1#主電室還負責維護發電機組。機組的工作原理是：通過交流電動機帶動直流發電機發電，實現從交流到直流的轉化。所維護的機組有:3#機組。一臺異步電動機拖動兩臺直流發電機，3F1對粗軋機前機架輥道供電，3F2對厚板供電。2#機組。為一臺異步

10、電動機拖動一臺直流發電機，發電機對粗軋輸入輥道供電。8000機組。為一臺同步電動機拖動兩臺直流發電機，發電機對粗軋主傳動供電。5#機組。為一臺異步電動機拖動兩臺直流發電機，5F1對粗軋主機勵磁供電，5F2對粗軋機后機架輥道供電。6#機組。為一臺同步電動機拖動兩臺直流發電機，6F1對粗軋輸出輥道供電，6F2對中間輥道供電。有可控硅供電的系統有：主機壓下、立輥壓下、立輥主傳動、回轉升降臺以及100mm剪。32800mm四重可逆熱粗精軋機。熱粗軋機的電控系統組成：整個電控系統為標準的三級控制系統組成， L2級由熱軋生產線計算機控制室HMI及粗軋操作臺HMI組成，粗軋機操作室中的HMI ,主要作用是完

11、成粗軋區所有生產數據輸入、設備操作和過程參數的實時顯示、粗軋軋制表管理、粗軋區設備運行狀態監控等；熱軋生產線計算機控制室中安裝的HMI,主要作用是對粗精軋生產線設備進行在線監控，熱粗軋每道次軋制數據收集、實時和歷史趨勢數據及曲線查詢打印等。L1級由熱粗軋控制PLC及通過Profibus總線下接的5個ET200從站構成，熱粗軋控制PLC主要完成：熱粗軋全線速度同步控制；主機壓下控制；軋機壓下率控制；換輥控制；動作及操作邏輯控制；輔助液壓控制；乳液噴射控制；與精軋PLC實現數據交換等。L0級根底級控制系統主要由交直流傳動系統；液壓閥站；MCC-1、MCC-2等組成主要完成：速度、轉矩精確控制，能量

12、轉換，控制機械設備準確動作。熱粗軋機的主要作用有兩個：一是給熱精軋機開坯；二是軋制商品材，如厚板。其主要電氣控制系統有：主機主傳動控制系統；主機電動壓下控制系統；立輥主傳動控制系統；立輥壓下控制系統；回轉升降臺控制系統；輥道分段控制系統； 導尺控制系統；換輥小車控制系統；乳液噴射控制系統；液壓泵運行控制系統；軋制壓力檢測控制系統。軋制過程主要為三個階段：咬料；穩定軋制；出料。一般要軋制10到20次。采用主令速度控制：即聯動時，以第一機列為準，一拉手柄，其他所有設備均按此保持統一線速度。主令速度有五級，包括主機、輥道、立輥主傳動。主傳動前3級速度通過調發電機勵磁改變轉速，4、5級速度那么通過調電

13、動機本身的勵磁來弱磁升速。輥道電機全部通過調發電機勵磁來改變轉速。下面我們主要介紹2800mm四重可逆熱精軋機的結構原理。3.1 概述2800mm四重可逆熱精軋電氣自動化控制系統于1990年熱軋線改造后的設備，主要由日本三菱公司設計和提供，其裝機水平屬于上世紀八十年代中期的技術水平，已于2021年底進行了技術改造。整個系統是一套典型的根底自動化控制系統，其核心為一級的熱精軋PLC和熱精軋AGC控制PLC兩套系統通過總線并行結構組成多CPU系統自動控制系統，它完成主要的控制功能，協調整個生產過程；根底級的傳動系統以及其他氣動和液動設備作為執行機構，完成能量轉換，驅動機械設備；二級的操作站系統作為

14、人機界面設備，完成生產過程的設定、監控、統計等任務。工程師站主要用于工程技術人員定期對控制系統進行必要的維護和技術培訓等，生產過程中，工程師站可在線也可離線工作。這三局部構成了一個完整的控制系統，完成整個生產線的協調自動控制，而每層又都分成假設干個子系統，完成相應的控制任務。整個電控系統為標準的三級控制系統組成， L2級由主電室HMI及精軋操作臺HM1組成，精軋機操作室中的HMI ,主要作用是完成精軋區所有生產數據輸入、設備操作和過程參數的實時顯示、精軋軋制表管理、精軋區設備運行狀態監控等；熱軋生產線計算機控制室中安裝的HMI,主要作用是對粗精軋生產線設備進行在線監控，熱精軋每道次軋制數據收集

15、、實時和歷史趨勢數據及曲線查詢打印等。L1級由熱精軋控制PLC及熱精軋AGC控制PLC兩套PLC通過總線并行結構組成多CPU控制系統完成對軋機的控制，熱精軋控制PLC主要完成：熱精軋全線速度同步控制；主機壓下控制；軋機前、后張力控制；換輥控制；動作及操作邏輯控制；輔助液壓控制；乳液噴射控制等。熱精軋AGC控制PLC主要完成：熱精軋液壓推上位置給定控制；熱精軋監控AGC控制；熱精軋壓力AGC控制；熱精軋換輥輥縫調平及清零控制；測量厚度給定控制；測厚補償給定控制；動作及操作邏輯控制；AGC液壓控制等。L0級根底級控制系統主要由交直流傳動系統；液壓閥站；MCC-1、MCC-2等組成主要完成：速度、轉

16、矩精確控制，能量轉換，控制機械設備準確動作。電氣傳動.1傳動系統組成及參數熱精軋傳動系統主要由右卷電動機、入口夾送輥上下輥電動機、主機電動機、園盤剪電動機、三輥上下輥電動機、右卷電動機控制系統組成，其中左右卷電動機均為雙電機通過機械齒輪箱進行硬連接驅動卷軸。圖3.1 熱精軋主要設備分布圖各傳動電機分布圖見所示。各電機參數如下表：表3. 主要電機參數電機參數：電樞電壓電樞電流轉速(rmp)勵磁電壓勵磁電流傳動比速度反應元件功率電機型號主機865V5780A70/12090V457A1測速機100V/1000rmp4600KWZJF250/150-12左卷440V2080A450/1000170V

17、測速機100V/1000rmp850KW×2ZJD85/59-6 右卷440V2080A450/1000170V測速機100V/1000rmp850KW×2ZJD85/59-6 園盤剪440V430A1801MDP-06G 600P/R150KWSM-EC園盤剪寬調440V15A1150MDP-06G 600P/R入口上輥440V21A1168MDP-06G 600P/R入口下輥440V100A575MDP-06G 600P/R37KW三輥上輥440V21A1168MDP-06G 600P/R三輥下輥440V100A575MDP-06G 600P/R37KW.2傳動系統主要

18、功能及方式左右卷用于將帶材的卷取和開卷。在喂料穿帶時為速度環控制方式，穿帶完成后，軋制狀態下為張力控制方式，此時速度環飽和，電機按PLC給定的電流限幅值輸出力矩，保證帶材處于恒張力狀態。入口夾送輥及三輥夾送輥在喂料穿帶時上輥壓下，作為夾送輥使用，上下輥為速度環控制方式。軋制狀態時上輥抬起處于中位作測量輥使用，分別與左右卷碼盤一起構成卷徑測量系統，此時電機為恒轉矩控制，上輥處于半游動狀態。園盤剪為速度環控制方式，在軋制的最后一個道次時使用，由于園盤剪刀盤上帶有碎邊裝置，因此在穿帶時為防止園盤剪低速時堵轉不能碎邊，在軋制升速前，園盤剪速度給定為全線速度給定的150，一旦全線速度升速超過15米/分后

19、，園盤剪速度給定恢復正常速度。 厚調控制：.1 系統構成熱精軋機液壓AGC厚度控制系統是八十年代末熱軋線改造從日本引進的設備，該系統由包括X-RAY測厚儀、測壓儀、偏心補償、彎輥控制器、CPC恒定位置控制器及工業電視監視等系統裝置組成。其中，CPC恒定位置控制器由三菱MELPLAC-550液壓AGC厚度控制PLC控制。圖3.2 精軋AGC控制系統配置圖輔助控制系統.1 輔助系統構成熱精軋輔助控制系統主要包括左右卷帶式助卷器、卸卷系統、主機電動壓下、油霧及收集裝置、軋輥換輥系統、油庫系統、液壓系統、MCC馬達控制中心組成。.2 輔助系統主要功能油霧及收集裝置包括二個油霧控制箱，一個油霧回收泵，帶

20、有油加熱裝置。由MCC-2控制，用于軋機軸承潤滑。油庫系統包括乳液泵(三臺，132KW)，乳液過濾泵(三臺，37KW)，乳液傳遞泵(三臺，37KW)，乳液污水泵(一臺，)，乳液機械別離器電機(一臺，0.4KW)，乳液皮帶除渣器電機(一臺，0.4KW)，稀油一(三臺，15KW，18.5KW)，稀油二(二臺，2.8KW)，干油泵(一臺，1.1KW)，自汲離心泵(一臺，3KW)等。由精軋MCC-2和稀油潤滑屏控制，乳液循環系統主要用于軋制時乳液供應、回收和過濾。稀油系統主要用于電機軸承潤滑。液壓系統包括精軋清刷輥、AGC液壓泵、AGC循環泵、入口清刷輥、出口三輥彎曲清刷輥、輔助液壓主泵、輔助液壓循環

21、泵。由精軋MCC控制，AGC液壓泵、AGC循環泵負責為精軋主機推上和彎輥提供動力。輔助液壓主泵、輔助液壓循環泵負責為卸卷小車等提供動力。清刷輥由液壓馬達帶動旋轉，生產時為軋輥及夾送輥清輥，動作分為壓緊和串動兩種，由液壓閥控制。卸卷系統包括小車移動電機，液壓升降閥及位置檢測元件組成。可手動和自動控制，自動控制由PLC控制。軋制完成后小車上升支撐鋁卷并保持，卷軸縮小后小車后退，出軋機區后小車下降，到1鞍座后小車停止后退繼續下降到鋁卷落在鞍座上打捆，完成后小車上升托起鋁卷到2鞍座，小車下降到到位小車向前進軋機區，檢測到位后停止。帶式助卷器主要由前后移動液壓控制閥、助卷擺臂液壓閥、助卷帶張緊氣閥及傳感

22、器組成。其控制動作為助卷時助卷器快速前移到達減速點時低速前移到前點，卷軸漲大，助卷擺臂下擺助卷開始，帶材繞三圈半后卷取張力接通信號來，擺臂擺起到位，助卷器高速后退到減速點，低速回位3.3 電控系統主要功能說明 主要傳動設備控制.1 機組設備順序控制機組設備的順序控制功能主要由熱精軋運行PLC控制，機組的各個設備根據鋁合金帶材生產工藝流程和連鎖條件順序起動/停止。熱粗軋將加熱鋁錠軋制成工藝要求的帶材后，粗軋操作臺將粗軋出口以后的輥道操作權限交給精軋操作臺，精軋操作臺控制輥道將帶材運送到精軋機入口出，入口夾送輥至中間位置，入口立導輥閉合將帶材對中，夾送輥壓下夾緊，入口立導輥翻開，穿帶開始，入口夾送

23、輥及輥道聯合喂料至帶材進入軋機，軋機咬料，夾送輥置為中間位置，園盤剪翻開至最大位置，軋機喂料速度輸出帶材至出口三輥夾送輥，送料至左卷，三輥上輥置中位，左卷助卷器前行至助卷位置，左卷卷軸漲大旋轉，帶材進入左卷卷取機，左卷卷徑計數開始，帶材纏繞三圈半后，左卷卷軸全漲開，張力接通，助卷器后移，穿帶完成。操作臺按升速按鈕進行升速軋制，帶材快完時，降速軋制直到軋機拋料，第一道次軋制完成。軋機拋料后，張力切斷，左卷緩沖輥壓緊，三輥置于夾送輥位置，出口導尺閉合，三輥上輥壓下夾緊，出口導尺翻開，穿帶至軋機咬料，三輥上輥置于中間位置。右卷助卷器前行至助卷位置，右卷卷軸漲大旋轉，帶材進入右卷卷取機，右卷卷徑計數開

24、始，帶材纏繞三圈半后，右卷卷軸全漲開，張力接通，助卷器后移，穿帶完成。升速軋制開始，帶材快完時，降速軋制直到軋機拋料，第二道次軋制完成。第三道次軋制時在軋機咬料后，根據工藝要求可使用位于軋機與園盤剪之間的拉剪進行切頭。如要進行切邊剪，園盤剪按寬度設定值進行寬度調節，園盤剪機架松開移動到規定寬度，機架夾緊，園盤剪鎖定。同時測厚儀投入使用。其他過程與第一道次根本相同。軋制完成后，在左卷處進行卸卷，緩沖輥壓住帶材尾部，卸卷小車移到左卷卷取機下，并抬起直至接觸到帶卷。卷筒收縮，左卷卷軸活動支撐翻開，卸卷小車移動，將卷材從卷筒上移走并運送至1#鞍座，并在此進行打捆。根據需要從第#1號鞍座移動到第#2號鞍

25、座上。換輥模式下，在操作側進行工作輥、支承輥的更換。其中更換工作輥由設置在操作側的帶橫移裝置的換輥小車迅速完成，支承輥由液壓缸拉出，舊輥運至磨輥區域。在換輥后開始軋制前應進行軋機的調零。軋制前或穿帶過程中，由操作工在主操作室HMI的軋制表中對軋機以及機組的各個設備核定張力、輥縫等初始設定值。軋機啟動時，自動同步啟動軋機的乳化液系統和空氣吹掃系統。軋機和左右卷取機第一道次為左卷卷取機同步加速到設定的速度，并建立給定的軋制張力，AGC自動投入，帶鋼的厚度逐道減少。帶材的板形通過操作正彎和負彎輥、軋輥乳液噴嘴集管的開啟和AGC油缸的不對稱調整進行手動控制。.2機組速度主令控制機組的速度可從軋制表中獲

26、取，也可由操作人員根據實際情況及經驗進行調整。主操作臺上設有：“升速Speed Up、“降速(Speed Down)、“保持(Hold)、“停止(Stop)、“緊急停止(Emergency Stop)等按鍵，具體功能如下：升速：使機組速度升高，控制范圍內的設備將以相同的速度和均勻的加速度運行，加速過程中如不干預，速度將升高至允許的最高速度Vmax。降速：使機組速度降低，控制范圍內的設備將以相同的速度和均勻的加速度運行，減速過程中如不干預，速度將最終降低至PLC設定的最低速度VMIN。保持：用于人工干預，即機組在升速或降速過程中，操作人員如果按了“保持按鈕，機組升速或降速的過程將停止，并保持在操

27、作員期望的速度上運行。停止：軋制速度將最終降低至零速。緊急停止：當出現緊急情況如有可能發生重大的人員傷亡或設備損壞時采用“緊急停止。“緊急停止被觸發時，控制范圍內的所有設備將以可能的最快速度停車。 厚度自動控制系統.1 控制系統原理熱精軋厚度自動控制系統是通過液壓系統連續調節輥縫或軋制力來實現厚度控制。控制系統原理圖如下圖。圖3.3 厚度自動控制系統原理圖.2. 位置控制熱軋來料厚度比擬大，通常冷軋所采用的位置行程控制遠遠達不到要求，一般在熱軋上常采用的是電動壓下控制和液壓控制相結合來到達位置控制的目的，所以本系統的位置控制分大行程電動壓下位置控制和小行程液壓位置微調控制。其中大行程電動壓下位

28、置控制是通過電動壓下來實現的，電動壓下的位置是由裝在壓下電機上的旋轉編碼器來測量的，當旋轉編碼器將所測位置脈沖反應給厚控系統后，厚控系統將其和該狀態下應該實現的位置目標值相比擬，然后發出啟/停、升/降和高/低速信號給傳動系統，由傳動系統根據信號來控制壓下電機的動作，驅動減速系統并帶動壓下螺絲來實現大行程位移的調整。在軋制過程中，電動壓下的位置是固定不變的，靠液壓微調進行調偏和對位置進行微調。電動壓下的位置是開環控制，因此不可能作到十分準確，我們可以控制其誤差一般在±毫米以內，電動壓下到位后的剩余誤差由液壓油缸補償。.3 壓力控制壓力控制是通過調節每側負載油缸的壓力來實現實際的軋制負載

29、與操作者給定的軋制負載相一致。純粹的壓力控制提供了一個軟剛度軋機，它不受支承輥偏心的影響，即支承輥偏心不會通過該控制模式反映到被軋材料上。壓力控制模式主要用于軋機調零及在軋制過程中平整帶材、改善板型。.4 GMTR厚度計控制厚度計控制是以油缸壓力為根底補償因壓力變化產生的彈跳，利用軋機彈跳方程計算出厚度偏差量和位置修正量，然后將位置修正量疊加到位置環的給定，通過調節油缸位置到達調節厚度偏差的目的。厚度計控制模式在熱軋機中尤其重要，由于帶材頭尾部溫降較大，使得軋機在軋制帶材頭尾部時軋制力較大，而中間段軋制力又較小，從而造成軋機彈跳的波動較大，使軋出的帶材厚度波動較大。厚度計控制方式可以有效地補償

30、軋機彈跳，消除通帶厚差。.5壓力極限控制 在位置控制模式時設置兩級壓力極限，極限1及極限2。壓力到達極限1時，增大輥縫，減小壓力；當偶然的壓力突增過后，輥縫可以自動恢復原位；如壓力增加過快，增大輥縫也未能使壓力下降，壓力繼續升高到極限2壓力時，液壓缸將泄油，以保護軋機。.6輔助功能泄油在泄油狀態下，兩個負載油缸中的液壓油將被排出。有兩種泄油控制方式：一是手動泄油，用于換輥及停止工作時，二是自動泄油，用于緊急情況下的故障保護，例如輥縫中進入硬質異物使軋制壓力超限時。顯示軋制過程中的各種物理參數主要顯示：軋制速度、軋制壓力、兩側的輥縫及傾斜壓力。建立、編輯、存貯軋制規程液壓缸同步 軋機調零時使軋輥

31、在同一水平狀態下同步運動，保證軋輥不產生壓痕或損壞。調零在換輥，泄油或位置控制需調零數據時，要進行調零。在調零時，工作輥在調零負載下壓靠在一起, 此時壓上油缸的位置被存于計算機中用于以后的控制，并以此位置作為輥縫的基準零點。軋機預設定功能預壓靠油壓補償伺服閥特性自適應伺服閥泄漏補償伺服閥流量補償關于板形控制的途徑在軋機沒有板形自動控制系統時，在軋制過程中對被軋材料的板形控制需操作者手動調節。有以下三種控制方式：軋輥傾斜控制、正負彎輥控制、冷卻液分段控制，可實現多種預定的模式控制。有效地使用此三種控制方式并配合合理的工作輥原始輥型，可獲得良好的板形。3.4 2800mm四重可逆熱精軋機各控制系統

32、操作規程電控系統.1精軋22#機組的起動22#機組為一個同步電動機，功率為2500KW，兩個直流發電機，功率均為2000KW；一個直流勵磁機，功率為425KW。同步電動機采用全壓直接起動方式。.1.1 送電前的檢查和準備：首先檢查21Zhkl屏，21Zhk一2屏，25Zhk一3屏，25Zhk一4屏，25Zhk一7屏，25Zhk一8屏，26ZHK一4屏，26Zhk一5屏所有電源開關、主回路接觸器是否處于斷開位置，各操作臺控制開關是否處于零位。檢查電機進出線接頭和電纜頭或母線是否清潔，有否漏油過熱，螺絲松動等現象。檢查同步機滑環，直流發電機整流子的外表是否清潔、光滑，電刷外表應與整流子面吻合好，接

33、觸面不應小于其全面積的75，所有電刷在滑環或整流子上的壓力應調整均勻，觀察電機內部有無雜物。切斷加熱器電源，停止對加熱器供電。給2#油庫控制站送進線電源，然后分別送各主回路自動開關及控制回路開關。通知2#油庫值班人員起動稀油泵，給各機組軸承供稀油，來油后必須檢查軸承和油路系統是否正常。并經2#油庫值班人員確認后才能啟動機組。斷開接地自動開關，用搖表測試各發電機，風機電機，控制線路絕緣是否符合要求。檢查左、右卷發電機，電動機勵磁柜內各電源開關是否處于斷開狀態。檢查同步機勵磁變阻器是否調到適宜的位置。確認Ps一2變電所2#進線供電正常，蓄電池輸出直流電壓正常，得到變電所值班人員允許前方可起動機組。

34、以上工作完成前方可正式送電。.1.2 送電過程：在5Zhk一5屏將控制電源柜內電源自動開關zd合上，按“起動按鈕，使整流輸出直流電壓220V，并檢查輸出電壓是否正常。在21Zhk一7屏合上預報信號電源開關ZKl，在21Zhk一8屏合上事故信號電源開關ZK2。在26Zhk一1屏合上風機電源進線開關G、zd，在26zhk一4屏合上左右卷發電機、通風機主回路自動開關1zd、2zd，控制回路自動開關1G、2G，在26zhk一5屏合上同步機通風機主回路自動開關zd，控制回路自動開關G。在21zhk一11屏起動同步機風機，左、右卷取機發電機風，起動后檢查風量是否正常。在21zhk一1屏合上同步機控制電源自

35、動開關lzd，此時繼電器1JCY應吸合，指示燈eL亮。在2lzhk一1屏合上同步機保護電源自動開關2zd，此時繼電器2JCY應吸合。在21zhk一2屏搬動HW轉換開關在“合閘位置，那么22DJ同步機在全壓條件下直接起動，此時指示燈eh亮。機組起動后，立即觀察同步機勵磁電流的大小，并調節勵磁變阻器使勵磁電流保持在 180A左右。最后檢查機組的運行情況，軸承潤滑油量的大小，電機出風溫度，地下室風機電動機的運行情況及進風量大小等。到此，22#機組起動過程完畢。.2 熱精軋可控硅傳動系統操作規程熱精軋可控硅傳動系統包括：精軋主機，左右卷取機，入口夾送輥上下輥，出口三輥上下輥，切邊剪主傳動，切邊剪寬度調

36、節，精軋電動壓下，共十個系統。所有設備的停送電，按分廠調度任務單下達指令執行，對外檢修、調試的停送電，按操作票制度執行；事故狀態時，允許值班人員緊急停電，處理后允許恢復送電。送電前必須對設備進行詳細檢查，內容如下：1檢查電機周圍，不允許有雜物放置在電機上和電機旁邊。2檢查直流電動機外表是否清潔、光亮，有無劃痕和嚴重燒痕，電刷位置是否正確，長度是否適宜，刷辨是否整齊，有無脫落，彈簧壓力是否正常，以及在電機內有無雜物；電機進出線接頭和電纜頭或母線是否清潔，有否漏油，螺絲松動和燒傷變色痕跡。3檢查通風道是否清潔干凈，有無雜物，進出風門的開閉是否正常可靠；風道、風室應無落水和積水。4檢查各控制屏、整流

37、柜、各電抗器、母線是否清潔，有否短接物，螺絲有無松動，端子有無變色燒傷痕跡。 5檢查各控制屏、整流柜內開關、接觸器、繼電器、電阻、電容、電感器等元器件，接觸是否良好，有否損壞和燒傷。6測量各系統主回路、勵磁回路、操作回路的絕緣電阻，確認符合要求。7檢查確認各控制屏，整流柜內所有電源開關和主回路開關均處于斷開位置。8檢查確認操作臺的操作開關均處于斷開位置或零位。9各傳動設備前應無人作業，送電前應與生產工取得聯系。10)檢查各供電設備和線路上有無警告牌，確認無人作業。11以上各條檢查情況，應進行詳細記錄。送電的考前須知1嚴格執行平安操作規程和電氣平安技術規程。2送電過程中要精力集中，嚴格監視各指示

38、儀表，指示燈、指示是否正常，注意預報和事故信號的發出，注意觀察設備有否異常現象出現，發現問題要立即切斷電源，待查明原因排除故障前方可重新送電。3主機、左右卷取機送電前，應停電機加熱器。4主機、左右卷取機送電前，應確認油庫操作系統已送電、并通知潤滑鉗工送油，確認各機組的軸承油路工作正常，確認22JZU運轉正常。5主機、左右卷取機、壓下系統送電前，應起動各機組發電機、電動機的風機，并確認通風正常。6確認精軋區交流母線，精軋區DC220V電源、DC220V蓄電池電源，403#、405#變壓器供電正常。7確認精軋計算機系統已正常送電。8確認精軋MCC一1、MCC一2，精軋配電柜EB，精軋繼電柜LB已正

39、常送電。9切邊剪主傳動送電前，應確認電動機循環冷卻水供水正常，并應起動主傳動電機冷卻風機，確認正常。10停送電操作須有專人監護。主機、左右卷取機送電程序1公用電源，操作電源，主回路進線電源送電：a. 送主機操作回路DC220V蓄電池電源(由PS一2送電)。b. 送主機、左右卷取機DC220V操作電源，開關在各自的控制屏上。c. 送精軋信號接口柜UY柜ACl00V進線電源開關：KCllJ1。d. 送自動開關柜102DG操作電源(AC220V)，電源開關在粗軋可控硅室配電柜105DX中。e. 送UG、UK柜進線主電源(AC320V)。電源開關；102DG下半部。按合閘按鈕，送電后綠燈滅，紅燈亮。電

40、壓表指示電壓值為320V，102DG上半部開關供粗軋主傳動可控硅主電源，與本設備共用一條進線，由403BS供電)。f. 送UF柜進線主電源。電源開關在精軋電抗器室的墻壁上，按合閘按鈕(開關旁)，開關合上。g. UY柜送電(ACl00V)：合上UY柜內的電源開關8A。h.UH、UL柜送電：主電源來自103DG。按103DG柜門上的合閘按鈕，合閘后綠燈滅，紅燈亮。電壓表指示電壓值為320V，103DG供精軋電動壓下可控硅主電源，與本設備共用一條進線，由405BS供電。2) 可控硅柜送電：a. UF柜送電：送UF柜主回路交流側自動開關52。合上控制電源開關8A(AC320V)。此時控制系統進行自檢，

41、故障顯示器顯示代碼20，30秒后自檢完畢，故障顯示碼20自動消失。正常情況下，應出現故障代碼72和13循環顯示，故障代碼72表示欠勵磁，暫時可以不予理采，代碼13表示與精軋計算機系統的數據傳送出現異常，應通知計算機維護人員，對計算機系統進行復位，直到代碼13消失；此時，如故障顯示器出現除故障碼72以外的其它故障碼顯示，應先對系統進行復位(按RESET1，進行故障恢復，再按RESET2，進行故障顯示恢復)，經確認故障顯示器沒有出現除故障碼72以外的其它顯示時。方能繼續進行以后的送電操作；假設出現其它故障顯示而又不能恢復，應通知調整組人員進行處置。最后將各柜門面板上的選擇開關REMOTELOCAL

42、置于REMOTE位置。b. UG、UK柜送電：送各柜主回路交流側自動開關52。送各柜控制電源開關8A(AC320V)；觀察故障顯示指示燈應無顯示，假設有故障代碼那么要對UG、UK柜進行故障恢復，(先按RESET1再按RESET2)。最后將選擇開關REMOTELOCAL置于REMOTE位置。c. 通知生產工，在操作臺PFM一1 1操作屏上分別操作UF、UG、UK柜主開關接通手把，分別接通UF、UG、UK柜主開關或接觸器。此時，主開關接通，紅燈亮，綠燈滅。UF、UG、UK柜各柜門面板上的電壓表、電流表有顯示，分別指示主機、左右卷取機電動機的勵磁電壓、電流值，應確認其正常。d. H、UL柜送電：送各

43、柜主回路交流側自動開關52。送各柜控制電源開關ZK，分別按QA按鈕接通裝置主電源。3) 主機主回路送電：a. 在對精軋主傳動送電之前請確認精軋稀油1、稀油2工作是否正常，主傳動電機風機工作是否正常；b. 請確認4600BS高壓回路是否送電，4600BS變壓器是否正常；c. 依次送上4600控制柜內的QF、QF1、QF6、QF8、QF9、QF12、QF4、QF2、QF3、QF5、QF7、QF10、QF11、QF16自動空氣開關；d. 送4600吸收保護柜1BHG內的QF01自動空氣開關；e. 分別送上組1、組2、Y組1、Y組2、整流柜內的QF1自動空氣開關；f. 按4600控制柜柜門上的風機合閘

44、按鈕啟動整流柜風機；g. 送1快開控制屏上的QF11、QF12、QF13自動空氣開關；h. 送2快開控制屏上的QF21自動空氣開關；i. 按22ZHK3上的1快開合閘按鈕，合上后指示燈亮也可在本地操作箱上按QA按鈕，合上后按鈕指示燈亮；j. 按22ZHK3上的2快開合閘按鈕，合上后指示燈亮也可在本地操作箱上按QA按鈕，合上后按鈕指示燈亮；k. 聯系生產工將操作臺內PRM11操作箱上的主傳動轉換開關選到允許合閘位置，合上1#、2#自動開關也可在22ZHK3上將自動開關合閘轉換開關選到允許合閘位置上，合上1#、2#自動開關，合上后指示燈亮；4) 左右卷取機主回路送電：a.確認左右卷取機發電機無電壓

45、輸出，主回路電壓表無指示。作PFM一11上的左右卷取機主回路接通手把，接通左右卷取機主回路接觸器。至此，主機、左右卷取機，全部送電完畢。4. 熱精軋卸卷小車軟硬件控制的優化 這次實習中我參與了對熱精軋卸卷小車軟硬件控制的優化，讓我學到了很多實踐知識。下面我具體介紹一下卸卷小車的動作過程、控制原理等。4.1 卸卷小車的簡介卸卷小車是熱精軋重要的配套設備之一，擔負著從出口卷取機卸卷的工作。該系統從投產以來，卸卷小車移動的位置檢測是通過許多接近開關完成的，由于現場環境惡劣，乳液侵蝕，接近開關和線路易損傷，致使卸卷小車故障頻繁。卸卷小車移動檢測共用接近開關10多個，故障點多，占總電氣故障的69%。長期

46、處于對付生產的被動局面。嚴重影響了壓延廠的生產任務，制約了我公司板、帶、箔生產線產量的提高，影響了工廠的經濟效益。減少接近開關數量是減少卸卷小車電氣故障的關鍵。另外卸卷小車動作控制程序結構繁瑣，無關的聯鎖條件和繁瑣的設計嚴重影響了卸卷小車控制系統的正常運行。因此有必要進行一次技術改造，用脈沖發生器作為位置檢測元件；簡化卸卷小車動作流程，取消無關的聯鎖限制。改造僅用了三天的時間，投入運行至今，效果良好，卸卷小車故障率僅為原來的15%左右，可靠性高，維護方便快捷，且改造本錢與其它方法相比，費用較少。4.2 系統工藝簡介卸卷小車動作過程熱精軋卷材軋制完成后，卸卷小車向上提升，小車承卷之后，將卷運至1

47、#鞍座打捆臺，卸卷小車下降，用人工手動打捆，小車提升機構上升，卸卷小車將卷材運至2#鞍座調運臺，小車提升機構下降，卸卷小車自動返回軋線。這次改造就是針對卸卷小車的行程進行改造的。 卸卷小車動作控制原理卸卷小車的動作可分為兩個局部：移動和提升移動過程由電機完成的。首先，生產工按照生產要求在操作臺上按下啟動按鈕，經PLC程序控制，輸出上下速度信號和使能信號到主電室控制柜，通過變頻器調速，卸卷小車開始移動。PLC對光碼盤送來的脈沖進行記數，并根據設定的位置和實際檢測位置進行比擬，其運算結果向卸卷小車的傳動裝置發出減速和停止信號。完成卸卷的移動過程。提升過程由液壓傳動裝置完成。在完成移動過程后，PLC

48、發出升降信號，使其電磁閥帶電來完成其升降目的的。4.3 卸卷小車移動控制中脈沖發生器的應用 脈沖發生器PLG的選型脈沖發生器與電機直接連接，電機轉速為1400轉/分，即脈沖發生器的最高轉動速度為轉/秒，選用德國PEPPERL+FUCHS公司生產的30系列PLG，選用的脈沖發生器為100個脈沖/轉，脈沖發生器輸出的最高頻率為，小于PLC高速記數器采用A-B工程動增減記數的最高記數頻率為10KHZ，能夠滿足PLC計數的要求。 數據讀取裝置的選型熱軋線MELPL-AC-550PLC使用的計數器有兩種類型：高速計數器和常規計數器。高速計數模塊計數頻率10K，用作高速運行設備的位置，速度檢測，常規計數器

49、頻率僅為2K，用作低數運行設備位置檢測。根據當前熱軋線PLC的設備配置及性能指標及外部情況，我們選用PLC現有設備上備用的模塊PC2A，它是一塊高速計數器板，計數頻率10K，采用雙通道串聯作32位計數，有A、B兩相輸入，計數器用雙相計數方式。4.4 控制系統的優化 控制系統的輸入輸出.1 系統輸入卸卷小車控制系統的輸入信號包括開關量信號、脈沖信號，其控制信號來源主要有三個方面:a、操作臺控制按鈕和手把的控制信號。b、接近開關的控制信號c、小車電機現場輸入的位置信號，如PLG的脈沖、壓力開關等。.2 系統的輸出系統的輸出為開關量輸出。必要的信號經過變頻器處理。其輸出控制信號分為三類：a、對操作臺

50、指示燈的信號。b、對卸卷電機傳動系統的控制信號。c、對卸卷升降液壓系統的控制信號。.3 系統結構圖操作臺PLC變頻器卸卷小車液壓閥傳感器信號升降信號控制信號圖4.1 系統結構圖 硬件優化原來卸卷小車移動的位置檢測是通過多個接近開關完成的，由于接近開關所處的位置經常發生偏移，檢測不準確，引起小車不動。現改用脈沖發生器取代9個接近開關作為卸卷小車移動位置檢測，只留軋線盡頭接近開關信號來作為計數清零和2#鞍座盡頭的接近開關信號來作為位置限位為了防止脈沖發生器與小車接手松動發生計數錯誤從而造成小車開靠。在卸卷小車電機尾 部加裝1臺脈沖發生器作為其位置檢測元件，并新鋪脈沖發生器的信號及電源線。 控制系統

51、的程序優化及其功能.1 控制程序的功能控制程序應滿足卸卷小車移動的位置控制和操作流程的要求，因此控制程序應具備以下的功能：卸卷小車區域判斷。卸卷小車能夠準確停車。有聯鎖保護功能。如出口助卷器沒有退回到位，出口卷取機活動支撐未翻開，緩沖輥未縮回等，卸卷小車都不能移動。出現緊急故障時，能方便地退出自動執行狀態，切斷所有輸出，同時切換到手動狀態。程序需要具有手動和自動執行局部，可以方便地進行相互轉換。.2 系統程序優化在控制程序中增加脈沖發生器計數處理程序和卸卷小車移動位置判斷程序。在手動控制程序中取消接近開關位置聯鎖條件，并相應取消其它位置聯鎖條件。優化手、自動程序流程，將軋線1#鞍座、2#鞍座三

52、個區域控制簡化為軋線、非軋線兩區域控制。.3 卸卷小車自動步序1生產工操作啟動按鈕后，小車自動上升承卷，出口卷取機卷軸縮小，活動支撐翻開，緩沖輥縮回，卸卷小車低速開出，當小車到達非軋線區即計數器當前值大于軋線區限位設計值，小車高速下降至中位，當小車開出至低速段時即計數器當前值大于1#鞍座減速點設定值，小車即低速開出，到達1#鞍座區后，小車低速下降到低位。小車自動步序1即小車從軋線位1#鞍座完成。卸卷小車自動步序1流程圖見圖4.2。卸卷小車完成自動步序1后，所承鋁卷在1#鞍座經人工手動打捆。小車高速上升至中位，然后自動高速開出，當小車開出至低速段時即計數器當前值大于2#鞍座減速點設定值，小車以低

53、速開出，至2#鞍座吊運臺即計數器當前值大于2#鞍座設定值，小車低速下降到低位。然后，卸卷小車高速開進，當計算機接收到的計數值大于軋線區減速點的設定值時，小車進入低速段，低速開進，檢測到位于軋線盡頭的接近開關信號后，小車到達軋線。完成自動步序2即小車從2#鞍座軋線。卸卷小車自動步序2流程圖見圖。.4 計數器數據處理程序PLC對光碼盤送來的脈沖進行計數，由于從軋線到2#鞍座區的脈沖計數值約為68000個脈沖，超過了存儲器的計數范圍-32767至+32767。為了便于單字運算，對計數器值進行了右移位處理。將32位計數值縮小在16位范圍內。在本次程序優化改良中，卸卷小車在軋線盡頭位置為零位，2號鞍座處

54、為最大位置。即小車從軋線開出時，計數器進行增計數，從外向軋線位置開，計數器作減計數。計數器處理數據流程圖見。.5 卸卷小車移動的位置控制根據運行的實際情況，卸卷小車移動電機已由原來的雙速電機改為單速電機，采用LENZE-8217型變頻器傳動，具有高、低兩極速度控制。通過變頻器參數調試，實現對系統的加減速控制，可以保證電機以盡可能高的加速啟動和制動，以縮短卸卷時間，提高生產效率。現設計PLC輸出086E為高速輸出給定，086F為低速輸出，086C為使能允許，086D為電機正反轉輸出給定。由于卸卷小車的行程有一定的要求，因此小車的移動必須在要求的移動范圍內，否那么容易引起卸卷小車開靠。影響生產時間，因此，檢測元件的準確檢測是一個關鍵問題。為了得到準確的位置控制，首先必須保證行程的計數應準確，即要求脈沖發生器與電機有良好的連接，另外用于計數清零的接近開關必須完好。通過實際運行觀察，PLC本身的計數和運算非常準確