1、技術學院畢 業 設 計題目五角星配合件數控工藝分析與加工 系別 機電工程系 專業 機電一體化技術 班級 機電0904班 姓名學號指導教師日期 21日 設計任務書設計題目：五角星配合件數控工藝分析與加工設計要求：根據所給尺寸要求，將毛坯尺寸95mmX95mmX30mm，加工成尺寸為90mmX90mmX25mm的五角星配件，產品生產批量為成批生產。設計進度要求：第一周：熟悉題目，收集資料，理解題目，借取一些工具書。第二周：完成五角星的設計及整理計算的數據，為下步的繪圖做準備。第三周：完成了五角星配件的設計及整理計算的數據。第四周：按照上一階段所計算的數據，完成零部件的CAD的繪制。第五周：根據設計

2、和圖形繪制過程中的心得體會撰寫論文，完成了論文的撰寫。第六周：修改、提交論文，完成。 指導教師（簽名）：摘 要隨著數控技術的發展，數控技術的應用不但給傳統制造業帶來了革命性的變化，使制造業成為工業化的象征，而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，它對國計民生的一些重要行業的發展起著越來越重要的作用。本設計從銑削加工的角度來考慮，屬于平面類零件，適合數控銑削。從成本角度考慮，成本適中，適合數控加工。通過五角星配合件數控工藝分析與加工，鞏固了自己以前所學過的專業基礎知識，并理論聯系實際，提高了我的動手能力和分析、解決問題能力，為今后工作打下堅實基礎。關鍵詞: 銑削、鉆孔加工、五角星型零件加工目

3、 錄前言11零件的分析11.1五角星配合件41.2加工余量的確定51.3定位基準的選擇52 五角星配合件的加工工藝過程設計62.1加工順序的確定62.2.1 上表面加工方案62.3五角星凹模加工方案7上表面和外輪廓加工方案7凹槽加工方案7孔的加工方案72.4 冷卻液的選擇72.5 主軸轉速的確定72.6進給速度的確定92.7背吃刀量的確定102.8凸模凹模外輪廓走刀路線112.9凸模凸臺的走刀路線123 機床刀具及夾具的選擇223.1 加工中心刀庫分類與形式223.2刀具的選擇233.3夾具的選擇24五角星配合零件質量檢驗27致謝30參考文獻31前 言數控加工，是指在數控機床上進行零件加工的一

4、種工藝方法，數控機床加工與傳統,機床加工的工藝規程從總體上說是一致的，但也發生了明顯的變化。用數字信息控制零件和刀具位移的機械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現高效化和自動化加工的有效途徑。數控機床一開始就選定具有復雜型面的飛機零件作為加工對象，解決普通的加工方法難以解決的關鍵。數控加工的最大特點是用穿孔帶(或磁帶)控制機床進行自動加工。由于飛機、火箭和發動機零件各有不同的特點：飛機和火箭的零、構件尺寸大、型面復雜；發動機零、構件尺寸小、精度高。因此飛機、火箭制造部門和發動機制造部門所選用的數控機床有所不同。在飛機和火箭制造中以采用連續控制的大型數控銑床為主，

5、而在發動機制造中既采用連續控制的數控機床，也采用點位控制的數控機床（如數控鉆床、數控鏜床等）為了提高生產自動化程度，縮短編程時間和降低數控加工成本，在航空航天工業中還發展和使用了一系列先進的數控加工技術。如計算機數控，即用小型或微型計算機代替數控系統中的控制器，并用存貯在計算機中的軟件執行計算和控制功能，這種軟連接的計算機數控系統正在逐步取代初始態的數控系統。直接數控是用一臺計算機直接控制多臺數控機床，很適合于飛行器的小批量短周期生產。理想的控制系統是可連續改變加工參數的自適應控制系統，雖然系統本身很復雜，造價昂貴，但可以提高加工效率和質量。數控的發展除在硬件方面對數控系統和機床的改善外，還有

6、另一個重要方面就是軟件的發展。計算機輔助編程(也叫自動編程)就是由程序員用數控語言寫出程序后，將它輸入到計算機中進行翻譯，最后由計算機自動輸出穿孔帶或磁帶。用得比較廣泛的數控語言是 APT語言。它大體上分為主處理程序和后置處理程序。前者對程序員書寫的程序加以翻譯，算出刀具軌跡；后者把刀具軌跡編成數控機床的零件加工程序。數控加工，是在對工件進行加工前事先在計算機上編寫好程序，再將這些程序輸入到使用計算機程序控制的機床進行指令性加工，或者直接在這種計算機程序控制的機床控制面板上編寫指令進行加工。加工的過程包括：走刀，換刀，變速，變向，停車等，都是自動完成的。數控加工是現代模具制造加工的一種先進手段

7、。當然，數控加工手段也一定不只用于模具零件加工，用途十分廣泛。今天我們就采取數控加工技術將工作原件加工成五角星配合件，以滿足生產的需要。1零件加工工藝的分析1.1零件的分析 1-1、1-2所示輪廓加工、五角星凸、凹模加工及鉆孔等。由于形狀比較復雜，精度要求高，所以從精度上考慮，定位比較關鍵。為了保證加工精度，經分析采用一次定位加工完成，按照基準面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次加工.圖1.1 凸模圖1.2 凹模2 五角星配合件2毛坯分析根據零件運用領域為機械固定、控制旋轉等。零件材料、性能以及學校現有的設備要求選擇零件的材料為鋼件45#，留34mm的余量。并根據情況盡量使各

8、個表面上的余量均勻。由于零件圖樣尺寸為90mm×90mm×25mm，所以選擇毛坯尺寸為95mm×95mm×30mm。圖1.3配合件1.3加工余量的確定 根據精度要求，該圖的尺寸精度要求較高，即需要有余量的計算，正確規定加工余量的數值，是制定工藝規程的重要任務之一。一般最小加工余量的大小決定于下列因素:（1）表面粗糙度（Ra）；（2）表面缺陷層深度（Ta）；（3）空間偏差；（4）表面幾何形狀誤差；（5）裝夾誤差（Zj）。在具體確定工序的加工余量時，應根據下列條件選擇大小：（1）對最后的工序，加工余量應能保證得到圖紙上所規定的表面粗糙度和精度要求；（2）考慮

9、加工方法、設備的剛性以及零件可能發生的變形；（3）考慮零件熱處理時引起的變形；（4）考慮被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、內應力引起的變形也會增加，因此要求加工余量也相應地大一些。1.4定位基準的選擇定位基準是工件在定位時所依據的基準。首先以一個毛坯件的一個平面為粗基準，銑削3mm的夾持面，再以夾持面為精基準來加工零件。因為數控機床上用的夾具應滿足安裝調整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求，所以我選擇平口虎鉗，它可以滿足這些條件。圖1.4 定位基準的選擇2 五角星配合件的加工工藝過程設計1加工順序的確定根據零件圖樣，制定以下工藝方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，又能保證質量）下面分

10、析這套工藝方案。方案：銑夾持面粗銑上平面精銑上平面粗銑外輪廓精銑外輪廓粗銑凸臺半精銑凸臺精銑凸臺銑孔翻面銑掉夾持面方案的加工順序是粗精銑上平面和外輪廓后對剩余部粗銑后就開始精加工。由于粗精加工同一個部位都是用的同一把刀，所以選擇方案，這有利于提高生產效率，也是最佳方案。五角星凸模加工方案2.2.1 上表面加工方案因下表面的精度要求不高，所以以底面作為基準，粗、精加工上平面以底面作為基準先粗銑外輪廓尺寸精度可達IT7級IT8級，表面粗糙度可達12.5m50m。再精銑外輪廓，精度可達IT7級IT8級，表面粗糙度可達1.63.2m。因此采用粗、精銑順序。凸臺加工方案 根據圖形尺寸要求及其加工精度可知

11、：凸臺的精度要求很高，公差尺寸要求為5mm,上偏差為0mm,下偏差為0.02mm，所以可以采用粗加工半精加工精加工方案完成，以滿足加工要求。孔的加工方案 孔的尺寸精度為10mm，沒有公差的要求。所以可以直接鉆孔加工，進給速度需慢一些。2.3五角星凹模加工方案上表面和外輪廓加工方案凹模上表面和外輪廓加工方案與凸模的加工方案大致一樣。凹槽加工方案 凹槽的深度要求為10mm，其上偏差為0.01mm,下偏差為0.01mm，表面粗糙度為Ra1.6mm，其精度要求很高。因此采用粗加工半精加工精加工方案完成，以滿足加工要求。凹槽的圓弧半徑為3mm，所以在選擇加工刀具時應選用半徑為3或小于3mm的銑刀。2.3

12、.3孔的加工方案凹模孔的加工方案與凸模的加工方案大致一樣2.4 冷卻液的選擇 為了刀具和工件的溫度，不僅要減少切削熱的產生，而且要改善散熱條件，使用切削液可以有效的降低溫度還可以防止切削層金屬的變形。減少切削與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦，現有冷卻液分為：水溶液、乳化液和切削油三大類。根據零件材料和刀具材料分析，該加工適合采用乳化液效果較好。2.5 主軸轉速的確定結合零件圖分析，該零件有平面和型腔內的圓、圓弧、孔及槽等構成，加工工序復雜。并為減換刀和對刀時間，保證良好精度要求。結合我院機床的實際，采用加工中心進行加工。加工中心KVC650 表2.1工作臺面尺寸（長×寬）405

13、×1307（mm）主軸錐孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作臺最大縱向行程650mm主配控制系統FANUC 0iMate-MC工作臺最大橫向行程450mm換刀時間（s）6.5s主軸箱垂向行程500mm主軸轉速范圍606000( r/min)工作臺T型槽（槽數-寬度×間距）5-16×60mm快速移動速度10000（mm/min）主電動機功率5.5/7.5（kw）進給速度5800（mm/min）脈沖當量（mm/脈沖）0.001工作臺最大承載(kg)700kg機床外形尺寸(長×寬×高)(mm)2540mm×2520m

14、m×2710mm機床重量( kg)4000kg主要根據允許的切削速度Vc(m/min)選取n=其中Vc-切削速度D-工件或刀具的直徑（mm）由于每把刀計算方式相同，現選取 10的立銑刀為例說明其計算過程。D=10mm根據切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素表2.2 銑削時切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/ (m/min)高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼<2251842661502253251236541203254256213675鑄鐵<19021366615019026091845901603204.51021

15、30鋁70120100200200400黃銅53562050100180從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮： 取粗銑時 =150m/min 精銑時 =200m/min 代入公式中：= =4777r/min =6369.4r/min計算的主軸轉速n要根據機床有的或接近的轉速選取 取=4777 r/min =6369 r/min同理計算20立銑刀：取 =2389r/min = 3185 r/min2.6進給速度的確定粗加工的時候一般盡量可能的最大每齒進給速度，每齒進給速度的取值主要考

16、慮刀具的強度，對于立銑刀而言，直徑越大，刀刃越多，其刀具強度就越大，允許取的每齒進給速度也越大;在一定的每齒進給速度，切削深度，切削寬度的取值過大，將會導致切削力過大，一方面可能會超出機床的額定負荷或損壞刀具;另一方面，如果切削速度也較大，可能會超出機床額定功率。通常如果切削深度必須取大值的時候，切削寬度就必須取很小的值。曲面輪廓的精加工的每齒進給速度、切削深度、切削寬度一般比較小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不會超出機床的額定功率。粗加工的時候，過高切削度主要引起溫度和切削功率過大，精加工的時候過高的切削速度主要愛溫度的限制。通常，銑刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允許的濃度就一定，

17、因此極限切削線速度也一定，如果降低耐用度，允許的速度就可以提高。切削進給速度F時切削時單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/min。它與銑刀的轉速n、銑刀齒數z及每齒進給量（mm/z）的關系為F=ZN每齒進給量的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強度和硬度越高，越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀表2.3 刀每齒進給量工件材料每齒進給量/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質合金銑刀高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.2

18、00.150.30鋁0.060.200.100.250.050.100.020.05綜合選取：粗銑=0.06 mm/z 精銑=0.03mm/z 銑刀齒數z=3上面計算出： =4777 r/min =6369 r/min 將它們代入式子計算。 粗銑時：F=0.06×3×4777 =860mm/min 精銑時：F=0.03×3×6369 =573mm/min切削進給速度也可由機床操作者根據被加工工件表面的具體情況進行手動調整，以獲得最佳切削狀態2.7背吃刀量的確定背吃刀量是根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使被吃刀量等于工件的加工

19、余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般留0.20.5mm。總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量表2.4 切削用量的選取工件材料鋁鋼刀具直徑（mm）刀曹數轉速（r/min）進給速度(mm/min)轉速（r/min）進給速度(mm/min)切削速度（m/min）每齒進給量（mm/齒）切削速度（m/min）每齒進給量（mm/齒）52500050010001001260.05250.052023450470690841300.07260.0

20、62.8凸模凹模外輪廓走刀路線圖2.1 凸模、凹模外輪廓走到路線2.9凸模凸臺的走刀路線圖2.2 凸模走刀路線圖2.3 凹模走刀路線圖2.4 凹模孔的加工路線程序的編寫O0001（粗銑、精銑凸模銑平面、外輪廓主程序）N10 G54G90G21G40G69G00X100Y100Z50;N20 M30S800T01;N30 G00X-60Y-50;N40 G01Z-1F100;N50 M98P4 0002;N60 G00Z50;N70 X-45Y-6;N80 G01Z-1F100;N90 M98P5 0003;N100 G00Z50;N110 X100Y100;N120 M30;O0002（凸模銑

21、平面子程序）N10 G91G01Y15F100;N20 X120;N30 Y15;N40 X-120;N50 M99;O0003（凸模銑外輪廓子程序）N10 G91G01Z-5F100;N20 G41G90G01Y45D01;N30 X45;N40 Y-45;N50 X-65;N60 G40X-45Y-60;N70 M99;O0004（五角星凸模外形）N10 G91Z-2;N20 G43G01X-25Y-25;N30 G01X-25.88Y-8.86;N40 G03X-18.05Y-2.15R6F150;N50 G01X-31.8Y7.85;N60 G03X-30.35Y12.37R2.5F1

22、50;N70 G01X-13.34Y12.37;N80 G03X-7.63Y16.51R6F150;N90 G01X-2.37Y32;N100 G03C2Y32T2.5G150;N110 G01C12.37Y7.63;N120 G03X13.33Y12.37R6F150;N130 G01X30.15Y12.61;N140 G03X31.81Y7.82R2.5;N150 G01X18.15Y-2.15;N160 G03X15.88Y-8.86R6F150;N170 G01X21.13Y-25.03;N180 G03X17.28Y-27.83R2.5F150;N190 G01X-17.28Y-7.

23、83;N200 G03X-3.53Y17.83R6F150;N210 G01X-17.28Y-27.86;N220 G03X-21.13Y-25.03R2.5F150;N230 G40G01X-25Y-20;N240 M99;O0005（粗銑、精銑五角星凹模主程序）N10 G90G54G80G69;N20 G00X0Y0Z100F200;N30 S1500T01;N40 G00Z10;N50 G51X0Y0P2000;N60 M98P5 0004;N70 G51X0Y0P1000;N80 M98P5 0004;N90 G50;N100 G00Z100;N110 S1500T02;N120 G0

24、0Z10;N130 G51X0Y0P1000;N140 GM98P0004;N150 G51X0Y0P2000;N160 M98P0004;N170 G51X0Y0F1000;N175 M98P0004;N180 G00Z100;N185 S500;N190 G00Z10;N200 G81X-35Y-35Z-15R5F50;N210 Y35;N220 X35Y-35;N230 Y35;N240 G80;N250 G00Z100;N230 M30M05;O0006（粗銑、精銑五角星凹模主程序）N10 G91G69G80G49G40;N20 G00X0Y0Z100;N30 S1500T01;N40

25、 G00Z10;N50 G51X0Y0P200;N60 M98 P0004;N70 G51X0Y0P400;N80 M98P0004;N90 G51X0Y0P600;N100 M98P0004;N110 G51X0Y0P800;N120 M98P0004;N130 G51X0Y0P1000;N140 M98P0004;N150 G00Z100;N160 G00Z20;N170 G73X-35Y-35Z-25F50R5P2Q3N180 Y35;N190 X35Y-35;N200 G00Z100;N210 M30M05;零件加工過程工藝卡表2.4 凹模工藝過程卡零件名稱零件材料毛坯種類毛坯硬度毛重

26、/kg凈重/kg配合件凹模鋼熱軋件工序號工序名稱設備名稱及型號夾具進給量(mm/r)主軸轉速切削 速度冷卻液1粗-精銑上平面數控加工中心平口虎鉗0.4mm/r3000r/min300m/min乳化液2粗-精銑輪廓數控加工中心平口虎鉗0.4mm/r3000r/min300m/min乳化液3粗銑凹模數控加工中心平口虎鉗0.2mm/r3000r/min200m/min乳化液4精銑凹模數控加工中心平口虎鉗0.2mm/r2000r/min100m/min乳化液5銑4X10孔數控加工中心平口虎鉗0.05mm/r800r/min40m/min乳化液6清銑7檢查表2.5 凸模工藝過程卡零件名稱零件材料毛坯種類

27、毛坯硬度毛重/kg凈重/kg配合件凸模鋼熱軋件工序號工序名稱設備名稱及型號夾具進給量(mm/r)主軸轉速切削速度冷卻液1粗-精銑上平面數控加工中心平口虎鉗0.4mm/r3000r/min300m/min乳化液2粗-精銑輪廓數控加工中心平口虎鉗0.4mm/r3000r/min300m/min乳化液3粗銑凸臺數控加工中心平口虎鉗0.2mm/r3000r/min200m/min乳化液4精銑凸臺數控加工中心平口虎鉗0.2mm/r2000r/min100m/min乳化液5銑4X10孔數控加工中心平口虎鉗0.05mm/r800r/min40m/min乳化液6清銑7檢查表2.6 銑夾持面工序卡單位數控加工工

28、藝卡產品名稱或代號零件 名稱材料濟源職業技術學院五角星配合件鐵車間使用設備數控加工室數控加工中心工藝序號工藝名稱1銑夾持面工步號工步內容夾具量具及檢具刀具主軸轉速（r/min）進給速度(mm/min)背吃 刀量備注1銑3mm夾持面平口虎鉗游標卡尺20立銑刀30003002表2.7 銑外輪廓工序卡單位數控加工工藝卡產品名稱或代號零件名稱材料濟源職業技術學院五角星配合件鐵車間使用設備數控加工室數控加工中心工藝序號工藝名稱2銑外輪廓工步號工步內容夾具量具及檢具刀具主軸轉速（r/min）進給速度(mm/min)背吃刀量備注1銑外輪廓平口虎鉗游標卡尺20 立銑刀30003002表2.8 銑五角星凸臺工序

29、卡單位數控加工工藝卡產品名稱或代號零件名稱材料濟源職業技術學院五角星配合件鐵車間使用設備數控加工室數控加工中心工藝序號工藝名稱4銑五角星凸臺工步號工步內容夾具量具及檢具刀具主軸轉速（r/min）進給速度(mm/min)背吃刀量備注1粗銑五角星凸臺平口虎 鉗游標卡尺20立銑刀300020022精銑五角星凸臺平口虎 鉗游標卡尺20 立銑刀20001000.5表2.9 銑五角星凹臺工序卡單位數控加工工藝卡產品名稱或代號零件名稱材料濟源職業技術學院五角星配合件鐵車間使用設備數控加工室數控加工中心工藝序號工藝名稱5銑五角星凹槽工步號工步內容夾具量具及檢具刀具主軸轉速（r/min）進給速度(mm/min)

30、背吃刀量備注1粗銑五角星凹槽平口虎鉗游標卡尺5鍵槽銑刀300020022精銑五角星凹槽平口虎鉗游標卡尺5鍵槽銑刀20001000.53 機床刀具及夾具的選擇3.1 加工中心刀庫分類與形式結合零件圖分析，該零件有平面和型腔內的圓、圓弧、孔及槽等構成，加工工序復雜。并為減換刀和對刀時間，保證良好精度要求。結合我院機床的實際，采用加工中心進行加工。加工中心KVC650刀具材料應具備的性能3-1機床3.2刀具的選擇希望具備的性能作為刀具使用時的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能高硬度（常溫及高溫狀態）耐磨損性化學穩定性良好耐氧化性耐擴散性高韌性（抗彎強度）耐崩刃性耐破損性低親和性耐溶著、凝著（粘刀

31、）性高耐熱性耐塑性變形性磨削成形性良好刀具制造的高生產率熱傳導能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質量好微小切削可能對刀具的基本要求：（1）刀剛性要好。銑刀剛性要好的目的有二：一是為提高生產效率而采用大切削用量的需要；二是為適應數控銑床加工過程中難以調整切削用量的特點；（2）銑刀的耐用度要高。尤其是當一把銑刀加工的內容很多時，如刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質量與加工精度，而且會增加換刀引起的調刀與對刀次數，也會使工作表面留下因對刀誤差而形成的接刀臺階，從而降低了零件的表面質量。除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數的選擇及排屑性能等也非常重要。切削粘刀形成積屑瘤在

32、數控銑削中是十分忌諱的，總之，根據被加工工件材料的熱處理狀態、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發揮數控銑床的生產效率和獲得滿意加工質量的前提。表3.1 數控加工刀具卡片 產品名稱或代號零件圖號零件名稱程序編號工序號刀具號刀具名稱刀柄型號刀具備注直徑/mm長度/mm補償值/mm1T01立銑刀D202T02鍵槽銑刀D5202.5編制審核批準3.3夾具的選擇機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置。又稱卡具。從廣義上說，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。例如焊接夾具、檢驗夾具、裝配夾具、機床夾具等。其中

33、機床夾具最為常見，常簡稱為夾具。在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置、對刀引導元件(確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向)、分度裝置（使工件在一次安裝中能完成數個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。夾具種類按使用特點可分為：萬能通用夾具。如機用虎鉗、卡盤、分度頭和回轉工作臺等，有很大的通用性，能較好地適應加工工序和加工對象的變換，其結構已定型，尺寸、規格已系列化，其中大多

34、數已成為機床的一種標準附件。專用性夾具。為某種產品零件在某道工序上的裝夾需要而專門設計制造，服務對象專一，針對性很強，一般由產品制造廠自行設計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模(引導刀具在工件上鉆孔或鉸孔用的機床夾具)、鏜模(引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具)和隨行夾具（用于組合機床自動線上的移動式夾具）。可調夾具。可以更換或調整元件的專用夾具。組合夾具。由不同形狀、規格和用途的標準化元件組成的夾具，適用于新產品試制和產品經常更換的單件、小批生產以及臨時任務。除虎鉗、卡盤、分度頭和回轉工作臺之類，還有一個更普遍的叫刀柄，一般說來，刀具夾具這個詞同時出現時，大多這個夾具指的就是刀柄 在確定裝夾

35、方案時，只需根據已選定的加工表面和定位基準定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。此時，主要考慮以下幾點：（1）夾緊機構或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開；（2）必須保證最小的夾緊變形；（3）裝卸方便，輔助時間應盡量短；（4）對小型零件或工序時間不長的零件，可以考慮在工作臺上同時裝夾幾件進行加工，以提高加工效率；（5）夾具結構應力求簡單；（6）夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接。 該零件形狀規則，四個側面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以以底面和兩個側面作為定位，用虎鉗從工件側面夾緊。使用注意事項：（1） 夾緊工件時要松緊適當，只能用手板緊手柄，不得借助其

36、他工具加力。（2）強力作業時，應盡量使力朝向固定鉗身。（3） 不許在活動鉗身和光滑平面上敲擊作業。（4） 對絲杠、螺母等活動表面應經常清洗、潤滑，以防生銹圖3.1 平口虎鉗表3.2平口虎鉗夾具參數產品名稱型號鉗口寬度（毫米）鉗口高度（毫米）鉗口最大張開度（毫米）定位鍵寬度（毫米）外形尺寸長×寬×高（毫米）平口虎鉗Q121601605012518464×276×208五角星配合零件質量檢驗零件的表面粗糙度明顯達不到要求，其原因主要有：刀具的選擇、切削用量的確定、下刀點的選擇、裝夾的誤差等。刀具的選擇，主要體現在加工凸臺時選用的刀具過小，行距選擇過大，使零件

37、的粗糙度沒有達到要求。切削用量，主要體現在加工圓弧時，有過切和超程現象。下刀點，主要體現在加工鍵槽時，下刀點選擇沒有考慮到零件的實際輪廓。檢驗名稱檢驗項目零件圖要求檢測方法實際尺寸是否合格心型零件1長度90±0.07mm游標卡尺90.08合格2寬度90±0.07mm游標卡尺90.08合格3高度25±0.042mm游標卡尺25.05合格4通孔10mm游標卡尺10合格5配合間隙0.5mm工具0.6mm合格6上平面粗糙度Ra1.6m工具7輪廓粗糙度Ra6.3m工具8凸臺粗糙度Ra1.6m工具9凹槽粗糙度Ra1.6m工具10通孔精度IT9級工具11凸槽精度IT12級工具12凹槽精度IT12級工具13上下表面平行度0.1工具另外，機床進行加工時，在沒有周期性力的作用下，刀具與工件也可能產生強烈的相對振動。振