1、淺析齒輪加工工藝班級：高級機床班 姓名：楊康全摘要：文章針對齒輪加工常規工藝中齒坯車削的參數進行優化，齒輪加工中的部分工序適當調整，解決了齒輪加工中出現的質量問題，達到了優質、高效、降價生產成本的目的。一、 問題提出：齒輪是機械傳動中應用極為廣泛的零件。一般齒輪類型分為盤類、套類、內齒軸類、螺旋齒輪等。其中盤類齒輪在生產中應用最廣。本文就是對盤類零件的加工工藝和加工過程中所遇問題進行技術改進。關鍵詞：齒輪加工、工藝過程、技術改進。圖一二、 齒輪加工工藝過程： 1. 一般整體齒輪的加工工藝過程：鍛造正火粗車半精車滾齒滲碳車碳層淬火磨平面精車孔磨孔磨齒檢驗清洗入庫。 2. 組合式齒輪的加工工藝過程

2、。如圖一所示盤類零件在機床上的加工工藝。首先，此圖分為齒圈和齒體兩部分。齒圈材料為機械性能較好的40CrMoTi碳素合金鋼，輪體材料為鍛造C級鋼。它的加工工藝路線是：粗車熱處理半精車熱套精車鉆油孔滾齒熱處理磨孔磨齒檢驗清洗入庫。零件加工工序是： 1. 在立式車床上粗車齒圈和輪體。 2. 在立式車床上半精車齒圈厚度和內孔、輪體厚度和外徑（保證齒圈內孔和輪體外徑的過盈配合量為0.850.95mm） 3. 熱套齒圈和輪體。 4. 在立式車床上精車齒圈外徑和下工序的找正基準(齒圈外徑兩側0.20.3mm)。 5.在CW61100車床上精車輪體內孔、端面、切槽、齒圈兩端面，車出油槽達到工藝文件的要求。三

3、、 齒坯車削加工采用的切削參數在上述加工工藝過程中，精車工序要達到工藝文件規定的表面粗糙度，必須選擇合理的切削三要素（背吃刀量、切削速度、進給量）半精車輪體所選擇的切削參數：背吃刀量ap=3mm，切削速度Vc=109m/min，進給量f=1.2 mm/r精車輪體的切削參數：背吃刀量ap=0.2-0.5mm，切削速度Vc=109m/min，進給量f=0.8 mm/r半精車齒圈所選擇的切削參數：背吃刀量ap=2mm，切削速度Vc=80m/min，進給量f=0.4 mm/r精車齒圈所選擇的切削參數：背吃刀量ap=0.1-0.2mm，切削速度Vc=70m/min，進給量f=0.4 mm/r通過產品的加

4、工達到了工藝技術要求。四、 試制加工中所遇到的問題：問題1：鉆床鉆出的斜油孔位置達不到尺寸要求，總要超差0.3-0.5mm。問題2：在精車加工工序中，車出的油槽圓弧連接和表面粗糙度達不到工藝文件的要求。原因1：斜油孔是在輪體半精車后，熱套之前由鉆床鉆出。因輪體外表面（不加工處）是鑄造毛坯，毛坯表面硬度偏高。又因是圓弧過渡所以不容易找中心，鉆頭鉆斜油孔時會偏離中心，所以鉆出的斜油孔位置總要超差。原因2：因是先鉆斜油孔，再進行車油槽工藝，在車油槽的過程中是斷續切削，主軸轉速進給量不能很好掌握。也不可能用圖2所示的成型刀進行加工，只能用圓弧刀先把R8油槽車出。然后用手動方式車出兩邊R5的圓弧。所以表面粗糙度不能達到要求。五、 解決的方法和過程： 1 在解決的過程中，經過技術組和操作者的共同努力，改變了原有的工序。把鉆斜油孔工序改在精車后、滾齒之前進行，在精車中先用圖2所示的成型刀，在保證油槽尺寸70±0.3的情況下車出油槽。（并把R5改為R6，因內孔留磨量，磨完內孔就達到R5）。這樣再用鉆床從內孔R8處由內孔往輪體表面鉆出斜油孔。 2 經過改變加工工序后，無論車床車油槽、鉆床鉆斜油孔都保證了加工產品的質量，提高了生產效率。結論：以上就是圖一所示的盤類零件在機床中的加工工藝過程。通過選擇合理的切削參數，使加工中所遇問題得以解決。使零件