1、第一章 裝置概況第一節 概況一 、裝置于2004年5月開始建設，2005年8月16日建成投產。本裝置原設計為洛陽院同軸催化裂化裝置，處理能力為50×104t/a重油，設計型式為先進的同軸型逆流燒焦催化裝置。為了按新的國家清潔燃料的標準生產出合格的汽油產品，采用了新型的降烯烴技術方案裝置規模：設計公稱能力為50×104t/a，第一階段設計進料為30×104t/a。經過局部改造后，裝置處理量可以達到50×104t/a。裝置開工時數：裝置物料平衡按年開工時數8000小時考慮。原料油：設計采用的原料油為常壓渣油。產品方案：生產產品方案為以多產液化石油氣和汽油為主

2、，兼顧生產輕柴油的方案。二 、主要工藝技術方案及裝置特點反應部分工藝技術方案及特點提升管反應器，采用催化劑外循環式提升管（分為三段，下段為預提升段，中段為進料及第一反應區，上段為第二反應區）降烯烴技術。在提升管上部采用催化劑自回流降烯烴技術，降烯烴達15個百分點以上,收率不降低。本次設計采用兩段汽提，以改善汽提蒸汽與待生催化劑的接觸，提高汽提效果。同時設計采用較長的催化劑停留時間和較高的汽提溫度，均有助于提高汽提效果。采用氣控外循環式外取熱器由于裝置設計生焦率高達9.%，再生器熱量過剩，因此，設計中設置了一臺氣控外循環式外取熱器，可靈活調節取熱負荷，以滿足兩器熱平衡需要。主風機組采用離心式主風

3、機+煙氣輪機+電動機三機組配置。為再生器及增壓機提供主風。備用主風機采用離心式主風機+電機二機組配置。作為本裝置的備機。增壓機采用增壓機+電機二機組配置，一 開一 備。該機為外取熱器、外取熱器返回管及待生套筒供風。氣壓機組采用氣壓機+背壓式透平二機組配置。 采用余熱鍋爐 +補燃的靈活方案三 裝置物料平衡的設計數據如下：項 目年處理量（萬噸）日處理量（噸）時處理量（噸）百分比（%）原料3050900150037.562.5100常壓渣油4012005080減壓蠟油1030012.520產品100干氣1.52.545751.8753.1255液化氣5.79.51712857.12511.919汽油

4、12.62137963115.826.342柴油6.310.51893147.913.121油漿1.051.7531.552.31.322.183.5焦炭2.764.682.81383.455.759.2損失0.150.254.57.50.18750.3130.5輕油收率82第二節 裝置工藝流程簡述一、 公用系統：1、 燃料系統：高壓瓦斯出自本裝置再吸收塔和穩定塔頂油氣分離器，進入高壓瓦斯管網，高壓瓦斯主管網在裝置北端可出裝置，再吸收塔頂的瓦斯也可做提升管提升介質和直接放火炬。輔助燃燒室開工用氣液化氣站引入。2、 水系統：（1） 新鮮水：新鮮水用于生活用水、機泵冷卻、兩機潤滑油冷卻及氣壓機中冷

5、、廢鍋水封罐上水等，其中兩機潤滑油冷卻、氣壓機中冷均可切換成循環水冷卻。為在開停工時進行水沖洗、水試壓、洗塔、頂線，在頂循環泵、粗汽油泵、吸收中段泵、穩汽泵、液化氣泵、凝縮油泵入口均接有新鮮水線。（2） 除氧水裝置除氧水來源于動力廠和甲乙酮凝結水。動力廠來的除氧水分兩路進入裝置，一路從裝置區東頭進入裝置，與E310穩汽換熱后進入余鍋除氧器，做為余熱鍋爐、E211油漿蒸氣發生器和外取熱的上水，裝置另一路可直接由甲乙酮裝置來。（3） 循環水循環水作為全部冷疑冷卻器的冷卻介質循環于裝置與涼水塔之間。循環水自水場經DN600地下管道進入裝置，至各冷凝冷卻器，而后返回水場涼水塔。3、蒸汽系統（1）1.0

6、MPa級主蒸汽主蒸汽管網貫穿于全裝置，動力廠來的主蒸汽進入裝置，分成兩路，一路來自氣壓機的背壓蒸汽（1.0MPa）與裝置內油漿蒸氣發生器產出的1.0MPa級的蒸汽合并進入主蒸氣管網分出一支作為消防用蒸汽；另一路經蒸汽分水器脫水后至裝置區，用作V101抽真空蒸汽，反應進料霧化，反應器防焦蒸汽，再生稀相噴汽，反應進料事故蒸汽，各單、雙動滑閥、膨脹節、煙道等吹掃蒸汽及各掃線蒸汽，主蒸汽末端做為本裝置的消防蒸汽和伴熱蒸汽。（2）3.8MPa過熱蒸汽中壓過熱蒸汽是由外取熱器發汽，經余鍋產汽過熱后，作為本裝置汽輪機用蒸汽，中壓蒸汽經汽輪機做功（帶動氣壓機）后生成低壓蒸汽，供本裝置用汽后多余蒸汽送出裝置。中

7、壓蒸汽壓力用管網中蒸汽補入主蒸汽的辦法來控制。（3）低壓蒸汽分餾油漿蒸汽發器產生的1.0MPa級的蒸汽，與汽壓機低壓蒸汽合并后一起進入低壓蒸汽管網出裝置。低壓蒸汽管網壓力用管網中補入（或送出）主蒸汽的辦法來控制。4、風系統（1）凈化風凈化風自空壓站通過DN100管線進入裝置區分成二部分，一路進事故風罐作為雙動滑閥動力風，提升風自保、主風自保動力風，另一路經脫水、過濾器除塵，作為反應器、再生器測壓反吹風，各儀表調節閥的風源，兩機儀表用風，最后經事故風罐作為放火炬閘閥動力風。（2）非凈化風非凈化風自空壓站至裝置脫水后有如下去向：去反應再生區，作為大中小加料輸送風，V101、V102充壓風，再生器三

8、次風，再生、待生斜管卸料輸送風，斜管松動風，分布管及錐底卸料輸送風以及各卸料口的反吹風。凈化風與非凈化風間有一條連通線用于互為補充。二、催化劑裝卸系統1、新鮮催化劑（或平衡催化劑）自車上卸下后，用非凈化風從催化劑料斗送入事先抽真空的（V101或V102）中。2、加催化劑時V101（或V102）充壓，罐內催化劑或經大型加料線由輸送風送入再生器密相下部，或經中、小型加料線用輸送風送入再生器密相下部。3、V101、V102設有催化劑倒罐線，其中某一罐中的催化劑均可倒入另一罐中，過濾催化劑時要用到倒罐線。4、V101底部設有小型自動加料系統，催化劑進入再生器密相下部。放空接到V101頂部。5、為防止超

9、壓，V101、V102頂部均設有安全閥。6、卸催化劑時，用輸送風將再生器分布管上、分布管下，再生器外取熱底部的催化劑經各卸料線送入事先抽真空的V102中。7、V101、V102頂部設有放空、撤壓管線和抽真空系統。8、CO助燃劑自助燃劑加料斗用輸送風經小型加料送入再生器密相中部。三、反應系統提升管反應進料。常壓渣油進入提升管下部進料集合管，通過四組噴咀，用主蒸汽進行霧化，用以分散成與催化劑料徑相近的微粒，與來自再生器的再生催化劑（約700）接觸，立即汽化并反應，產生的反應油氣攜帶催化劑沿提升管向上流動，在出口處通過粗旋風分離器，使催化劑與油氣迅速分離，以減少二次反應，夾帶的催化劑油氣經兩組單級旋

10、風分離器分離，分離出來的油氣去分餾塔，回收下來的大部分催化劑經料腿流入汽提段。其底部通入兩段汽提蒸汽，汽提段內設有4層環形擋板和4層錐形擋板，使沉積有焦炭并吸附一定量油氣的催化劑與蒸汽逆流接觸，除去催化劑中所吸附的油氣。提升管在進料噴咀上部有兩組回煉油回煉噴咀。沉降器的壓力由氣體壓縮機轉速來控制，反應溫度由再生斜管單動滑閥的開度控制催化劑循環量來調節，沉降器內汽提段催化劑料位由待生立管塞閥的開度控制。提升管為新型的降烯烴工藝下部設有預提升器的MIP提升管。四、再生系統經汽提后的催化劑沿待生立管、待生塞閥、待生催化劑分配器，使待生催化劑分布于密相床上部，與來自外取熱器的再生催化劑混合，并進入再生

11、器密相床層，與經分布管進入的空氣逆向充分接觸燒去催化劑上的積炭，夾帶催化劑的煙氣在再生器稀相段經過沉降分離后，煙氣進入三組一、二級旋風分離器，進一步分離催化劑，與煙氣分離后的催化劑沿料腿落入再生器密相床層。再生催化劑分兩路流出，第一路經再生器底部進入淹流管，再生斜管流入提升管底部的預提升器，然后去提升管反應器，預提升器使催化劑流動處于穩定狀態；第二路經循環斜管去外取熱器，床層溫度由外取熱器下部外循環管輸送風閥的開度來控制，也可由調節外取熱器流化風量的大不上來控制。再生器頂部壓力為0.17Mpa，由雙動滑閥的開度來控制。五、外取熱系統摻煉渣油后裂化反應過程中產生的焦炭，燃燒放出的熱量除供給反應需

12、要的熱量外，尚有多余熱量需要取出，為此設置了外取熱器。由再生器密相應層來的高溫催化劑（700）自流入外取熱器后，經取熱列管間隙自上而下流動，取熱管浸沒于流化床內、管內走水，取熱器底部通入流化風以維持良好流化，形成流化床催化劑對直立浸沒管的良好傳熱。經換熱后，催化劑通過斜管輸送風閥控制循環量返回到再生器相床。外取熱用的除氧水從動力反滲透來經余鍋除氧器除氧后由中壓水泵直接進入汽包，并與外取熱換熱出來的汽水混合物混合、傳熱，在汽包中進行汽液分離，產生的中壓蒸汽到余鍋過熱并入蒸汽管網，汽包內的飽和水自循環進入外取熱器20組取熱管，為使進入取熱管的水分配均勻，每組均裝有集合分配管，汽包設有壓力控制及液位

13、控制系統。六、原料系統原料由自油品罐區來進入原料油緩沖罐（V201），然后經原料泵（P201/A、B）增壓之至換熱器 E204A/B分餾頂循環回流、 E205A/B輕柴油、E210循環油漿回流換熱后，去反應提升管進料噴咀。七、分餾系統1、反應器頂出來的油氣，經過油氣大管進入分餾塔盤圓形擋板下，經8層擋板，洗滌所攜帶的催化劑和脫除過熱狀態后，再經過29層浮閥塔盤，被依次分割成相應的餾份。最后汽油及氣體組分從塔頂油氣出口出來，經過E201AD 4臺油氣空冷器、2臺塔頂冷凝冷卻器，冷凝冷卻后到V202 塔頂油氣分離罐進行氣液分離，分餾塔頂油氣線上設有蝶閥，以備低負荷時調節反應器壓力。分離后的氣體經富

14、氣線到氣壓機，水從脫水包由儀表控制油水界面，將水送出裝置，分離出來的汽油稱之為粗汽油，分成3路，一路去吸收穩定，一路返回分餾塔作塔頂回流，一路去提升管打終止劑。2、為更好的利用分餾塔頂的熱量，在分餾塔上部設有分餾頂循環系統，頂循環油自分餾塔第4層塔板下集油箱抽出，經E204A、B；E203A、B被原料油和空氣冷卻后，與粗汽油合并返回分餾塔頂。3、催化輕柴油自塔第十一或十三層流入汽提塔，經4層條閥塔盤與由下而上的過熱蒸汽接觸，輕的油氣經塔頂揮發線返回分餾塔10層下，汽提過的輕柴油由泵205A、B抽出，經E205原料油換熱；E215A、B富吸收油換熱；E206；E207冷卻后大部分去T303再吸收

15、塔，小部分作為產品出裝置。輕柴油和沖洗油總線設有連通線，汽提塔出入口有連通線，輕柴油可以不經過汽提塔，直接出裝置，汽提塔本身設有液面指示及控制系統。4、分餾一中段回流自分餾十七層塔盤抽出，由泵206A、B送至循環油漿分餾一中段油換熱器（E208），穩定塔底重沸器（E309），解吸塔底重沸器（E306），分餾一中段冷卻器（E209）冷卻到190返回分餾塔第十四層上以保證柴油質量。5、回煉油從分餾塔自壓流入回煉油罐，經泵207A、B分成二路。第一路做反應的原料；第二路直接返塔作內回流。6、分餾塔油漿自塔底由泵208抽出后，經過循環油漿分餾一中段油換熱器（E208），循環油漿原料換熱器（E210），

16、油漿蒸汽發生器（E211A、B）后返塔做循環回流來脫除分餾塔進料油氣的過熱狀態和洗掉進料油氣中所攜帶的催化劑，這部分油漿進塔口共有兩個，一個是返盤圓形擋板上,一個返盤圓形擋板下，通過調節油漿返盤圓形擋板下的流量來控制塔底溫度。油漿冷卻水箱將外甩油漿溫度降至90送到裝置外。7、冷后輕柴油除出裝置外送外，一部分返回裝置進封油罐V206做各沖洗點的沖洗油和泵的封油及開工燃燒油用，用封油泵將V206柴油抽出，一路自身循環，系統壓力由回罐量控制，各用沖洗油點從循環系統引出，另一路至泵各密封點，由控制閥控制封油壓力。八、吸收穩定系統 1、 粗汽油自泵203A、B來可有2個走向：正常生產時進T301吸收塔，

17、不合格或停吸收穩定時直接出裝置。2、 氣壓機出口富氣經E301空冷和E302冷凝冷卻后直接進入凝縮油罐。經V302凝縮油罐分離后的富氣組分自壓進入吸收塔下部。凝縮油罐中的凝縮油經泵P301A、B進入解吸塔頂。3、 吸收塔頂貧氣進入T303再吸收塔下部，經再吸收后自塔頂進入高壓瓦斯管網。4、 吸收塔設有中段循環回流，即中段油經E303冷卻后返回其下一層塔板。5、 吸收塔底油經吸收塔底泵（P302A、B）升壓,進入E302冷卻后壓入V302氣壓機出口凝縮油罐。6、 T302解吸塔頂氣體自壓進入E302壓縮富氣后冷器，而后進入凝縮油罐。7、 解吸塔底油進入E306重沸器殼程被分餾中段油加熱后，油氣混合物共同返回塔板下，兩相分離后氣相上升成為解吸塔熱源，液相（脫乙烷油）落入塔底經解底泵升壓與穩汽換熱后進入穩定塔。8、 脫乙烷油進T304穩定塔有三個進料口，可根據需要選擇使用。9、 穩