1、精選優質文檔-傾情為你奉上捷克國際企業標準 QMY-GC05.003-2011a捷克國際MES系統管理制度修 訂 頁編制/修訂原因說明：建立一套統一、規范、可執行的制造執行系統管理規范，保證系統持續高效運行，特制定本管理辦法。原章節號現章節號修訂（內容）說明修訂人/時間新編 第一版劉德國2011.09.22審核/日期： 劉明塊會審/日期： （缺省）會簽/日期：批準/日期：注：流程清單內所有文件審批發布必須按照清單規定的審批流程組織審批，并在此處寫明審批流程。示例：編制部門（IT模塊）部門審核會審 （體系管理）會簽 （缺省）批準（營運與人力資源部總監）專心-專注-專業1 目的為建立一套規范、統一

2、、可執行的制造執行系統（MES）管理制度，保證系統高效運行，為生產、品質建立可靠、準確的追溯數據庫，為生產決策、品質分析提供數據支持，對系統運行管理等關鍵環節進行管控，特制定本標準。2 范圍2.1 本標準適用于捷克國際公司MES系統管理，包括生產管理、品質管理兩的模塊；本標準適應于捷克國際部，子公司可參考執行。3 引用標準3.1 無4 定義4.1 MES定義：制造執行系統(manufacturing execution system，簡稱MES）是AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc)在90年代初提出的，旨在加強計劃的執行功能，把MRP計劃同車間作

3、業現場控制，通過執行系統聯系起來。5 組織管理5.1 組織與管理原則5.1.1 MES系統驗收后，各單位組建業務運維小組，組長由各工廠廠長擔任，負責系統深入應用和資源保障，各線體（經營體）應指派具體人員擔任MES系統專員，MES系統專員績效考核應和系統運行狀況掛鉤，專員主要負責解決現場發生的異常，并負責向上收集反饋問題，直接對組長負責。5.1.2 運維小組應每周召開系統運行分析會議，會議由組長擔任會議主持，由組長指定專人記錄會議紀要，通過營運與人力資源部會議紀要審批流程提交發送，會議主要討論周系統運行狀況，對業務問題組長應優先保障系統運行。6 生產管理6.1 生產管理，生產管理包含六個二級子流

4、程，包括作業管理、齊套計算、領料配送、生產現場管理、倉庫管理、作業關閉管理。6.1.1 作業管理，包括維護作業狀態，工藝路線的選擇，工藝要求，作業任務變更。Ø 作業狀態管理主要指更新作業生產狀態，狀態主要包括確認、生產中、尾數、完成、關閉狀態，計劃調度員應根據生產要求實時更新生產狀態以控制生產掃碼；Ø 工藝路線選擇，計劃調度員在ERP下達離散任務時，應確保作業關聯生產線信息，MES系統根據生產線體關聯工藝路線；Ø 工藝人員可在作業管理填寫工藝要求，該要求會顯示在各產線電子看板上；Ø 作業任務變更時，應首先在ERP系統內更新，然后在MES系統里面點擊更新作

5、業按鈕，并填寫變更信息并發送。考核要求，對于總裝生產掃碼過程中存在：作業狀態已經關閉、作業無工藝路線錯誤對計劃調度員負激勵20元/次；對于ERP作業已經變更，未及時在MES系統里面更新作業導致不能正常領料，對作業更新人員負激勵10元/次。6.1.2 齊套計算，齊套計算包括作業齊套計算和作業日排產。Ø 作業齊套計算：齊套計算人員應根據總裝車間作業排產計劃，檢討未來要生產作業的信息、實物齊套信息，首先保證作業設置齊套計算方式，按報檢齊套或是檢驗結果齊套，齊套計算時，應實時點擊作業齊套計算以更新最新的物料齊套信息。Ø 作業日排產：計劃調研員應將第二天要生產的作業號，在總裝作業管理

6、界面維護上線日期、上線順序和更新作業為“確認”狀態，該信息會顯示在各線體電子看板上，以方便物流領料。考核要求，各工廠應保證齊套計算設置正確，根據實際生產狀況檢討物料齊套信息，根據系統計算結果反饋作業齊套狀況，經核實未使用系統功能檢討的工廠，對廠長負激勵100元/次；作業日排產是發布排產順序的主要手段，對于未按要求維護、未維護作業生產順序的線體，對計劃調研員負激勵10元/次。6.1.3 領料配送，領料配送包括直接領料掃碼和分揀物料掃碼兩個過程。Ø 直接領料掃碼：物流人員根據拉單上找到對應的作業號，輸入到PDA設備中，然后通過PDA設備掃描目標物料的容器標簽（一維條碼或者二維條碼），對于

7、作業號、物料編碼、供應商ID、物料檢驗狀態均一致的，系統直接默認領料，對于其中有任何不一致的，系統給出提示，由領料人員確認是否領料。Ø 分揀物料掃碼：對于需要更換容器或需簡單裝配的物料，物流人員應提前打印配料標簽，在物流分揀區應通過PDA設備的分揀功能，掃描配料標簽和物料標簽實現物料的分揀過程，實際上料時應通過PDA的領料功能掃描新的配料標簽完成領料過程。考核要求：物料的領料率和分揀率是工廠追溯重要依據，作業的所有物料必須掃碼以建立追溯體系，不存在工廠內部要求例外物料，對于領料數據未達到100%的，對物流班長負激勵1元/1百分點/1個作業號。6.1.4 生產現場管理，生產現場管理包括

8、基礎數據建模，采集點掃碼，返修管理，異常停線，尾數機管理、異常物料下線、電子看板管理。Ø 基礎數據建模，總裝班組長成員維護，各線體應維護班組長、工藝人員、巡檢人員成員的姓名、手機號碼信息，以顯示在線體電子看板上，異常發生時，可以快速聯系；生產時間，計劃調研員應維護每條產線的實際工作時間，以方便線體計算效率和預警；產線排班和班組上線，實際班組開始生產前應維護產線排班信息并做班組上線，以正確更新線體看板信息；作業條碼范圍維護，生產應指定專人維護作業和條碼對應關系，在生產掃碼時根據該關系自動歸屬條碼與作業對應關系。Ø 采集點掃碼，總裝生產中，根據各分廠管控物料的不同，上線點設置略

9、有不同，但基本意圖限于計算作業投入量和記錄、防止關鍵物料，上線點根據意圖不同需要掃描整機條碼或整機條碼+關鍵物料單體條碼，上線點要求采集順序，必須先采集整機條碼后采集單體條碼，可能需要輸入labelinput命令切換掃描，下線點掃碼只需要掃描整機條碼一次即可。Ø 返修管理，生產過程中經過檢驗班錄入不良的機器必須打入返修線（平臺）進行返修，返修人員應先掃描整機編碼查看缺陷，針對缺陷進行返修，完成后應錄入該缺陷對應的責任別信息，最后應掃描FXWC命令對返修機置良品，返修人員應保證先做返修完成，在將機器移動到線體上。Ø 異常停線，工藝人員應維護各線體的停線登記及通知人員名單，系統

10、根據設置的信息判定是否滿足停線條件，通常停線等級為三級，10分鐘逐級增加，當第一級別信息發送后，工藝人員首先判定停線原因然后在第二條提示信息發送前完成原因錄入。Ø 尾數機管理，品質人員應確認車間尾數機生產規則通知IT維護到系統內，當生產過程中滿足尾數機判定條件后，系統自動將作業設置為尾數機，尾數機在線體上無法掃碼采集，生產前生產人員應通知品質人員現場確認是否可在上線生產，確認后應通過PDA尾數機上線功能掃描整機條碼或作業號對尾數狀態進行重置。Ø 異常物料下線，生產過程中，對存在品質問題無法裝配的物料，應登記物料信息表，生產結束一個工作日內，應根據登記表將物料編碼、作業號、下

11、線時間、下線原因登記到系統內。Ø 電子看板管理，電子看板包括車間看板、產線看板、IQC、OQC、部裝看板、跨組織看板等，各看板應指定維護人員檢查看板信息是否正確，包括設置電子看板顯示的信息內容，對于異常情況應及時進行處理和反饋。考核要求，對于班組成員信息維護不正確的，對班組長負激勵10元/次；產線生產時間維護，對于未維護或維護錯誤導致的異常停線、電子看板錯誤的，負激勵計劃調度人員5元/次；對產線排班和班組上線，缺少一次對班組長負激勵5元/次；采集點掃碼要求必須是100%掃碼，對于漏掃的狀況，按照未達成百分比1元/1個百分點負激勵產線長或經營體經理；對達到要求的或相對車間其他線體較好的

12、線體，按車間負激勵總額或1/2總額獎勵；返修平臺對錄入缺陷代碼的機器在返修完成后，必須錄入責任別和掃描FXWC命令，對未返修下線的情況，按照每臺1元負激勵返修工，對應班組長（經營體經理）按5元/條負連帶責任；異常停線，對于未及時維護或未維護停線原因的，對工藝人員按照5元/條負激勵；作業條碼維護導致產線無法掃碼對維護人員負激勵10元/次。6.1.5 倉庫管理，倉庫管理包括物料標簽管理和到貨接收報檢管理、新供方標簽管理Ø 物料標簽管理，物料標簽是工廠實現人工目視化管理的主要依據，物料標簽應粘貼在原材料/物料、半成品、成品、分包商交貨、倉儲等物料的包裝容器上，便于人工追溯和識別；物料標簽尺

13、寸：印刷部位長和寬要求為150mm×50mm，印刷部位到紙張邊緣，單邊留余量5mm，紙張質量不做具體要求，以滿足人工識別、PDA讀碼順暢基本要求即可，一維碼制采用code128碼制，二維碼制采用Data Matrix碼制，采用ECC 200符號，采用長方形，一維條碼包含物料編碼(12位)+供應商ID(7位)+數量(6位)，二維度條碼以字符“”開頭，后面加一維條碼內容+四位年+二位月份+供應商生產批次，物料標簽粘帖應平整，打印清晰，標簽在月度內可重復使用。Ø 到貨接收管理，現場倉管理員檢查物料標簽、數量無誤后，及時通過掃碼槍掃描送貨單由上角的條碼，系統會自動帶出該送貨單信息，

14、根據實際情況填寫接收數量、備注信息、如手工報檢必須填寫對應的作業號信息；倉庫管理員在物料接收時應通過PDA檢查物料標簽是否符合要求，對于不合格物料標簽應做拒收處理并通知供應商整改，不符合規范物料標簽主要包括：標簽尺寸不正確，條碼碼制不正確，粘帖不規范，打印不清晰等。Ø 新供方引入中，供應鏈管理部負責協助供應商打印物料標簽，包括培訓軟件安裝與使用，物料標簽內容與格式講解，新物料標簽切換供應商通知與監督整改。考核要求，倉庫內所有的物料標簽應符合以上物料標簽描述的規則，對于不符合且物料已經報檢的物料，對倉庫負責人5元/類物料負激勵；所有的物料應通過MES系統報檢，對于無送貨單的應通過手工報

15、檢，對核實未報檢的物料，按照5元/單負激勵倉庫負責人。6.1.6 作業關閉管理，作業關閉管理包括完工上傳一個流程。Ø 完成上傳，車間財務應根據各線體的下線點掃碼數量通過MES系統完工上傳界面上傳作業完工數量，可上傳的完工數量只能小于等于下線采集數量，對于實際報工數量大于下線采集的情況，報工人員及時通知生產經理進行處理。考核要求，對于特殊情況需要在ERP系統內直接完工的情況應提前說明，對于私自通過ERP系統上傳完工數量的，對上傳者按照每次20元負激勵，對于連續超過3次線體報工數量大于下線數量的，對線體負責人負激勵50元/次，生產經理負連帶管理責任，負激勵100元/次。7 品質管理7.1

16、 品質管理，品質管理包含三個二級子流程，包括進貨檢驗、過程檢驗、成品檢驗7.1.1 進貨檢驗包括基礎數據維護，進貨檢驗單管理Ø 基礎數據維護，基礎數據維護主要包括物料質量分類維護，不合格短信通知人員維護，物料質量分類是關聯檢驗項目的依據，進貨檢驗應指定專人維護數據，該數據應在ERP系統內維護“美的制冷品質分類集”類別參數，自動更新到MES系統內，對于無質量組合數據，應通知ERP人員將信息維護到系統彈性域內；不合格短信通知列表維護，進貨檢驗部門應指定專人負責維護，該列表成員主要接收不合格已審核和回用的物料報檢信息。Ø 進貨檢驗單管理，檢驗人員檢驗完畢后應通過進貨檢驗單管理界面

17、發布檢驗結果，對于合格判定可通過批次合格和勾選單獨報檢信息合格，對于不合格應填寫具體的檢驗項目不合格明細，對于合格、不合格狀態的報檢單可通過改判進行重新判定結果，對于不合格已審核單據可申請回用（或工藝回用），對于不需要判定結果的報檢單進貨檢驗人員應進行取消報檢。考核要求，對于物料質量分類維護的條數，對維護人員負激勵1元/條物料，對進貨檢驗負責負激勵50元/次；對未維護或清理不合格通知列表的，對維護人員負激勵1元/條；對于超過檢驗周期或一直未給出判定結果的報檢單，給予進貨檢驗負責人負激勵50元/次。7.1.2 過程檢驗，過程檢驗包括基礎數據整理和過程檢驗數據。Ø 基礎數據整理，過程檢驗

18、基礎數據指整理過程檢驗點的缺陷和新增流程，過程檢驗應指定專人梳理過程檢驗缺陷代碼數據，并及時收集更新系統內的缺陷代碼。Ø 過程檢驗數據采集，根據硬件設置限制，分為普通采集和觸摸屏幕采集過程，普通采集過程需要用戶掃描整機條碼+缺陷代碼+OK命令完成不合格品采集，觸摸屏幕采集需要掃描整機條碼+點選缺陷代碼，根據掃描方式可分為全掃點和缺陷掃描點。考核要求，采集點缺陷代碼應指定專人進行梳理，及時新增和刪除缺陷代碼，對于所有的新增和刪除必須通過過程檢驗主管簽字確認后方可進行修改；過程檢驗數據采集應100%采集，對于未達到采集指標部分按照1元/1個百分點負激勵過程檢驗主管，對品質經理負連帶管理責

19、任，給予100元/次負激勵；對于車間內達到目標或相對較好的線體，給予負激勵總額或總額1/2的額度正激勵線體。7.1.3 成品檢驗，成品檢驗包括樣本檢驗，樣本維修，批判定和基礎數據維護Ø 樣本檢驗，成品檢驗根據實際的生產狀況，按抽樣標準采集樣本條碼，采集成功后，系統自動生產檢驗批次和記錄該批次下的樣本條碼，對于不成功采集，采集人員應通知生產經理進行處理，成品檢驗應維護對應的檢驗人員及備注信息。Ø 樣本維修，對于存在非批量輕微缺陷，應判定樣本進行維修，維修后，維修人員應填寫維修過程數據。Ø 批判定，樣本檢驗完畢后，應選擇該批次對應的其他整機條碼，做批次的判定，批判定后，成品檢驗主管應審核批結果，不合格批次系統自動發送信息。Ø 基礎數據維護，主要是指維護成品檢驗質量分類，成品檢驗應指定專人收集整理成品檢驗缺陷數據，并及時更新系統數據，維護通過ERP系統維護，自動下載更新到MES系統中。考核要求，樣本檢驗采集率必須是100%，對于未達標部分按照5元/1個百分點考核成品檢驗主管，對品質經理負管理責任，負激勵100元/次。8 硬件運維管理過程8.1 系統運行基于良好的硬件基礎上，MES系統硬件（至少）包括1類辦公電腦，4類辦公電腦，有線掃描槍，無線掃描槍，