1、該船是一艘一萬噸的散貨輪，船體主要尺度如下： 船長m 型寬：20.8m 吃水：m船體的主要材料以鋼材為主,包括結(jié)構(gòu)鋼，鑄鋼，鍛鋼和鑄鐵等.2.船體結(jié)構(gòu)焊接的原則工藝焊接順序的基本原則在船體建造中，為了減小船體結(jié)構(gòu)的變形和應(yīng)力，正確選擇和嚴(yán)格遵守焊接順序，是保證船體焊接質(zhì)量的重要措施。由于船體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，各種類型的船體結(jié)構(gòu)也不一樣，因此焊接順序也有所不相同。船體結(jié)構(gòu)焊接順序的基本原則是：（1）船體外板、甲板的拼縫，一般應(yīng)先焊橫向焊縫（短焊縫），后焊縱向焊縫（長焊縫）。（2）構(gòu)件中如同時存在對接焊縫和角接焊縫時，則應(yīng)先焊對接縫，后焊角焊縫。如同時存在立焊縫和平焊縫，則應(yīng)先焊立焊縫，后焊平焊縫。（3）

2、凡靠近總段和分段合攏處的對接縫和角焊縫應(yīng)留出200300毫米暫不焊，以利船臺裝配對接，待分段、總段合攏后再進(jìn)行焊接。否則，合攏時的裝配質(zhì)量就不能保證，焊接質(zhì)量就會下降。（4）手工焊時長度1000毫米可采用連續(xù)直通焊，1000毫米時采用分中逐步退焊法或分段逐步退焊法等方法。（5）具有對稱中心線的構(gòu)件由雙數(shù)焊工對稱地焊接。（6）在結(jié)構(gòu)中同時存在厚板與薄板構(gòu)件時，先焊收縮量大的厚板多層焊，后焊薄板單層焊縫。多層焊時，各層的焊接方向最好要相反，各層焊縫的接頭應(yīng)互相錯開。因?yàn)樵撎幱捎诤附託堄嗬瓚?yīng)力而非常容易產(chǎn)生裂紋，在此處若有焊縫接頭會促使裂紋的產(chǎn)生。（7）剛性較大的接縫，如立體分段的對接焊縫（俗稱大接

3、頭），焊接過程不應(yīng)間斷，應(yīng)力求迅速連續(xù)完成。（8）船臺大合攏時，先焊接總段中未焊接的外板、內(nèi)底板、舷側(cè)外板和甲板等的縱向焊縫。同時焊接靠近大接頭處的縱橫構(gòu)架的對接焊縫。再焊接大接頭環(huán)形對接焊縫，最后焊接構(gòu)件與船體外板和甲板的連接角焊縫。（9）整體建造船舶或平面分段和立體分段建造時，應(yīng)從結(jié)構(gòu)的中央向左右和前后逐格對稱地進(jìn)行焊接。焊接材料的使用要求造船規(guī)范中明確規(guī)定下列結(jié)構(gòu)和構(gòu)件必須使用低氫型焊條：（1）船體大合攏時的環(huán)形對接縫和縱桁材對接焊縫（2）具有冰區(qū)加強(qiáng)級的船舶，船體外板端接縫和邊接縫。 （3）桅桿、吊貨桿、吊艇架、系纜樁等承受強(qiáng)大載荷的舾裝件及其它所有承受高應(yīng)力的零部件；（4）要求具有較

4、大剛度的構(gòu)件，如首框架、尾框架、尾軸架等及其與外板和船體骨架的接縫；（5）主機(jī)基座及其相連接的構(gòu)件；（6）當(dāng)焊接高強(qiáng)度鋼或碳當(dāng)量大于0.41%鋼材時，建議采用低氫型焊接材料。 采用雙面連續(xù)焊的部位及采用間斷焊時的加強(qiáng)1）當(dāng)建造內(nèi)河船舶等較低小船舶時，CCS等船級社規(guī)范規(guī)定下列船體結(jié)構(gòu)部位應(yīng)采用雙面連續(xù)角焊縫；（1）風(fēng)雨密甲板和上層建筑外圍壁邊界的角焊縫，包括艙口圍板、升降口和其它開口處；（2）液體艙、水密艙室的周界；（3）機(jī)座和機(jī)器支承結(jié)構(gòu)的連接處；（4）尾尖艙內(nèi)所有結(jié)構(gòu)（包括艙壁扶強(qiáng)材）的角焊縫；（5）裝載化學(xué)品和食用液體貨艙內(nèi)的所有角焊縫；（6）液艙內(nèi)所有的搭接焊縫；（7）船首0.25L區(qū)

5、域內(nèi)，主要、次要構(gòu)件與船底板連接處的所有角焊縫；（8）中桁材與平板龍骨的連接角焊縫；（9）廚房、冷凍庫、配膳室、盥洗室、浴室、廁所和蓄電池室等處的周界角焊縫；（10）其它特殊結(jié)構(gòu)或在高強(qiáng)度鋼板上安裝附件和連接件時的角焊縫應(yīng)特殊考慮；（11）船體所有主要、次要構(gòu)件端部與板材連接的角焊縫和肘板端部與板材連接的搭接焊縫；（12）散裝貨船的貨艙肋骨及其上下肘板與舷側(cè)外板、上下邊艙的底板之間的所有角焊縫；（13）高強(qiáng)度鋼角焊縫通常應(yīng)為雙面連續(xù)焊縫。 2）當(dāng)船體構(gòu)件采用斷續(xù)角焊縫時，對下列部位的規(guī)定長度內(nèi)應(yīng)采用雙面連續(xù)角焊縫的加強(qiáng)焊。（1）凡焊縫長度在300mm以內(nèi)者；（2）肘板趾端應(yīng)為連續(xù)包角焊縫,其長

6、度應(yīng)不小于連接骨材的高度，且不小于75mm；（3）桁材、肋板、強(qiáng)橫梁、強(qiáng)肋骨的端部應(yīng)不小于腹板高度；且不小于削斜長度；（4）縱骨切斷處端部削斜時，不小于1個肋距；（5）骨材端部削斜時，應(yīng)不小于削斜長度；骨材端部以焊接固定時，應(yīng)不小于骨材高度；（6）各種構(gòu)件的切口、切角、開孔（如流水孔、透氣孔等）的兩端，應(yīng)按下述規(guī)定：當(dāng)板厚t>12mm時，長度75mm；當(dāng)板厚t12mm時，長度50mm.。（7）各種構(gòu)件對接縫的兩側(cè)，長度不小于75mm；（8）構(gòu)件上堵漏孔至密性艙壁的角焊縫；（9）甲板機(jī)械下構(gòu)件的角焊縫。 2.4船體水密構(gòu)件焊接時常常要采取焊縫堵漏工藝措施，常用方法有：（1）雙層底分段內(nèi)的海

7、底閥箱、污水井、測深儀艙、計(jì)程儀艙等要求水密的艙室其周圍貫通構(gòu)件應(yīng)開堵漏孔；（2）雙層底分段內(nèi)的水密肋板尤其兩舷呈尖角型的區(qū)域，除了焊雙面連續(xù)角焊縫外，在內(nèi)底邊板邊緣的水密肋板位處應(yīng)開堵漏孔，以便焊接時，在孔內(nèi)將內(nèi)底板厚度堆焊堵漏；（3）外板縱縫若為襯墊焊，如果縱縫里面設(shè)有水密艙壁，則其水密艙壁兩側(cè)的襯墊不得墊至艙壁，應(yīng)留空一層墊板板厚的空隙，以便水密艙壁兩側(cè)能通焊堵漏；（4）尾軸支架等船體附件若支腳伸入船體又裝焊在水密艙壁上，則外板上的覆板應(yīng)在水密艙壁位置處間斷，以便在間斷處堆焊堵漏。 焊接時的一般工藝要求（1）構(gòu)件的坡口加工、裝配次序、定位精度及裝配間隙應(yīng)符合認(rèn)可的工藝規(guī)程的要求，并應(yīng)避免

8、強(qiáng)制裝配，以減少構(gòu)件的內(nèi)應(yīng)力。若因焊縫坡口或裝配間隙過大必需修正時，其修正方法應(yīng)征得驗(yàn)船師的同意。（2）焊縫坡口區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污和雜物等應(yīng)予清除，并保持清潔和干燥。（3）涂有底漆的鋼材，如在焊接之前未能將底漆清除，則應(yīng)證明該底漆對焊縫的質(zhì)量沒有不良的影響，并應(yīng)經(jīng)船級社認(rèn)可。（4）當(dāng)焊接需要在潮濕、多風(fēng)或寒冷的露天場地進(jìn)行時，應(yīng)對焊接作業(yè)區(qū)域提供適當(dāng)?shù)恼诒魏头雷o(hù)措施。在下列情況下應(yīng)考慮對焊件采取適當(dāng)?shù)念A(yù)熱和（或）緩冷措施，以防焊件內(nèi)產(chǎn)生過大的應(yīng)力或不良的組織：施工環(huán)境的溫度低于0時；材料的碳當(dāng)量Cep大于0.45%時，要考慮進(jìn)行焊后熱處理；結(jié)構(gòu)剛性過大，構(gòu)件板厚較厚或焊段較短時。（5）定

9、位焊的數(shù)量應(yīng)盡量減少，定位焊縫應(yīng)具有足夠高度。其長度按CCS規(guī)定，對一般強(qiáng)度鋼，應(yīng)不小于30mm；對高強(qiáng)度鋼，應(yīng)不小于50mm。定位焊的質(zhì)量應(yīng)與施焊的焊縫質(zhì)量相同。有缺陷的定位焊應(yīng)在施焊前清除干凈。(定位焊的長度,不同船級社其規(guī)定長度不一樣)；（6）凡是擔(dān)任船體焊接的焊工，必須按相對應(yīng)的船級社（如BV，GL，ABS,LR,DNV等）規(guī)則進(jìn)行考試（包括定位焊工），并取得考試合格證；（7）為了保證焊透和避免產(chǎn)生弧坑等缺陷，在埋弧焊焊縫兩端應(yīng)安裝引弧和熄弧板。引弧與熄弧板的尺寸，最小為150×150毫米，厚度與焊件相同；（8）所有對接焊縫（包括T型構(gòu)件的面板、腹板）正面焊好后，反面必須碳弧

10、氣刨清根，未出白的焊縫不得焊接；（9）缺陷未補(bǔ)，不上船臺。分段建造產(chǎn)生的焊接缺陷和焊接變形，應(yīng)修正和矯正完畢后，再吊上船臺；（10）焊條、焊劑等材料的烘焙、發(fā)放應(yīng)按有關(guān)技術(shù)要求嚴(yán)格執(zhí)行，一次使用不得超過4小時，而且回收烘焙允許重復(fù)二次；（11）在焊接時，不允許在焊縫的轉(zhuǎn)角處或焊縫交叉處起弧或收弧，焊縫的接頭應(yīng)避開焊縫交叉處。引弧應(yīng)在坡口中進(jìn)行，嚴(yán)禁在焊件邊緣引弧。因?yàn)槠鸹。栈《家桩a(chǎn)生缺陷，這些缺陷若產(chǎn)生在上述應(yīng)力較大的部位，易留下安全隱患；（12）裝配使用的定位焊條必須與焊工施焊焊條牌號相同。在施焊過程中，遇到接頭定位焊開裂，使錯邊量超過標(biāo)準(zhǔn)要求，須修正后再焊接。如果坡口間隙過大，可采用堆焊

11、坡口方法，以及采用臨時墊板工藝。切不可以嵌焊條或用切割余料等作為填充嵌補(bǔ)金屬材料。這樣易造成假焊，未熔合等缺陷；（13）在去除臨時焊縫、定位焊縫、焊縫缺陷、焊疤和清根時，均不應(yīng)損傷母材；（14）焊縫未端收口處應(yīng)填滿弧坑，以防止產(chǎn)生弧坑裂紋。進(jìn)行多道焊時，在下道焊接之前，應(yīng)將前道焊渣清除；（15）若全焊透對接焊縫因結(jié)構(gòu)原因而無法進(jìn)行封底焊時，經(jīng)驗(yàn)船師同意，允許加固定墊板進(jìn)行對接焊。此種接頭的坡口形式及裝配間隙應(yīng)保證其在墊板上能完全熔合；（16）船體構(gòu)件的角焊縫和板材的對接焊縫在交叉處，應(yīng)符合下列規(guī)定：應(yīng)將交叉處的對接焊縫的余高鏟平，或?qū)⒖邕^對接焊縫的構(gòu)件腹板邊緣挖孔（通焊孔），以使構(gòu)件與板材能貼

12、緊，保證焊接質(zhì)量；連續(xù)角焊縫的構(gòu)件腹板上如有對接焊縫時，應(yīng)先焊好對接焊縫，并將角焊縫處的余高鏟平，然后進(jìn)行連續(xù)角焊接。3工藝評定在船舶建造前，要進(jìn)行焊接工藝評定,焊接工藝評定試驗(yàn)方案通常包括以下內(nèi)容:(1)母材的牌號、級別、厚度和交貨狀態(tài);(2)焊接材料(焊條、焊絲、焊劑和保護(hù)氣體)的型號、等級和規(guī)格;(3)焊接設(shè)備的型號和主要性能參數(shù); (4)坡口設(shè)計(jì)和加工要求;(5)焊道布置和焊接順序;(6)焊接位置(平、立、橫、仰焊等) 。(7)焊接規(guī)范參數(shù)(電源極性、焊接電流、電弧電壓、焊接速度和保護(hù)氣體流量等);(8)焊前預(yù)熱和道間溫度控制、焊后熱處理及焊后消除應(yīng)力的措施等(如需要時);(9)施焊環(huán)

13、境(如在現(xiàn)場施焊、車間施焊或試驗(yàn)室施焊);(10)焊接后進(jìn)行的檢驗(yàn)/試驗(yàn)項(xiàng)目及其要求;(11)焊接后進(jìn)行的檢驗(yàn)/試驗(yàn)項(xiàng)目中各試樣的截取位置圖及各試樣加工尺寸圖;(12)其他有關(guān)的特殊要求。評定的焊接工藝,通常都有一定的適用范圍,超出此范圍就應(yīng)對擬采用的工藝進(jìn)行焊接工藝評定試驗(yàn),船舶建造中此范圍為:(1)當(dāng)采用多道焊工藝時,鋼板及鋁合金材料厚度的適用范圍為試驗(yàn)所用材料厚度的50% -200%; 采用單道焊工藝時,其適用范圍為試驗(yàn)所用材料的80% 一110% 。如表1為多道焊,工藝評定的母材厚度為15mm, 按照規(guī)范其適用的厚度即為830mm;(2)鋼管直徑的適用范圍為試驗(yàn)所用鋼管直徑的50% 2

14、00% , 管壁厚度適用范圍同板材料一樣,多道焊時氣為試驗(yàn)所用材料壁厚的50% -200%, 單道焊時,為試驗(yàn)所用材料壁厚的80% 110% ;(3)鋼材和焊接材料的適用范圍一般為評定試驗(yàn)時所采用的相同等級鋼材和焊接材料,但韌性級別高的材料工藝試驗(yàn)通過后,若能說明焊接工藝參數(shù)對焊縫性能無明顯影響,經(jīng)船級社同意可將此工藝用于韌性級別較低的材料,如表1中D36 級板通過了工藝評定,一般可認(rèn)為也適用于A36 級板;(4)焊接規(guī)范參數(shù)中的焊接電流或電弧電壓的任一個值的波動范圍一般不能超過±5% , 焊接速度的波動范圍一般不超過±10% ;(5)預(yù)熱溫度、層間溫度的波動范圍應(yīng)不超過規(guī)

15、定最高或最低預(yù)熱溫度;(6)焊縫坡口形式不應(yīng)作任意變更。4. 船體構(gòu)件的裝焊工藝船體拼板的裝焊大面積平板可以預(yù)先拼接，一般步驟如下：1）準(zhǔn)備工作 按照施工圖紙（或草圖）的要求，將鋼板鋪放在平臺上，并核對鋼板上所注的代號、艏艉方向、肋骨號碼、正反面、直線邊緣平直度、坡口邊緣的準(zhǔn)備工作；在鋪板過程中應(yīng)盡量利用空余場地，盡可能將板排列整齊，以減輕拼板時拉撬鋼板的工作。2）鋪板除銹鋼板在拼接前，其邊坡口緣均需除銹（已進(jìn)行拋丸除銹頂處理工藝者除外），要求用砂輪除銹直至露出金屬光澤為止，以確保焊接質(zhì)量。然后核對列板代號、首尾方向、肋位號、直線邊緣平直度、坡口等是否符合要求。3）鋼板拼接 拼接主要施工過程如

16、下：邊緣對齊：用撬杠撬，注意裝配間隙和兩板高度對齊，其誤差應(yīng)符合要求，一般對接間隙為2mm,誤差為12mm, 高度對齊誤差不大于1mm.裝配定位：鋼板拼接時，一般應(yīng)先將鋼板經(jīng)過修正的端部邊緣對齊，用松緊螺絲緊固，對于薄板可用撬杠撬緊。如果不用松緊螺絲緊固，在定位焊時要先在中間和兩端固定，然后再加密定位焊。見圖4-1（a）板時，在兼有邊、端縫的情況下，一般先拼裝邊縫，再拼裝端接縫，見圖4-1（b）；若先拼裝端縫，由于邊縫尺度較長，定位焊的收縮變形較大，可能產(chǎn)生間隙，則邊縫的修正量就較大，見圖4-1（）。而在焊接時，為了減少焊接應(yīng)力，應(yīng)先焊端縫，后焊邊縫。圖4-1裝配定位加焊引弧板：大面積拼板時，

17、應(yīng)分片進(jìn)行，先將單板列板拼成片板，再將片板拼成整塊板。采用自動焊時，因起弧點(diǎn)與熄弧點(diǎn)處的焊接質(zhì)量較差，為了消除這種缺陷，在鋼板拼接整齊后，可在板縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，這種工藝板的規(guī)格一般為100×100毫米左右，厚度與所拼板厚度相當(dāng)，見圖4-2(a)和（b）。 （a） 圖4-2 鋼板拼接簡圖加壓鐵枕：焊接時可根據(jù)板厚的情況，采取預(yù)防焊接變形的措施，可把被焊的拼板周邊電焊在焊接平臺上，待焊接冷卻后，再去掉焊珠，焊接過程中也可在焊道附近加壓鐵枕，以防焊道上產(chǎn)生的波浪變形。4.2 T型梁的裝焊T形梁的裝焊前的準(zhǔn)備先將面板和腹板在平臺上整齊鋪開，并按圖紙要求檢查其規(guī)格尺寸是否相符。T形梁

18、的面板和腹板需各自拼接的，應(yīng)在組裝前先預(yù)拼接。板厚大于6mm的對接還要開坡口。拼接后的板材如有變形則需矯正。采用自動焊或半自動焊的，還需除凈鐵銹。然后，按圖紙要求確定面板與腹板的相對位置，并在面板上畫出腹板的安裝位置線。如對稱T形梁面板上的腹板安裝線，距離面板中心線為1/2腹板厚度的位置上，一般只畫出一條線并標(biāo)上厚度記號。采用手工焊間斷焊的，在面板上還要標(biāo)出間斷焊符號，連續(xù)焊的應(yīng)注明焊腳高度。 胎架準(zhǔn)備面板、腹板預(yù)拼裝吊裝面板在面板上劃線腹板安裝焊接檢驗(yàn)矯正裝焊過程直T形梁常采用倒裝法裝配，在倒裝過程中，可在腹板與面板定位焊一側(cè)，預(yù)先加放一定的反變形，使夾角成“開尺”（大于90°），

19、以抵消定位焊引起的角變形，還可將面板預(yù)先扎出反變形角度，以消除焊接角變形，這些反變形數(shù)值一般憑經(jīng)驗(yàn)確定。為了消除裝配時可能出現(xiàn)的腹板與面板間的間隙，可在面板下面墊一根鋼管，上面垂向?qū)€安放腹板，這樣從一端向另一端邊滾動邊定位焊。也可以采用側(cè)裝法裝配，這時只有面板與腹板間的夾角經(jīng)測量符合要求即可進(jìn)行定位焊，并在面板與腹板間焊上臨時加強(qiáng)板用以加強(qiáng)，以免焊接、吊運(yùn)時引起部件的角變形。焊接焊接時，面板與腹板間的角焊縫一般為雙面交錯間斷焊，采用手工電弧焊完成。特殊情況下，亦有單面或雙面連續(xù)焊的，小于2m的可直接采用直通焊，大于2m的可采用分中向兩頭施焊，大于5m的，可采用跳焊法，采用CO2氣體保護(hù)焊，由

20、于焊接變形小，可不受此限制，見圖2-18。如果寬腹板上有扶強(qiáng)材，則須將腹板與面板裝焊完后，再焊接扶強(qiáng)材與腹板的連續(xù)焊縫。T形直梁自動裝焊T形直梁自動裝配焊接機(jī)是一種新工藝裝備。它由裝配、焊接和翻落三部分機(jī)構(gòu)組成。主要有單梁式T型材裝焊機(jī)和多梁門架式裝焊機(jī)T形直梁自動裝焊的步驟是：T形直梁開始裝焊時，將面板吊放在裝配部分的中間一排滾輪上，腹板吊放在裝有電磁鐵的一組轉(zhuǎn)臂上。啟動電磁鐵開關(guān)，電磁鐵吸住腹板，然后汽缸進(jìn)氣。無工件的一組轉(zhuǎn)臂因負(fù)荷小而先翻轉(zhuǎn)90度，對工件起支撐作用；另一組轉(zhuǎn)臂接著翻轉(zhuǎn)90度，面板和腹板成直角位置。切斷電磁鐵電源，把工件推至焊接部分。依靠焊接部分的機(jī)械裝置（面板對中、腹板對

21、中裝置）進(jìn)行T形直梁裝配定位。按板厚調(diào)節(jié)焊接速度。焊接裝備工作結(jié)束后，焊接部分汽缸進(jìn)氣使壓緊輪壓緊工件，然后啟動馬達(dá)，可自動的進(jìn)行面板與腹板間的填角焊接。焊完后，工件到翻落架上，靠汽缸自動將工件翻落到地面上。5. 船體分段的裝焊工藝平面分段甲板分段的裝焊工藝甲板分段由甲板板、橫梁、強(qiáng)橫梁、甲板縱桁、艙口圍板等組成，甲板分段的型線雖是雙曲度的但較平坦，因此甲板分段的裝配工作比其他分段簡單些。 （1）制造胎架 胎架采取平切基準(zhǔn)面，可用簡便的支柱式胎架，而鋼板較薄的甲板分段以采用框架式胎架為宜。甲板分段胎架是取甲板的梁拱和脊弧形狀而制成的。甲板分段采用倒裝法制造。 （2）拼甲板板 甲板分段的甲板板拼

22、裝有兩種方法：一種是較薄的鋼板在平臺上先行拼妥或部分拼妥，焊接采用單面焊雙面成型的自動焊，然后再吊上甲板胎架；另一種是將較厚的鋼板吊在胎架上進(jìn)行甲板板的拼接，其方法與前述拼板相似。 （3）縱橫骨架畫線與安裝 甲板分段的畫線與底部分段相同。因甲板分段是倒裝，故需注意骨架的左右位置應(yīng)與圖中相反。縱橫骨架的安裝可采用分離裝配法。若分段是縱骨架式結(jié)構(gòu)，可先裝縱向構(gòu)件，焊接后再裝焊橫向構(gòu)件；若分段是橫骨架式結(jié)構(gòu)，則先裝橫向構(gòu)件，焊接后再裝焊縱向構(gòu)件(見圖5-1a)。分段鋼板較薄時(6mm以下)，宜采用放射裝配法，即縱橫骨架的裝配交叉進(jìn)行，待全部骨架裝配完成后，再進(jìn)行焊接。因?yàn)殇摪遢^薄，若主向構(gòu)件裝妥即焊

23、，則薄板的焊接變形較大，給后面裝配交叉構(gòu)件帶來一定的困難。圖5-1 甲板分段的安裝在裝配過程中，甲板艙口處的肘板應(yīng)在艙口圍板插人前先裝，否則安裝較困難(見圖5-1b)。另外，舷邊的梁肘板如果在甲板分段上安裝時，不應(yīng)焊接，僅作臨時定位，只要吊裝翻身階段不致跌落即可(見圖5-1c)，因?yàn)榇_裝配時，如果梁肘板與舷側(cè)分段的肋骨無法對齊，還可略為借對，即方便調(diào)節(jié)。 （4）分段焊接 將焊后的甲板吊放在胎架上，為了保證甲板分段的梁拱和減小焊接變形，將甲板與胎架之間應(yīng)間隔一定距離進(jìn)行定位焊固定。按構(gòu)件位置先劃好線，再將全部構(gòu)件（橫梁、桁材、縱骨）用定位焊裝配在甲板上，并用支撐加強(qiáng)，以防構(gòu)件焊后產(chǎn)生角變形。焊

24、接順序應(yīng)按下列原則進(jìn)行。1）先焊構(gòu)架的對接縫，然后焊構(gòu)件的角焊縫（立角焊縫）及構(gòu)件上的肘板，最后焊接構(gòu)架與甲板的平角焊縫。甲板分段焊接時，應(yīng)由雙數(shù)焊工從分段中央開始，逐步向左右及前后方向?qū)ΨQ進(jìn)行焊接。帶艙口甲板分段的焊接順序,如圖5-2(a)所示。圖中數(shù)字表示區(qū)域，圈點(diǎn)表示桁材立角焊縫，實(shí)心點(diǎn)表示肘板立角焊縫，箭頭表示焊接方向。圖5-2 艙口甲板的焊接順序按區(qū)域焊接，區(qū)域焊接順序是：2-6區(qū)，2-7區(qū)，1-6區(qū)，3-6區(qū)，1-5區(qū)，3-5區(qū)，1-7區(qū)，3-7區(qū)，1-4區(qū)，3-4區(qū)。每個區(qū)域的焊接順序是：先焊立焊縫，后焊平角焊縫，先焊立角焊縫時，應(yīng)先焊縱橫桁材的立角焊縫，再焊肘板的立角焊縫，焊平

25、角焊縫時，也應(yīng)先焊縱桁材的平角焊縫，再焊橫桁材（橫梁或半梁）的平角焊縫，然后焊接縱骨的平角焊縫，最后焊接橫骨的平角焊縫.2）為了總段或立體分段裝配方便，在分段兩端的縱桁應(yīng)有一檔約300毫米暫不焊，待總段裝配好后再按裝配的實(shí)際情況進(jìn)行焊接。橫梁兩端應(yīng)為雙面焊，其焊縫長度相當(dāng)于肘板長度或橫梁的高度。3）在焊接大型船舶時，為了采用CO2自動角焊機(jī)或重力焊（鐵粉焊條），加快分段建造周期，提高生產(chǎn)率，可采用分離裝配的焊接方法。分段為橫向結(jié)構(gòu)時，先裝橫梁，進(jìn)行焊接，焊完后再裝縱桁，然后再進(jìn)行全部焊接工作，但對縱向結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的分段則與橫向結(jié)構(gòu)相反。也可以采用縱橫構(gòu)架單獨(dú)裝焊成一個整體，然后再和甲板合攏，焊接平

26、角焊的方法。4）焊接小型船舶時，宜采用混合裝配法，即縱橫構(gòu)架的裝配可以交叉進(jìn)行，待全部構(gòu)件裝配完成后，再進(jìn)行焊接，這可減少分段焊后變形。總的原則順序是：先在焊接骨架間的立角縫，再焊接骨架與板列間的平角縫，焊接立角縫時，先焊接中心部分的立角縫，再焊接周圍的立角縫，即從中心向四周焊接；在焊接平角縫時，也是如此，焊接方向是從中心向四周圍焊接。（5）裝焊吊環(huán)、臨時加強(qiáng)單只吊環(huán)或吊耳應(yīng)裝焊在分段的重心線上，兩只吊環(huán)或吊耳應(yīng)裝焊在分段的兩端，且與重心呈三角形分布，四只吊環(huán)或吊耳應(yīng)對稱分布在分段上。吊耳的焊接質(zhì)量應(yīng)特別引起注意，如有疏忽就會導(dǎo)致在吊運(yùn)或翻身的過程中發(fā)生事故，因此焊接時應(yīng)：1）焊接時應(yīng)使焊縫尺

27、寸不低于被焊母材厚度的70%，且表面成型良好。2）引弧時應(yīng)在起焊處不遠(yuǎn)的焊道上點(diǎn)火，然后在回到起焊點(diǎn)正式焊接。3）所有的焊縫應(yīng)確保各端口焊縫完整，為此應(yīng)避免在端口引弧起焊，以防焊接缺陷的產(chǎn)生。4）對臨時吊耳要求不高時，可減少焊縫中間段的長度，以便而后的拆除。5）對重量級高的分段，其吊耳板的端部應(yīng)裝焊加強(qiáng)板，以防吊耳在吊運(yùn)過程中脫落。根據(jù)分段大小和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，在甲板分段吊離胎架之前，一般在艙口處必須加強(qiáng)，在艙口圍壁間斷區(qū)域的縱桁應(yīng)作臨時連接。（6）拆除馬板、吊起翻身（7）清根、封底焊對部分尚未焊完的焊縫應(yīng)用碳弧氣刨清根見白，除去鐵渣后，再進(jìn)行封底焊，注意封底焊一定要填滿焊道，且超出母材表面。（8）

28、測量、矯正變形、驗(yàn)收分段焊接完成后，測量該分段的外形尺寸，分段外側(cè)的鋼板的平面度，對超出公差許可的范圍應(yīng)及時矯正其變形，直至符合規(guī)定的要求，方可驗(yàn)收。5.1.2 平面分段平面艙壁分段的裝焊（1） 裝配程序平面分段裝配的一般程序：艙壁板的拼裝與焊接劃線安裝扶強(qiáng)材焊接安裝桁材焊接第二次劃線余量切割安裝加強(qiáng)材和吊環(huán)翻身封底焊矯正測量驗(yàn)收（2） 具體裝焊步驟1) 艙壁板的拼裝與焊接鋪板拼裝焊接圖5-3壁板的拼接2) 劃線 見圖5-4（a）劃艙壁中心線和角尺線；劃扶強(qiáng)材和桁材安裝位置線；劃艙壁外形輪廓線；標(biāo)劃安裝符號、余量和焊接符號。 （a）（b）圖5-4 艙壁板的劃線和裝焊3) 裝焊扶強(qiáng)材和桁材 見圖

29、5-4（b）安裝主要方向的扶強(qiáng)材；焊接扶強(qiáng)材與板的接縫；安裝桁材；焊接。4）第二次劃線對船型要求較高、艙壁板較薄、扶強(qiáng)材裝焊后變形較大的艙壁，應(yīng)進(jìn)行第二次劃線。根據(jù)中心線和角尺線，按寬度尺寸再次劃出艙壁外形輪廓線。5）余量切割在總段上安裝時，將四周余量切割掉，或?yàn)楸ＷC線型能接順，在舷頂列板處留一段余量，其余部分切割正作。在船臺上安裝時，與內(nèi)底板連接的下部余量部切割，其余上、左、右三邊余量切割正作。舷側(cè)上有艙壁帶板時，只切割上部余量，其余下、左、右余量均不切割。（a） （b） （c）圖5-5 艙壁板余料的處理6）安裝加強(qiáng)材和吊環(huán)對分段易于變形或分段剛性不足的，特別是板材較薄，且桁材（T型材）腹板

30、較高的分段，應(yīng)采取臨時加強(qiáng)措施，主要是采用臨時加強(qiáng)材，一般采用具有一定剛性的角鋼來連接桁材，以增加分段的整體剛性，從而達(dá)到防止變形的目的。圖5-6 艙壁板安裝加強(qiáng)材和吊環(huán)7）翻身封底焊8）矯正與測量驗(yàn)收雙層底分段的焊接工藝根據(jù)雙層底分段結(jié)構(gòu)和鋼板厚度不同，有兩種建造方法：一種是以內(nèi)底板為基面的“倒裝法”，對于結(jié)構(gòu)強(qiáng)，板厚的或單一生產(chǎn)的船舶，多采用“倒裝法”建造；另一種是以船底板為基面的“順裝法”，它是在胎架上建造，由于胎架的固定作用，“順裝法”更能保證分段外板的正確線型。（1）“倒裝法”的裝配焊接工藝1）在裝配平臺上鋪設(shè)已拼好的內(nèi)底板。2）在內(nèi)底板上裝配中桁材、旁桁材和縱骨。定位焊后，用重力焊

31、、自動角焊機(jī)或CO2氣體保護(hù)焊等方法，對稱進(jìn)行平角焊。焊接順序如圖5-7所示。 圖5-7 內(nèi)底板與縱向構(gòu)件的焊接程序3）在內(nèi)底板上裝配肋板，定位焊后，手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接肋板與中桁材、旁桁材的立角焊，其焊接順序如圖5-8所示。然后焊接肋板與縱骨的立角焊縫。焊接順序的原則就是由中間向四周；并由雙數(shù)焊工對稱進(jìn)行；立角焊長度大于1米時，要分段退焊即先從中間往上焊，再從底向中間進(jìn)行立角焊焊接。圖5-8 內(nèi)底分段立角焊焊接順序4）焊接肋板與內(nèi)底板的平角焊，焊接順序是由雙數(shù)焊工從分段中間向四周對稱焊接。5）有的船廠是把縱、橫構(gòu)件裝好后，再進(jìn)行先立角焊、后平角焊的焊接。焊接順序相同。主要原則是從

32、中間往四周逐格焊接。6）在內(nèi)底構(gòu)架上裝配船底板，定位焊后，焊接船底板對接內(nèi)縫（仰焊）內(nèi)縫焊畢，外縫碳刨清根封底焊（盡可能采用埋弧焊）。這種方法適合于外板曲度大的分段如船艏、艉部分。對于平直分段可以先拼好，再上分段或分幾塊板上分段用CO2陶質(zhì)襯墊焊焊接。焊接順序如圖5-9所示。 圖5-9 船底外板對接焊的焊接順序7）為了總段裝配方便，只焊船底外板與內(nèi)底板的內(nèi)側(cè)角焊縫，外側(cè)角焊縫待總段總裝后再焊。8）將雙層底分段翻身，焊接船底外板的內(nèi)縫封底焊（翻身前焊的外縫），然后焊接船底外板與肋板、中桁材、旁桁材、縱骨的角焊縫，其焊接順序如圖5-10所示。 圖5-10 內(nèi)底分段平角焊的焊接順序（2）“順裝法”的

33、裝配焊接工藝1）在胎架上裝配船底板，并用定位焊將它與胎架焊牢固定，然后用碳弧氣刨刨焊接坡口，用CO2氣體保護(hù)焊或手工電弧焊焊接船底外板內(nèi)側(cè)對接焊縫。如果船底外板比較平直，也可先用CO2氣體保護(hù)焊或手工電弧焊焊兩道打底，上面用埋弧自動焊蓋面的辦法，如圖5-11所示。圖5-11 船底外板在胎架上對接圖2）在船底外板上裝配中桁材、旁桁材、船底縱骨，定位焊后，用自動角焊機(jī)或重力焊、CO2氣體保護(hù)焊等方法進(jìn)行船底外板與縱向構(gòu)件的角焊縫焊接，如圖5-12示。焊接原則還是由雙數(shù)焊工從分段中間向兩邊進(jìn)行對稱焊接。圖5-12 船底外板與縱向構(gòu)件角焊縫的焊接3）在船底外板上裝配肋板，定位焊后，先焊肋板與中桁板、旁

34、桁板、船底縱骨的立角焊，然后再焊接肋板與船底外板的平角焊縫，如圖5-13所示。焊接順序同“倒裝法”焊接順序。圖5-13 船底外板與肋板的焊接4）在平臺上裝配焊接內(nèi)底板，對接焊縫采用埋弧自動焊。焊完正面焊縫后翻身，并進(jìn)行反面焊縫的焊接。反面焊接前要用碳弧氣刨清根，再焊。若板不厚也可直接進(jìn)行焊接。5）在內(nèi)底板上裝配縱骨，并用自動角焊機(jī)或重力焊進(jìn)行縱骨與內(nèi)底板的平角焊縫的焊接。6）將內(nèi)底板平面分段吊裝到船底構(gòu)架上，并用定位焊將它與船底構(gòu)架、船底板固定，如圖5-14所示。 圖5-14 將內(nèi)底板平面分段吊裝到船底構(gòu)架上的情況7）將雙層底分段吊離胎架，并翻身，然后用CO2氣體保護(hù)焊或手工電弧焊焊接內(nèi)底板與

35、中桁材、旁桁材的平角焊縫，還要焊內(nèi)底板與外板的內(nèi)側(cè)角焊縫（外側(cè)角焊縫要在船臺合攏后再焊）以及焊接船底板對接焊縫的封底焊。（3）檢驗(yàn)并涂裝 側(cè)曲面分段的裝焊工藝（1） 制造胎架 舷側(cè)分段所采用的胎架有正切、單斜切、正斜切和雙斜切幾種。采用正切和單斜切基準(zhǔn)面胎架時，其裝焊工藝與正裝法的底部分段類似；采用正斜切和雙斜切基準(zhǔn)面胎架時，其裝焊工藝比較復(fù)雜。 （2） 外板裝焊 將已加工妥的外板鋪放在胎架上，先將中間一行外板的前后位置對準(zhǔn)，可根據(jù)端部胎板直接量取，并使其縱縫對準(zhǔn)胎架上的邊接縫線，這時可用馬板使之與胎架貼緊并固定。然后拼裝相鄰的各行外板，對準(zhǔn)其位置并配合恰當(dāng)后，也用馬板固定之。板縫余量套割后用

36、定位焊固定。拼接完畢后即可進(jìn)行焊接工作。 （3）舷部縱橫骨架畫線 （4）橫骨架裝焊 先將各肋骨對準(zhǔn)相應(yīng)位置，并在其一端用定位焊初步固定，然后用通用角度樣板校正其與外板之間的夾角，方法如前所述，將通用角度樣板調(diào)至角, 橫骨架外立面靠緊通用角度樣板立桿面, 通用角度樣板水平桿水平,并用馬板和鐵楔將肋骨逐段與外板貼緊，同時用定位焊將肋骨固定見圖5-15（a）和A向放大圖。橫骨架的安裝也可用樣板校正其與外板之間的夾角,采用哪種樣板,視使用情況定，見圖3-40（b）。 圖5-15 縱橫構(gòu)架的裝焊（5）焊接 舷側(cè)分段外板的對接焊已在前面完成，這時先進(jìn)行構(gòu)件之間的對接縫焊接，再進(jìn)行構(gòu)件之間的立角縫焊接，最后

37、焊接構(gòu)件與外板的角接焊縫。構(gòu)件間的立角焊縫和構(gòu)件與外板的角接焊縫的焊接程序見圖5-16和圖5-16。圖5-15 舷側(cè)分段立角縫焊接程序 圖5-16舷側(cè)分段構(gòu)件與外板的角接焊縫焊接程序（6）分段舾裝 將預(yù)先放樣加工好的管系及其附件、輔機(jī)基座等舾裝件在相應(yīng)位置安裝完畢，同時將臨時加強(qiáng)材也安裝妥。 （7）分段翻身 當(dāng)舷側(cè)分段縱橫骨架和舾裝件裝焊結(jié)束后，應(yīng)將胎架中心線、基準(zhǔn)肋骨線、水平檢驗(yàn)線等復(fù)繪到舷側(cè)分段外表面上，并作出標(biāo)記。然后，將吊環(huán)安裝好，即可拆去舷側(cè)分段與胎架連接的馬板，把舷側(cè)分段吊離胎架，翻身后進(jìn)行外板外表面接縫碳刨開槽后的封底焊，密性試驗(yàn)后進(jìn)行分段涂裝，再提交船臺合攏。6. 船體舾裝件的

38、裝焊工藝主機(jī)機(jī)座裝焊工藝裝焊步驟：縱向桁材、橫向隔板、加強(qiáng)肋板小部件的裝焊胎架準(zhǔn)備吊裝主機(jī)座縱桁定位基座焊接橫向隔板定位加強(qiáng)肋板定位焊接檢驗(yàn)、測量。基座焊接：裝配完畢后，即可進(jìn)行焊接工作。由于主機(jī)基座的制造精度要求偶較高，因此在焊接時必須嚴(yán)格遵守焊接程序。主機(jī)座的裝配焊接工藝如下：在平臺上劃出主機(jī)座中心線以及機(jī)座縱桁、橫隔板和橫肘板的安裝線，按線鋪裝已經(jīng)裝成部件的T形機(jī)座縱桁、橫隔板和橫肘板并用定位焊固定于平臺上，機(jī)座縱桁腹板厚度大于或等于14毫米時，水平面板及內(nèi)底板與縱桁復(fù)板的角接縫，焊前應(yīng)在腹板邊緣開不留根的坡口。復(fù)板開坡口的起始板厚以船級社最新規(guī)范為準(zhǔn)。焊接前清理焊縫坡口邊緣，做好必須的

39、清潔工作。用CO2氣體保護(hù)焊或采用堿性焊條焊接機(jī)座縱桁與橫隔板及橫肘板的角接縫，其焊接順序一般從中間向兩端逐格間跳進(jìn)行。每條焊縫采用自上而下的逐步退焊法，如圖6-1然后焊接機(jī)座縱桁水平面板與橫隔板及橫肘板間的平角焊。圖6-1基座縱桁與橫隔板的角焊縫焊接順序焊接時，應(yīng)隨時測量機(jī)座的變形情況，及時調(diào)整焊接順序，以控制焊接變形。主機(jī)座焊后折除與平臺的定位焊，翻身校正變形，然后上船安裝并與內(nèi)底板焊接。它與內(nèi)底板的連接采用雙面連續(xù)手工角焊或CO2氣體保護(hù)焊。由雙數(shù)焊工從中間向兩端進(jìn)行對稱焊接，其焊接順序和方向如圖6-2圖6-2與內(nèi)底板的焊接順序在焊接主機(jī)座時要注意的問題：由于有動載荷必須提高角焊縫的疲勞

40、強(qiáng)度。因此一般而言：機(jī)座縱桁面板與腹板要開坡口焊透肘板、隔板與縱材面板腹板也要開坡口焊接，機(jī)座縱桁與內(nèi)底板要開坡口焊接。為控制主機(jī)座焊接變形最好使用CO2氣體保護(hù)焊。而且，焊接前要用定位焊把主機(jī)座與平臺點(diǎn)牢，以控制變形，焊接時還要注意用正確的焊接順序焊接。艉柱的裝焊工藝平臺上劃出艉柱輪廓線、軸線、舵桿中心線、水線、肋骨線豎立艉柱安裝模板吊裝艉柱零件開準(zhǔn)對接坡口吊對艉柱型線、尾軸與舵軸中心裝配定位加強(qiáng)焊接拆除模板定位焊矯正變形（焊縫熱處理）修順與外板的搭接邊緣測量。 艉柱的焊接（1）焊接方法采用手工電弧焊打底，然后用CO2氣體保護(hù)半自動焊的方法分多層封蓋。CO2氣體保護(hù)焊焊絲為H08 Mn2Si

41、A，焊絲直徑為1.2，焊接電流應(yīng)控制在100120 A。由于鑄鋼件的厚度較大、形狀復(fù)雜、含碳量高，手工焊條應(yīng)采用抗裂性較好且較小直徑(一般選32)的低氫焊條，焊接電流控制在140160 A。焊前鑄鋼件焊縫邊應(yīng)采用預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度一般為120200。（2）焊縫坡口設(shè)計(jì)圖6-3表示艉柱外板開單邊過渡坡口與尾柱外板相接的尾分段外板開K型雙邊坡口。圖6-4表示艉柱殼板與#8肋板單面T型角接的坡口型式，#8肋板與艉柱殼板角接縫只能單邊施焊，因此在一邊先焊一5×40的墊板，然后將#8肋板裝上再施焊。圖4-15表示與尾柱1 250、3 9OO、4 700平臺板及縱隔板相接的尾分段平臺板開K型雙邊

42、坡口，艉柱1 250、3 9OO、4 700平臺板及縱隔板開單邊或雙邊過渡坡口。圖6-3肋合攏口焊接工藝示意圖圖6-4臺、隔板焊接坡口示意圖（3）焊接程序?yàn)榱丝刂谱冃危附舆^程中應(yīng)由兩人對稱等速施焊，上一道焊冷卻后才能施下一道焊，而且采用跳焊的方法。將從底部至4 700平臺合攏口共分成左右對稱的八段焊接，將4 700平臺處的水平環(huán)形合攏縫圖6-5柱4 700平臺水平環(huán)形合攏焊接順序示意圖共分成左右對稱的三段，按圖6-5方向及順序焊接，并隨時測量尾軸管中心線是否在要求的精度范圍內(nèi)，若有偏離，應(yīng)及時處理。處理的方法主要是通過分析偏離的方向，用調(diào)整焊接部位及焊接量的方法來修正偏差。舵葉的裝焊工藝（1

43、）分別焊接好兩側(cè)板，按照拼板的焊接工藝流程執(zhí)行。（2）舵葉內(nèi)隔板的下料與焊接加工，特別是帶T形接頭的隔板上蓋板是作為另一側(cè)舵葉板的焊接墊板，應(yīng)采用連續(xù)焊，不能點(diǎn)焊定位而結(jié)束。（3）舵葉包板的成形加工。 舵葉胎架焊接定位 裝配焊接一側(cè)舵葉板（即下面的舵葉板），并裝焊舵葉前包板及尾端扁鋼，按照常規(guī)程序焊接舵葉內(nèi)側(cè)。 裝配焊接舵葉隔板（1）先裝焊長隔板，與下面的舵葉板定位，再裝焊短隔板并定位；（2）先焊接隔板之間的角接縫（立角焊），從中間向四周焊接；再焊接隔板與舵葉板的角焊縫（平角焊），同樣從中間向四周焊；（3）焊接隔板與舵葉包板和尾端扁鋼的連接縫；（4）最后焊接隔板上的T形蓋板的連接縫。舵葉焊接順

44、序裝配焊接另一側(cè)舵葉板（即上面的舵葉板），先調(diào)整定位，再點(diǎn)焊固定，尤其注意上面的舵葉板的塞焊孔與下面的T形隔板的蓋板即墊板是否吻合，如不吻合，可采用加壓點(diǎn)焊定位或采用馬板定位的方法解決。再焊接上面的塞焊孔，并填平打磨光順。最后焊接上面舵葉板的周邊焊縫。上層建筑裝焊工藝要求（1）制造胎架上層建筑分段的胎架形式與加班胎架相同，可采用支柱式或框架式。由于上層建筑的甲板薄，采用支柱式胎架時，胎架支柱的布置應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。1）在甲板的主要縱向、橫向連續(xù)圍壁處應(yīng)設(shè)置支柱，以確保甲板梁拱和脊弧的正確性。2）在頂甲板的周圍應(yīng)向內(nèi)約100mm處和甲板較大開孔的周邊也應(yīng)設(shè)置支柱，防止頂甲板邊緣下垂。3）支柱的間距

45、沿船長方向不得大于1600mm（縱向設(shè)固定角鋼），沿船寬方向不得大于1000mm。4）如果上層建筑的頂甲板周邊帶有檐板，則支柱的設(shè)置不可妨礙檐板的安裝。（2）頂甲板定位與畫線將拼焊矯正好的頂甲板吊上胎架定位、固定畫線（方法與內(nèi)地板在胎架上定位、固定的相同）。如頂甲板由多塊鋼板拼成，則在頂甲板接縫焊后并進(jìn)行矯正才可畫線。根據(jù)畫線圖在甲板上畫出外形輪廓線、縱橫構(gòu)架線、圍壁安裝線和扶梯口開孔，見圖7-1，并割余量、開孔。畫線、切割時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。(a) (b)圖7-1縱橫構(gòu)架的劃線、定位與安裝1）因?yàn)榉侄问遣捎梅丛旆ǎ皂敿装瀹嬀€時各圍壁、構(gòu)架的左右位置與圖示方向相反。2）如果分段肋距加放有焊接

46、收縮余量，畫線時應(yīng)考慮此處收縮余量值。3）頂甲板畫線結(jié)束時，應(yīng)用色漆標(biāo)明圍壁、零件號、肋位的編號，標(biāo)明構(gòu)架型材規(guī)格和厚度位置等，以利于安裝工作的進(jìn)行。4）扶梯口開孔切割時，沿其周邊均留36小段，每段長3050mm，暫不切割，使要被切割的鋼板仍留在原位，以防工作人員踏空，待上層建筑分段調(diào)離胎架翻身后再割去。（3）安裝縱橫構(gòu)架及圍壁1）安裝縱橫構(gòu)架 如圖7-1（b）先安裝頂甲板的橫梁與縱桁。橫梁與縱桁安裝的先后次序視分段的結(jié)構(gòu)形式而定。橫骨架式先裝橫梁，后裝縱桁；縱骨架式先裝縱桁，后裝橫梁。甲板中桁材一般最后安裝。2）吊裝內(nèi)圍壁 頂甲板縱橫構(gòu)架裝好后開始吊裝圍壁。吊裝順序一般是先裝內(nèi)圍壁，后裝外圍

47、壁；先裝橫向圍壁，后裝縱向圍壁。橫向圍壁吊上頂甲板的安裝位置后，將圍壁的中心線對準(zhǔn)頂甲板的中心線。在圍壁板左、右兩邊的上邊緣處吊線錘，使其與頂甲板上所畫的圍壁安裝線對準(zhǔn)，使圍壁垂直于基面。縱向圍壁吊到頂甲板相應(yīng)的安裝位置線后，在圍壁板首尾兩邊的上端處吊線錘 ，使圍壁垂直于基面。為了減少圍壁插入的困難，縱橫圍壁也可以交叉吊裝。在圍壁的水平檢驗(yàn)線上用水平軟管校正其高度方向上的位置，使前后圍壁上的檢驗(yàn)線位于同一水平面上。當(dāng)位壁安裝好后，必須用角鋼撐牢。3）吊裝外圍壁用與上述相同的方法吊裝外圍壁4）在吊裝外圍壁的同時，可進(jìn)行的甲板四周檐板、上層建筑分段內(nèi)的各邊連肘板及圍壁上橫梁過處的切口補(bǔ)板的安裝工作

48、。5）對分段進(jìn)行臨時加強(qiáng)即可按工藝進(jìn)行焊接工作。（4）安裝過程共中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。1）由于上層建筑焊接后變形，故安裝圍板門框下部的一塊圍板時，一端定位準(zhǔn)備，另外一端采用搭接形式臨時連接，待上層建筑在船臺總裝定位后，割除余量進(jìn)行正式定位，焊接。2）橫向與縱向外圍壁，用圓弧過度連接時，為了保證外圍壁在甲板連接處外形光順和便于上船臺安裝，圓弧板下部的接縫余量暫時不割，如圖8-4B所以，待在船臺上裝配時再切割。3）縱橫圍壁必須垂直于甲板，高度一直；外圍壁的安裝線必須符合圖紙要求，以確保上層建筑各分段在船臺上安裝后其外圍壁上下一致。4）上層建筑的鋼板較薄，圍壁的焊接不能裝一部分焊一部分，應(yīng)等全部安裝工作

49、結(jié)束，分段臨時加強(qiáng)完成后，按規(guī)定工藝順序進(jìn)行焊接。（5）上層建筑分段的裝焊上層建筑分段一般有頂甲板、圍壁板和扶強(qiáng)材等組成，采用以頂甲板為基準(zhǔn)面翻身的方法（反造法）進(jìn)行建造。這種方法使圍壁與頂甲板接縫的焊接位置變?yōu)楦┪缓福┕し奖悖ＷC了焊接質(zhì)量，裝配工作也較方便，其裝配順序如下：在胎架上吊裝頂甲板焊接矯正畫構(gòu)架和圍壁安裝線切割安裝縱橫構(gòu)架焊接吊裝內(nèi)圍壁吊裝外圍壁焊接舾裝畫分段中心線、肋骨檢驗(yàn)線及定位水平線臨時加強(qiáng)、裝焊吊環(huán)調(diào)離胎架、翻身、焊接（6）舾裝工程當(dāng)內(nèi)外圍壁安裝完成后，便可把可以提前安裝的舾裝件單位吊上分段定位后，完成預(yù)裝。（1）艙口蓋的零部件下料與加工1）艙口蓋的零部件下料應(yīng)采用機(jī)械

50、剪切加工，以防止熱切割而產(chǎn)生的變形，特別是薄板的下料，如采用熱加工下料的方法，下料后應(yīng)及時矯正變形。2）零件的加工，如鉸接部分的鉆孔及其裝焊，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行圖紙的工藝技術(shù)要求，這對于后面的安裝時極為重要的。（2）艙口蓋的組裝與焊接1）艙口蓋屬于小批量生產(chǎn)，可制作專用組裝胎架，以提高生產(chǎn)效率和裝焊質(zhì)量。2）艙口蓋的裝配可在專用胎架上進(jìn)行，胎架定位應(yīng)牢固可靠，專用胎架可與夾緊器具并用，以提高裝配精度。3）艙口蓋的焊接可采用焊接變形小的CO2氣體保護(hù)焊，焊接程序可參照甲板分段的焊接程序進(jìn)行，焊后待溫度降為室溫后在將艙口蓋從胎架撒謊哪個取下來。（3）艙口蓋焊接變形的控制艙口蓋應(yīng)在剛性平臺上施工，采取強(qiáng)制變

51、形的措施，以減少焊接應(yīng)力和變形。8.船體總裝的焊接工藝8.1首、尾總段的裝焊首、尾部總段一般采用倒裝法制造，如果首、尾部總段重量太大，還可沿第二甲板處切開而成上下兩個立體分段，其裝配方法與總段倒裝法基本一樣。首、尾總段倒裝可簡化胎架，改善工作條件，但總段翻身比較復(fù)雜。現(xiàn)將尾總段裝焊方法介紹如下，首總段的裝焊方法與此類同。 （1）制造胎架 倒裝法制造總段時采用甲板胎架。（2）甲板拼板及畫線 （3）骨架裝焊 船臺裝焊工藝（1）基準(zhǔn)分段的定位基準(zhǔn)分段是船臺合攏起始點(diǎn)，其選擇應(yīng)使船臺上舾裝工作與船體建造能同時完成。由于機(jī)艙舾裝工作量大，一般常把起始點(diǎn)選在機(jī)艙及其附近，以便使機(jī)艙部船體盡早形成，盡早開展

52、舾裝工作。1)使分段定位肋骨線對準(zhǔn)船臺上相應(yīng)的肋骨線，以確定分段長度方向上的位置。2）正分段基線高度。一般可用水平軟管或激光經(jīng)緯儀，以高度標(biāo)桿為基準(zhǔn)。從船底測量分段的高度，以確定分段在高度方向上的位置。如有偏差，可用油泵頂高或?qū)⒛拘ǚ潘蓙碚{(diào)節(jié)。測量高度時應(yīng)注意船體的傾斜度。3）量分段左右水平檢驗(yàn)線，以確定分段的左右水平度，方法同高度的測量與調(diào)節(jié)。以上幾項(xiàng)調(diào)整工作互有影響，因此需反復(fù)多次，直到各個方向都符合要求為止。（2）相鄰底部分段吊裝1)定位其方法與基準(zhǔn)分段的定位基本相同。考慮到大接頭端部放有余量，新吊裝的分段應(yīng)離開基準(zhǔn)分段一段距離。然后根據(jù)兩分段肋骨檢驗(yàn)線間的距離與船臺上兩肋骨檢驗(yàn)線間的距離的差值，可求出應(yīng)該切除的余量值。如采用無余量上船臺工藝。則可直接靠攏、定位。2)拉攏與對接當(dāng)分段大接縫余量割除，并對坡口進(jìn)行加工后，便可將分段向基準(zhǔn)分段拉攏，再一次測量分段位置，最后將大接縫用電焊進(jìn)行點(diǎn)焊(定位焊)，安裝大接頭附近的內(nèi)部骨架。大接縫處坡口加工的方法可用風(fēng)動批鑿、氣割或碳弧氣刨。坡口一般開在內(nèi)面。3)焊接為防止變形，通常應(yīng)左右對稱地進(jìn)行焊接，并且應(yīng)裝配好若干個分段后再開始焊接，以使船體剛性增大，不易產(chǎn)生上翹